Đồ án Triến khai chuẩn bị tài liệu kĩ thuật cho sản xuất đơn hàng áo sơ mi nam hãng Nike mã PT 120

LỜI CẢM ƠN! 2

LỜI MỞ ĐẦU. 5

CHƯƠNG I: NGHIÊN CỨU ĐƠN HÀNG – ĐIỀU KIỆN SẢN XUẤT. 6

1.1. Dữ liệu ban đầu. 6

1.2. Đặc điểm đơn hàng. 7

1.2.1. Đặc điểm kĩ thuật sản phẩm. 7

1.2.2. Yêu cầu kĩ thuật của sản phẩm. 13

1.3. Điều kiện sản xuất. 14

CHƯƠNG II: XÂY DỰNG TÀI LIỆU KĨ THUẬT THIẾT KẾ. 15

2.1. Thiết kế mẫu mỏng cỡ trung bình. 15

2.2. May mẫu thử và duyệt mẫu. 18

2.3. Nhảy mẫu. 24

2.4. Thiết kế mẫu sản xuất - mẫu cứng – mẫu phụ trợ. 29

2.5. Giác mẫu. 30

CHƯƠNG III: XÂY DỰNG TÀI LIỆU KĨ THUẬT CÔNG NGHỆ. 37

3.1. Xây dựng định mức nguyên phụ liệu cho sản phẩm đơn hàng. 37

3.1.1. Định mức nguyên liệu: 37

3.1.2. Định mức phụ liệu. 38

3.2. Xây dựng quy trình công nghệ cho sản phẩm. 40

3.2.1. Quy trình trải vải. 40

3.2.2. Quy trình cắt. 44

3.2.3. Quy trình đánh số, đồng bộ, phối kiện: 45

3.2.4. Quy trình may. 46

3.2.5. Quy trình treo nhãn , gấp gói, đóng hòm. 53

3.3. Xây dựng tiêu chuẩn chất lượng cho sản phẩm. 57

3.3.1. Tiêu chuẩn ngoại quan. 57

3.3.2 Tiêu chuẩn kỹ thuật: 58

3.4. Xây dựng nhãn sử dụng cho sản phẩm. 60

CHƯƠNG IV: TỔ CHỨC DÂY CHUYỀN MAY SẢN PHẨM ÁO SƠ MI NAM MÃ PT 120. 61

4.1. Đặc điểm tổ chức dây chuyền cúa xí nghiệp. 61

4.1.1. Hình thức tổ chức chuyền. 61

4.1.2. Phương án bố trí mặt bằng, thiết bị gia công nhiệt, nhiệt ẩm. 62

4.1.3. Công suất dây chuyền may. 65

4.2. Xác định thông số cơ bản của chuyền may. 65

4.2.1. Xác định công suất dây chuyền may. 65

4.2.2. Giới hạn dung sai của nhịp: 65

4.2.3. Tính sơ bộ các thông số của chuyền: 65

4.3. Tổ chức lao động và cân đối chuyền. 66

4.3.1. Phối hợp các nguyên công. 66

4.3.2. Chính xác lại thông số chuyền. 72

4.3.3. Thống kê thiết bị sử dụng trên dây chuyền. 72

4.4. Sắp xếp chỗ làm việc và bố trí mặt bằng chuyền. 73

4.5. Tính các chỉ tiêu kinh tế kĩ thuật của dây chuyền. 75

CHƯƠNG V: LẬP KẾ HOẠCH SẢN XUẤT MÃ HÀNG PT 120 76

5.1. Kế hoạch giao hàng. 76

5.2. Kế hoạch may. 76

5.3. Kế hoạch trải cắt. 77

5.4. Kế hoạch là gấp, bao gói sản phẩm. 80

5.5. Kế hoạch đóng hòm. 81

KẾT LUẬN 82

TÀI LIỆU THAM KHẢO 83

 

 

 

 

docx83 trang | Chia sẻ: maiphuongdc | Lượt xem: 17768 | Lượt tải: 2download
Bạn đang xem trước 20 trang tài liệu Đồ án Triến khai chuẩn bị tài liệu kĩ thuật cho sản xuất đơn hàng áo sơ mi nam hãng Nike mã PT 120, để xem tài liệu hoàn chỉnh bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
1152.812 3.5 1.78 Vải B SĐ 1 CC 0.0075 0.0082 47 780 10 0.075 64.39 78 78 TOTAL 0.0075 0.0082 780 5.85 5.967 0.01 Vải P (MEX) SĐ 1 CC 0.2208 0.2415 147 780 5 1.104 88.05 156 156 172.224 175.668 0.22M TOTAL 0.2208 0.2415 780 Vải K SĐ 1 CC 0.0681 0.0745 147 780 10 0.681 63.01 78 78 TOTAL 0.0681 0.0745 780 53.118 54.18 0.07M CHƯƠNG III: XÂY DỰNG TÀI LIỆU KĨ THUẬT CÔNG NGHỆ. 3.1. Xây dựng định mức nguyên phụ liệu cho sản phẩm đơn hàng. 3.1.1. Định mức nguyên liệu: Đối với nguyên liệu (vải) thì việc định mức dựa trên cơ sở sơ đồ giác mẫu của từng loại vải sử dụng may sản phẩm để tính định mức cho từng cỡ. Trên cơ sở bản giác mẫu thực tế, ta tính được định mức vải. - Phương pháp xác định định mức vải: Định mức vải dựa vào phương pháp giác sơ đồ theo công thức: Ltb = Lsđ/n. Trong đó: Ltb : định mức trung bình cho một sản phẩm. Lsđ : chiều dài sơ đồ giác thực tế. n: số sản phẩm giác trên bản giác sơ đồ. Lượng hao phí nguyên liệu ( H % ) được tính dựa trên diện tích giác sơ đồ và diện tích mẫu giấy: H = ( Ssđ – Smg) x 100%/Ssđ. Trong đó: Ssđ : Diện tích giác sơ đồ. Ssđ = Lsđ x R ( R : chiều rộng sơ đồ giác). Smg : Diện tích mẫu giấy. Vì mex (P) và băng keo (K) được tính định mức tương tự như vải nên ta gộp luôn vào bảng định mức vải cho sản phẩm. Từ sơ đồ giác ta xác định định mức tiêu hao vải trên một sản phẩm. Số liệu tính toán thể hiện dưới bảng sau. Bảng 3.1 Bảng định mức vải trung bình cho một sản phẩm. STT Loại vải Sơ đồ giác Hao hụt ( % ) Số sản phẩm trên sơ đồ Định mức trung bình cho một sản phẩm. Chiều dài TB (m) Khổ ( m) 1 Vải chính A 2.996 1.360 3.5 2 1.78 YRD. 2 Vải trang trí B 0.075 0.470 0 10 0.01 YRD. 3 Vải dựng P 1.104 1.47 0 5 0.22M 4 Vải K 0.681 1.47 0 10 0.07M Bảng 3.2: Định mức vải cho toàn bộ đơn hàng. KH Chất liệu Khổ (cm) Nơi cung cấp Số lượng theo màu vải chính. (YRD). Tổng A Ultra dry 20% elastance, 80% PA 136 EUROPEAN Fabrics UGRN CON BLK CYAN CLV 1388.4 386.26 389.82 332.86 53.4 48.06 B 100% PU 47 STAHL'S-US Reflective black 7.8 2.17 2.19 1.87 0.30 0.27 P Không dệt 147 FREUDERB White (m) 171.6 47.74 48.18 41.14 6.6 5.94 K FILM 100% 147 BEMIS - HK Clear (m) 54.6 15.19 15.33 13.09 2.1 1.89 3.1.2. Định mức phụ liệu. Định mức chỉ: Đối với mã hàng này người ta tính định mức chỉ theo phương pháp:Tính lượng tiêu hao chỉ trên một đoạn đường may theo công thức: L = K x l + Dc Trong đó: L: Lượng chỉ tiêu hao cho đoạn đường may đó. K: Hệ số tiêu hao chỉ, phụ thuộc vào loại đường may và độ dày của vật liệu. L : Chỉều dài đoạn đường may. Dc: Lượng chỉ tiêu hao hai đầu đường may. Bảng 3.3: Bảng hệ số tiêu hao chỉ của một số đường may. STT Tên đường may Hệ sô tiêu hao chỉ K 1 Đường may 1 kim thường 301 3.3 2 Đường may 2 kim 6.6 3 Đường may 2 kim cữ cuốn 22 4 Đường may diễu 2 kim 4 chỉ 28 Bảng 3.4: Định mức chỉ trung bình cho một sản phẩm. Chất liệu Vị trí Loại Nơi cung cấp Số lượng (Cuộn) Chỉ 100% Polyester Đính cúc, thùa khuyết. ASTRA Tex 60/3 COATSPP 0.1 Chỉ 100% Polyester May nhãn ASTRA Tex 60/3 COATSPP 0.0006 Chỉ tơ May tất cả các đường may GRAL Tex 24 COATSPP 0.036 Bảng 3.5: Định mức chỉ cho toàn bộ đơn hàng. Chất liệu Nơi cung cấp Loại Số lượng theo màu (cuộn). Tổng UGRN CON BLK CYAN CLV Chỉ 100% Polyester COATSPP ASTRA Tex 60/3 21.8302 22.0314 18.8122 3.018 2.7162 78.468 Chỉ tơ COATSPP GRAL Tex 24 7.812 7.884 6.732 1.08 0.972 28.08 Định mức phụ liệu khác: Đối với các loại phụ liệu khác được tính theo số lượng ngay trên sản phẩm như cúc áo, nhãn, hình thêu, in, thẻ bài, túi nylon … thì sẽ được thống kê đếm số lượng và nhân lên theo số lượng sản phẩm đặt hàng của khách hàng theo cỡ số của sản phẩm. Bảng 3.6: Định mức các phụ liệu khác. Kí hiệu Chất liệu Vị trí Kích cỡ Nơi cung cấp Số lượng/sp Tổng ACC Cúc Nẹp, tay, cổ áo. 20L 4 lỗ TYT Trend USA, Inc. 15 PC 11700 PC EMB Hình in Xẻ tay phải 3/4"x0.7" TBA 1 PC 780 PC EMTH Hình thêu Xẻ tay phải PARIS THREAD 0.0126 CON 9.828 CON HTAG Thẻ bài Nách trái TAGTIME 1PC 780 PC LABLE Nhãn chính Giữa cổ sau CHECKPOI 1PC 780 PC Nhãn kẹp Sườn trái ZABIN – HK LTD.. 1 PC 780 PC Nhãn HDSD Sườn trái CHECKPOI 1 PC 780 PC Nhãn cỡ Dưới nhãn chính ZABIN – HK LTD.. 1 PC 780 PC UPC UPC Sau thẻ bài CHECKPOI 1 PC 780 PC PACK Caton Đựng sp 24" X 15" X 8". PACK - TOANPHAT 0.021PC 17 PC Băng dán Thùng caton 90MM MXP 0.004ROL 3.12 ROL Túi nilon Gói sp 43x39cm BB DIPHONG 1PC 780 PC Túi MIX 28” X 40” BB DIPHONG 0.24PC 188 PC Túi NIKE 3” LOCAL 1PC 780 PC Túi giấy 50 X 50CM SRITEX 1SHT 780 SHT 3.2. Xây dựng quy trình công nghệ cho sản phẩm. 3.2.1. Quy trình trải vải. Trải vải là quá trình chuẩn bị cho việc cắt vải thành bán thành phẩm chuẩn bị cho sản xuất gia công bán thành phẩm. Quá trình này đòi hỏi phải chính xác về định mức vải cho từng loại vải gia công trong một sản phẩm nói riêng và trong cả đơn hàng nói chung. Chiều dài của bàn trải tùy thuộc vào từng loại vải và số lượng sử dụng trong đơn hàng. Với mã hàng PT 120 gồm 780 sản phẩm, quy trình trải vải tại phân xưởng MAD của công ty Maxport sử dụng phương pháp trải vải thủ công. Trải theo bàn giác mẫu. Thường bàn giác dài từ 3m – 3,5m hoặc lớn hơn tùy theo mã hàng, loại vải…Số lớp vải trải tùy vào mã hàng, tính chất loại vải trải thông thường với vải nỉ dày trải 30 lớp, các loại vải mỏng số lớp trải có thẻ là 150 lớp nhưng trung bình trải khoảng 70 lớp. Mỗi lớp vải được trải dư 2cm để đảm bảo yêu cầu kĩ thuật. Phương pháp trải vải: Sử dụng phương pháp trải xén vải: trải vải từ mốc này đến mốc kia, mặt trái vải lên trên khi tới chiều dài quy định thì xén đi, sau đó tiếp tục trải vải, quá trình được lặp lại. Chiều dài lá vải trải được xác định theo chiều dài của sơ đồ giác. Trong một số trường hợp chiều dài của lá vải trải bằng nguyên lần chiều dài sơ đồ giác, thực hiện nối, ghép sơ đồ trong quá trình tác nghiệp trải vải. Dụng cụ trải vải: Que gạt vải dài 1,2 m. Giấy lót bàn. Sổ ghi số bàn trải, lượng vải, giấy theo dõi. Tiến trình trải vải: Trải lá đầu tiên dài hơn mẫu 2 cm, xong kéo thước chặn 1cm. Trải tiếp 2 lá nữa thì đo lại mẫu. Lấy chuẩn chiều dài, chiều rộng vuông vắn với mẫu, từ lá thứ 3 đảm bảo bằng mẫu. Khi trải người ngồi dùng tay trái đỡ vải và đưa đầu tấm đồng thời dùng mắt kiểm tra chất lượng vải, người chạy bắt mép tay trái cầm đầu tấm, tay phải cầm que gạt, vừa di chuyển vừa kéo lá vải, khi tới đầu bàn 2 người kết hợp cầm hai đầu mép căng vừa phải và điều chỉnh lá vải vào đúng vị trí quy định sao cho thẳng 2 mép vải không sô lệch. Dùng máy xén vải tự động xén đầu mép vải, cứ thế tiếp tục trải vải lá sau chồng lên lá trước. Sau khi trải vải: Phải kiểm tra xung quanh, phát hiện xử lý những lá vải bị gấp hụt. Kiểm tra lại số lá vải trải. Ghi khổ vải và cỡ vào phiếu, cài phiếu sản xuất vào bàn trải vải. Yêu cầu kĩ thuật trải vải: Vải nỉ, vải tricot phải được tở ra 8h – 48h ( tùy theo loại vải ), để đảm bảo bán thành phẩm không bị biến dạng. Đảm bảo số lượng lá vải chính xác theo yêu cầu của từng loại vải. Độ dày lớp cắt tối đa theo quy định và theo khả năng của thiết bị cắt. Bề mặt vải trải phẳng, không được quá căng, các lớp trùng khít nhau, vải không bị bai giãn, nhăn vặn, xô lệch, déo sợi. Trường hợp các cuộn vải chưa được kiểm tra tại kho, công nhân bộ phận trải vải sẽ kiểm tra vải ( màu sắc, khổ vải, chiều dài,…). Trong trường hợp vải lỗi không tận dụng được thì phần đó phải được cắt bỏ (nguyên khổ), nếu khu vực lỗi nhỏ thì đánh dấu bằng phấn để bộ phận đánh số biết. Bất kì lỗi hoặc thiếu hụt của vải phải được thông báo ngay cho bộ phận vật tư để khắc phục kịp thời, đảm bảo tiến độ sán xuất. Bảng 3.7: Thông số tác nghiệp trải vải Tên vải Ký hiệu Khổ vải Cỡ/Số trong bản giác L bản giác (m) Số lớp phải trải. Số SP Vải sử dụng (m) Tiêu hao đầu bàn trải Số vải cấp thực tế Màu : UGRN A CL 49236 1.37 S 3 4,332 5,0 15 21,66 0,10 21,76 S 1 1,502 0,0 0 0,00 0,00 0,00 M 3 4,474 30,0 90 134,22 0,60 134,82 M 1 1,555 2,0 2 3,11 0,04 3,15 L 3 4,686 36,0 108 168,70 0,72 169,42 L 1 1,644 2,0 2 3,29 0,04 3,33 TỞ VẢI TRƯỚC KHI CẮT 24 TIẾNG Tổng 330.98 332.48 Màu : CON A CL 49237 1.37 S 3 4,332 5,0 15 21,66 0,10 21,76 S 1 1,502 0,0 0 0,00 0,00 0,00 M 3 4,474 31,0 93 138,69 0,62 139,31 M 1 1,555 1,0 1 1,56 0,02 1,58 L 3 4,686 36,0 108 168,70 0,72 169,42 L 1 1,644 2,0 2 3,29 0,04 3,33 TỞ VẢI TRƯỚC KHI CẮT 24 TIẾNG Tổng 333.9 335.4 Màu : BLACK A CL 46019 1.37 S 3 4,332 6,0 18 25,99 0,12 26,11 S 1 1,502 2,0 2 3,00 0,04 3,04 M 3 4,474 40,0 120 178,96 0,80 179,76 M 1 1,555 2,0 2 3,11 0,04 3,15 L 3 4,686 48,0 144 224,93 0,96 225,89 L 1 1,644 1,0 1 1,64 0,02 1,66 TỞ VẢI TRƯỚC KHI CẮT 24 TIẾNG Tổng 437.63 439.61 Màu : CYAN A CL 46024 1.37 S 3 4,332 S 1 1,502 M 2 3,782 15 30 0.2 44.94 M 1 1,943 0 0 0 0 0 L 3 4,686 L 1 1,644 TỞ VẢI TRƯỚC KHI CẮT 24 TIẾNG Tổng 44.74 44.94 Màu : CLV A CL 49238 1.37 S 3 4,332 S 1 1,502 M 2 3,782 13,0 26 49,17 0,26 49,43 M 1 1,943 1,0 1 1,94 0,02 1,96 L 3 4,686 L 1 1,644 TỞ VẢI TRƯỚC KHI CẮT 24 TIẾNG Tổng 51.11 51.39 Tên vải Ký hiệu Khổ vải Cỡ số SP trong bản giác L bản giác (m) Số lớp phải trải. Số SP Vải sử dụng (m) Tiêu hao đầu bàn trải Số vải cấp thực tế B CL 46020 0.47 CC 38 0.273 20 760 5.46 0 5.46 CC 10 0.075 2 20 0.15 0 0.15 Tổng 780 5.61 5.61 P CL 46026 1.5 S 8 1,603 7,0 50 11,22 0,14 11,36 M 8 1,649 46,0 365 75,85 0,92 76,77 L 8 1,701 46,0 365 78,25 0,92 79,17 Tổng 780 165.32 167.3 K CL 46032 1.5 CC 20 1.362 39 780 53.118 0.78 54.18 Tổng 780 53.118 58.18 3.2.2. Quy trình cắt. Sau khi trải vải thì tiến hành cắt vải thành bán thành phẩm đưa vào sản xuất chuyền may. Quá trình này thực hiện trên cơ sở của quá trình trải vải do đó chất lượng của quá trình cắt hoàn toàn phụ thuộc vào chất lượng của quá trinh trải vải. Trước khi cắt: +) Kiểm tra định vị sơ đồ, kiểm tra kích thước sơ đồ và bàn trải vải. +) Kiểm tra sơ đồ, khổ vải, số lượng chi tiết. +) Kiểm tra độ đều và sức căng của vải, độ phảng của bàn trải vải. +) Kiểm tra độ nghiêng của mép xếp bằng. Thiết bị cắt: +) Kẹp sắt. +) Găng tay sắt ( thiết bị bảo hộ bắt buộc ). +) Máy cắt tay: cắt phá, cắt các chi tiết đơn giản. +) Máy cắt dao thẳng: Hãng sản xuất: EASTMAN® Kí hiệu máy: BRUTE® 627X Công suất máy: 450 W. Trọng lượng máy: 16.7 Kg. Cỡ dao: 20.3 cm +) Máy cắt vòng : cắt tinh, sửa chính xác những chi tiết phức tạp đòi hỏi chính xác cao. Máy cắt vòng: Hãng sản xuất: EASTMAN® Kí hiệu máy: EC700 Công suất máy: 220 V. 750 W. Trọng lượng máy: 265 Kg. Cỡ dao: 0.45 x 10 x 3500 mm. Kích thước bàn cắt: 1600mm x 800mm x 1900mm. Phương pháp cắt vải: +) Sử dụng sơ đồ sao giấy tỉ lệ 1:1. +) Giải, áp mẫu giấy giác sơ đồ lên bàn vải. +) Trải phẳng cân đối mẫu giấy giác sơ đồ lên lớp vải trên cùng. +) Dùng kẹp, kẹp định vị mẫu giấy và bàn trải vải tại các đường biên không làm ảnh hưởng đến kích thước và hình dáng của các chi tiết. +) Tiến hành cắt các chi tiết, với các chi tiết đơn giản cắt gọt ngay trên bàn trải bằng máy cắt di động, với các chi tiết đòi hỏi độ chính xác cao, chi tiết phưc tạp sẽ được cắt phá bằng máy cắt đẩy tay và cắt gọt chính xác lại bằng máy cắt vòng Yêu cầu của quá trình cắt: +) Bám sát quy trình công nghệ sản xuất. +) Khâu kiểm tra chất lượng sản phẩm được tiến hành sau mỗi bước công việc bằng cách tự kiểm tra và chuẩn bị kĩ thuật. +) Bán thành phẩm phải được cắt đúng mẫu, đường cắt trơn đều không răng cưa, xờm mép, các chi tiết phải đối xứng nhau (nếu có) phải đối nhau không cùng chiều. 3.2.3. Quy trình đánh số, đồng bộ, phối kiện: Bán thành phẩm sau khi được cắt sẽ được đánh số đồng bộ, tránh sai nhầm chi tiết trong sản xuất. Tại xưởng cắt sử dụng phương pháp đánh số đồng bộ thủ công. Tất cả bán thành phẩm ( của mỗi loại PO/màu sắc/kích cỡ ) của mỗi lần cắt cần phải được giữ trên một ngăn của giá để dễ tìm. Yêu cầu khi đánh số: Không dùng bút mực để đánh dấu, chỉ dùng bút chì hoặc phấn để đánh dấu, chiều cao chữ số nhỏ hơn 0,5cm và cách mép vải 0,5cm. Tất cả những thay đổi cần phải báo với quản lí việc đánh số phải ở vị trí cho phép. Trong quá trình đánh số, phải chú ý dấu phấn lỗi ( lỗi vải ) đã đánh trên mặt vải được đánh dấu tại kho và bộ phận trải cắt, bỏ những mảnh vải lỗi, phải ghi vào sổ. Lấy bán thành phẩm ra trong quá trình đánh số, rồi chọn vải thích hợp để thay thế, sau đó đánh số lại và đặt vào cột vải ( theo đúng vị trí ). Phối kiện: khi phối kiện phải hiểu rõ sản phẩm gồm bao nhiêu chi tiết, chi tiết nào có đôi. Trước khi phối kiện phải kiểm tra số mặt bàn giữa thân và chi tiết nhỏ có khớp nhau không. Khi buộc thân to để ở trên và dưới, các chi tiết nhỏ để ở giữa, bó chặt gọn gàng, cà số mặt bàn cắt vào dây buộc. Mỗi bó bán thành phẩm đều được buộc một phiếu mặt bàn cắt trong đó ghi các thông tin: Tên mã hàng… Màu vải … Cỡ số … Số lượng … Số bàn cắt … Số phối kiện … Khi giao bán thành phẩm cho phân xưởng may cần phải ghi sổ sách rõ ràng, có sự kí nhận của người nhận và người giao tránh nhầm lẫn. 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 Hình 3.7: Sơ đồ bố trí điểm đánh số đồng bộ 3.2.4. Quy trình may. Phương pháp may: Tuỳ theo yêu cầu sử dụng cũng như tính chất nguyên vật liệu để lựa chọn phương pháp gia công. Với sản phẩm áo PT 120, là loại áo sơ mi thông thường, thành phần nguyên liệu chủ yếu là PA, ta chọn phương pháp gia công chủ yếu là kết hợp giữa may và dán. Với phương pháp gia công này, ngoài sử dụng máy 1 kim như gia công các sản phẩm may thông thường còn cần trang bị loại máy cộp ngắn, cộp dài, máy dán và bàn là… Sơ đồ khối gia công sản phẩm: G/c thân trước trái G/c túi ngực G/c thân trước phải G/c cầu vai sau G/c thân sau G/c cá cầu vai G/c mang tay G/c lá cổ G/c thép tay G/c chân cổ Dán túi ngực lên thân trước trái H/C gia công thân trước trái Chắp sườn Cộp cầu vai sau H/C gia công thân sau Chắp vai con Ghim cá vào thân G/c măng séc May thép tay vào tay áo H/C gia công tay áo Tra tay áo vào thân Tra lá cổ vào chân cổ H/C gia công cổ áo Tra cổ áo vào thân G/c nẹp áo Gia công gấu áo Hoàn chỉnh sản phẩm. G/c đáp nhãn Bảng 3.8: Bảng quy trình công nghệ may sản phẩm PT 120. STT Tên công đoạn Thiết bị ĐM Kỹ thuật T.Gian (S) ĐM chiếc TÚI NGỰC 1 Là K vào nắp túi Bàn là hơi 20 1.440 2 Định vị nắp túi Bàn là hơi 20 1.440 3 Cộp nắp túi cắt LZ Cộp ngắn 15 1.920 4 Là K XQ túi Bàn là nhiệt 80 360 5 Cộp K túi Cộp ngắn 20 1.440 6 LD cắt la ze Phụ 40 720 7 Định vị heat vào nắp túi Bàn là nhiệt 20 1.440 8 Cộp heat Cộp ngắn 30 960 9 May ly đầu túi 1 Kim 30 960 10 Ghim ly túi cạnh dưới 1 Kim 30 960 11 Là k vào súp túi 2 cạnh Bàn là nhiệt 40 720 12 Xén ultra mép túi *4 ULTRA 60 480 13 Định vị súp túi + chêm k Bàn là nhiệt 60 480 14 Cộp súp túi Cộp ngắn 30 960 15 Là k vào miệng túi Bàn là nhiệt 20 1.440 16 Xén miệng túi ULTRA 15 1.920 17 Định vị miệng túi Bàn là nhiệt 30 960 18 Cộp miệng túi (ghép) Cộp ngắn 20 1.440 19 Ghim túi vào lớp dưới + nắp túi 1 Kim 80 360 20 Sửa túi Phụ 30 960 21 Định vị túi HC Bàn là nhiệt 80 360 22 Cộp túi HC Cộp ngắn 60 480 23 Kẻ vẽ túi HC Kẻ vẽ 80 360 CAN CHẮP 24 Là k vào cầu vai sau *1 Máy dán 30 960 25 Xén cầu vai sau *2 ULTRA 50 576 26 Định vị cầu vai sau Bàn là hơi 80 360 27 Cộp cầu vai sau Cộp dài 40 720 28 Chắp vai con (can quấn)*2 2 Kim 60 480 29 Diễu vai con *2 2 Kim 40 720 30 Là k vào cá vai *2 Bàn là nhiệt 30 960 31 Định vị cá vai Bàn là nhiệt 30 960 32 Cộp cá vai cắt LZ Cộp ngắn 20 1.440 33 Kẻ tp chân cá *2 Phụ 20 1.440 34 Ghim cá vào thân *2 1 Kim 30 960 35 Tra tay (can quấn)*2 2 Kim cữ cuốn 160 180 36 Diễu tra tay *2 2 Kim 80 360 37 Chắp sườn (can quấn)*2 1 Kim 160 180 38 Diễu sườn chui 2Kim 160 180 39 Kẻ vẽ tay + thân trước sau HC Kẻ vẽ 240 120 MĂNG SÉC + THÉP TAY 40 Là TP thép tay *4 Bàn là hơi 120 240 41 Đặt thép tay may vào thân *4 1Kim 160 180 42 Bổ thép tay + sửa *2 Phụ 80 360 43 Mí thép tay dưới 1 Kim 120 240 44 Mí thép tay trên + chặn HC 1 Kim 240 120 45 Là dựng vào măng séc *4 Bàn là nhiệt 100 288 46 Cộp dựng măng séc Cộp ngắn 40 720 47 Diễu chân măng séc *2 1 Kim 50 576 48 Quay măng séc *2 Công nghệ 100 288 49 Gọt + Lộn măng séc *2 Phụ 80 360 50 Tra măng séc + LD *2 1 Kim 120 240 51 Mí xung quanh măng séc *2 1 Kim 300 96 52 LD + kẻ vẽ măng séc + thép tay HC Kẻ vẽ 100 288 GẤU 53 Kẻ lại gấu Phụ 80 360 54 Là k gấu Bàn là hơi 120 240 55 Xén gấu ULTRA 80 360 56 Định vị gấu Bàn là hơi 160 180 57 Cộp gấu Cộp dài 200 144 58 Diễu gấu 1 Kim 80 360 59 Chặn mác vào gấu 1 Kim 30 960 CỔ 60 Là dựng lá cổ + chân cổ *2 Bàn là nhiệt 100 288 61 Cộp dựng lá cổ Cộp dài 30 960 62 Cộp dựng chân cổ Cộp dài 30 960 63 Quay lá cổ Công nghệ 60 480 64 Gọt lộn lá cổ Phụ 40 720 65 Diễu lá cổ 1 Kim 80 360 66 Ghim chân lá cổ 1 Kim 30 960 67 Diễu chân cổ 1 Kim 35 823 68 Quay 3 lá cổ 1 Kim 160 180 69 Gọt lộn chân cổ Phụ 40 720 70 Tra cổ+ kẻ vẽ lại cổ 1 Kim 120 240 71 Mí xung quanh cổ 1 Kim 200 144 72 Kẻ vẽ cổ HC Kẻ vẽ 60 480 NẸP ÁO 73 Là dựng nẹp *2 Bàn là hơi 80 360 74 Cộp dựng nẹp *2 Cộp dài 60 480 75 Là nẹp tp *2 Bàn là hơi 100 288 76 Diễu nẹp *2 1 Kim 120 240 77 Định vị heat vào nẹp Bàn là nhiệt 20 1.440 78 Cộp heat nẹp Cộp ngắn 30 960 ĐÁP MÁC 79 Là k vào đáp mác Bàn là nhiệt 10 2.880 80 Cộp k đáp mác cắt LZ Cộp ngắn 10 2.880 81 May nhãn vào đáp mác 1 Kim 60 480 82 Định vị đáp mác + LD Bàn là nhiệt 20 1.440 83 Cộp đáp mác Cộp ngắn 40 720 CHUYÊN DÙNG 84 Thùa khuyết *11 Máy thùa 165 175 85 LD cúc + khuyết *14 Phụ 160 180 86 Di bọ xẻ tay Máy di bọ 20 1.440 87 Đính cúc *14 Máy đính cúc 280 103 88 Quấn chân cúc *14 Phụ 280 103 PHỤ 89 Nhặt chỉ + VSCN Phụ 100 288 90 Là xì co vải Bàn là hơi 150 192 91 Là chân MS *2+ chân cổ+là cổ*2 Bàn là nhiệt 100 288 92 Là hoàn chỉnh áo Bàn là hơi 180 160 93 Sửa BTP Phụ 180 160 94 DP DP 322 89 TO TAL 8.232 3,50 Đặc điểm thiết bị sử dụng: Đối với mã hàng PT 120, phương pháp gia công chủ yếu là kết hợp giữa may và dán, ép nhiệt, thiết bị sử dụng sản xuất sản phẩm này bao gồm: Máy 1 kim. Máy 2 kim. Máy 2 kim cữ cuốn. Bàn là hơi. Bàn là nhiệt. Máy chuyên dụng. Máy cộp ngắn. Máy cộp dài. Máy dán, Máy di bọ. Máy đính cúc. Giới thiêu một số máy sử dụng gia công sản phẩm: STT Tên máy Hình ảnh Thông số 1 Máy 1 kim Tốc độ tối đa : 5500v/ph. Chiều dài mũi may: 5mm. Độ nâng chân vịt: 5,5mm(tay). 13mm(chân). Kim : DBx1#14. 2 Máy cộp 2 đầu nóng lạnh. 3 Máy di bọ Tốc độ tối đa : 3000v/ph. Phạm vi may: 30x40mm. Chiều dài mũi: 0,1÷10mm. Độ cao bàn kẹp: 14mm. Mãu chuẩn: 50 mẫu Kim: DPx5#14 4 Máy đính cúc Tốc độ tối đa: 1800v/ph Lượng đẩy: Ngang: 0÷10mm Dọc : 0÷6,5mm Loại nút: Ø9÷Ø26mm Cấp nút: Tự động Kim: TQx7#16 3.2.5. Quy trình treo nhãn , gấp gói, đóng hòm. a) Treo nhãn - sử dụng thẻ bài : Nhãn chính: Nhãn chính nằm giữa cổ sau, cách 1/2" dưới đường chân cổ. May lên miếng vải chính và bond dán vào thân. Nhãn hướng dẫn sử dụng : Nhãn ghim vào đường sườn phía trong bên trái cách gấu 4". Nhãn cỡ: Nhãn cỡ may vào giữa, dưới nhãn chính. Nhãn kẹp: Nhãn kẹp may vào giữa đường sườn. Thẻ bài chính: được bắn bằng SWIFT-TACK 3" BLACK vào nách trái áo. UPC: UPC được dán vào mặt sau của thẻ bài chính. b) Gấp gói trước đóng thùng. - Cách gấp sản phẩm : Đóng tất cả cúc trên sản phẩm, trải phẳng sản phẩm và úp mặt trước áo xuống : Gập tay phải và thân ra đằng sau: Chia chiều dài tay làm 3, gập tay lên phía trên rồi gập tay xuống dưới theo chiều sống tay áo: Lặp lại các bước từ bước 1 đến bước 3 với tay còn lại, chia chiều dài thân áo đến chân cổ làm 3 và gập từ gấu lên 1/3: Gập tiếp thân áo lên đến sát chân cổ: Cho áo vào túi nylon, chiều của cổ áo hướng về phía đáy túi nylon, mặt trên của túi nylon là mặt không in chữ cảnh báo . CHÚ Ý: Thân áo gập đến sát mép cạnh bên của túi ngực trái. Giấy chống ẩm đặt vào bên ngoài phía sau lưng áo. c) Đóng hòm: - Thùng caton: +)Thùng caton đóng hàng: 7 lớp chất lượng cao kích thước L24" x W15" x H8". +) Trọng lượng tối đa của thùng là 18 kg khi đã chứa hàng. +) Tất cả các thùng các tông có lót miếng bìa cứng ở trên và đáy thùng để tránh các vết rạch khi mở thùng. +) Không được để thùng bị căng phồng, phình ra. Nếu khối lượng của thùng lớn đến mức gây biến dạng thùng thì phải làm việc với đơn vị chịu trách nhiệm về quá trinh gửi hàng để cải thiện tình hình đó trước khi đóng gói xuất hàng. +) Chỉ 1 cạnh của thùng được dập ghim như hình vẽ sau: +) In trên thùng đi Mỹ: Những điều chú ý khi gửi hàng : chỉ được in trên mặt C những thông tin sau. +) Số lượng sản phẩm trong 1 thùng. +) Cỡ của sản phẩm trong thùng. +) Code của màu gồm 3 kí tự. +) Mã của sản phẩm. +) Mô tả sản phẩm . +) Số P.O của khách hàng . +) Số của thùng/ trên tổng số . d) Cách xếp Container khi xuất hàng: Xếp riêng từng PO ( chương trình đặt hàng ). Hết PO này mới đến PO kia. - Phải dùng giấy mỏng (giấy in màu mỏng) để ngăn giữa các PO. Trên giấy ngăn này phải có tên PO ( Yêu cầu đánh máy và in số PO trên 1 tờ giấy A4, sau đó dán trên giấy ngăn này ). - Thùng carton số 1 phải nằm ngoài cùng của PO (thùng xếp cuối cùng của PO) để có thể thấy đầu tiên. 3.3. Xây dựng tiêu chuẩn chất lượng cho sản phẩm. 3.3.1. Tiêu chuẩn ngoại quan. Các đường may, dán êm phẳng, kín. Mép sản phẩm bằng. Vị trí dán lô gô, heat transfer chính xác, đẹp. Làm đúng theo yêu cầu sản phẩm. Sản phẩm êm phẳng. Vị trí keo dán đều, êm, không nhăn dúm, không phè keo ra ngoài mép dán. Túi ép nhiệt, định vị phải chính xác, keo chín gắn chặt với vật liệu. 3.3.2 Tiêu chuẩn kỹ thuật: a) Tiêu chuẩn may: - Đường giáp nối kín khít không cách, không hở mép. Các đường may diễu đúng mật độ mũi chỉ, không được nối chỉ. Không được vết chân kim trên mặt sản phẩm. Cổ áo: cổ êm, không bùng vặn, chân cổ đối xứng nhau, cổ khi bẻ êm phẳng. Tay áo: đường vào tay phải êm phẳng, không bai hoặc vặn xoắn. Đường nách phải đều, không gẫy khúc, không xổ tuột. Đường sườn áo: đường vào êm, không thừa thiếu làm sai lệch cấu trúc sản phẩm, mất tính thẩm mĩ của sản phẩm. b) Tiêu chuẩn dán, ép nhiệt, cao tần chi tiết, cụm chi tiết: Bảng 3.16: Tiêu chuẩn dán, ép, đánh cao tần chi tiết, cụm chi tiết STT Vị trí Thiết bị Tiêu chuẩn kĩ thuật Lưu ý 1 Túi ngực Lase. CMA-2000 1/Cộp K vào vải (AK): Bịt đầu khoá sử dụng K 3415.6mil ( 2 lớp K 3415.3mil ). Nhiệt độ chỉ thị(°C):165-170 Thời gian cộp nóng(s):6-8 Áp lực chỉ thị(mpa):0.2 Trình tự: Silicon/tricot/mẫu trái/teplon 2.Cộp cơi túi: Nhiệt độ chỉ thị(°C):165-170 Thời gian cộp nóng(s):10-14 Áp lực chỉ thị(mpa):0.2 Trình tự:Silicon/tricot/mẫu phải/tricot 2/Chế độ cộp túi _Định vị K 3415.6mil ( 2 lớp K3415.3mil ) vào thân cộp điểm 4-6s nóng ( lót teplon + tricot) 2 Lót túi Ultrasonic 1/Chế độ xén untra: Tốc độ:A1.5-3/B3-6 Nhiệt độ:5 Lực nén:0.3-0.4 2/Chế độ cộp Nhiệt độ chỉ thị(°C):165-170 Thời gian cộp nóng(s):18-22 Áp lực chỉ thị(mpa):0.2 Trình tự:Silicon/tricot/mẫu trái/tricot _Đối với những điểm nối K chỉ nên cho giao nhau 2mm để tránh hiện tượng ngấm keo đối với vải sáng màu. 3 Cầu vai sau S. HP-Hot/ cold 1/Chế độ xén untra: Tốc độ:A1.5-3/B3-6 Nhiệt độ:5 Lực nén:0.3-0.4 2/Chế độ dán BSS 3415.3mil cả 2 mặt: Nhiệt độ chỉ thị(oC):380-410 Tốc độ(Ft/min):6-8 Áp lực gió khò(Mpa):0.04-0.05 Áp lực quả lô(Mpa):0.5 Khoảng cách khò (mm):A10-12/B4-5 Lệch tốc:+6% Rộng khò(mm):22 Lô trên(mm):17 Lô dưới(mm):17 _Đối với K 3415.3mil ở mặt dưới chỉ cần dán K có beeg rộng 8mm _Sau khi dán K lên thân thì phải bóc giấy K ra luôn để tránh hiện tượng bai vải _Có thể định vị đường overlap và đường gập mép bằng bàn là hoặc bằng quả lô cao su của máy untra _Cộp lạnh bằng silicon. 4 LASER Túi ngực Lase. EXPLORE 1/Chế độ cắt laser OT #00A: Tốc độ:8 Nhiệt độ:70 Độ phân giải DPI:500 Độ phân giải PPI:600-800 _Yêu cầu cắt thử chế độ laser trên tất cả các màu vải để ký duyệt trước khi cắt hàng cho sản xuất 5 Chế độ là hoàn thiện sản phẩm VEIT®2365/2 _Mặt bàn là có lớp bảo vệ: Nhiệt độ:165-170ºC Áp lực:3.5-4kg _Tránh là hơi nhiều vào vị trí in và xén untra _Để êm phẳng sản phẩm khi là,tránh bai giãn,âm dương thông số _Nhãn hướng dẫn sử dụng cho phép là 80-120ºC nhưng để đảm bảo chất lượng sau khi hoàn thiện sản phẩm là theo chế độ trên 3.4. Xây dựng nhãn sử dụng cho sản phẩm. Căn cứ vào

Các file đính kèm theo tài liệu này:

  • docxDATN.docx
  • docxA02.docx
  • docxA03.docx
  • dwgA05.dwg
  • pptxbaove.pptx