Khảo sát công đoạn gia vôi sơ bộ tại nhà máy đường Phụng Hiệp - Hậu Giang

ẽ nằm dưới máng dẫn bọt chừng 50mm. • Khi nước chè đã chảy bình thường trong bồn lắng, thì điều chỉnh các van cho thích hợp để lượng nước chè trong chảy ra tương ứng với lượng nước chè chảy vào bồn lắng. Công việc này quan trọng nên ta cần theo dõi thường xuyên tình hình tại chỗ và tình hình ép mía. - Cách khống chế nước chè ra và bùn lắng: • Nước chè ra: o Khi mức bùn trong ngăn lắng lên quá cao thì nước chè lắng thoát ra ở ngăn này sẽ bị đục:Lúc này ta điều chỉnh măngsông của van chảy tràn ở mức cao để cho nước chè ở ngăn này không chảy ra nữa, đồng thời mở van xả bùn của ngăn này lớn ra một chút. Sau một thời gian, mực bùn trong ngăn này sẽ giảm xuống, nếu nước chè trong trở lại, ta lại điều chỉnh van chảy tràn về vị trí cũ. o Dù thế nào cũng không được ngừng lấy nước chè từ một ngăn nào đó quá 15 phút bằng cách nâng măng sông lên cao mà phải tăng cường rút Báo cáo thực tập tốt nghiệp khoá 29-2008 Trường Đại Học Cần Thơ Sinh viên thực hiện Ngô Trần Quang Huy 27 bùn, xem xét kiểm tra lượng chất trợ lắng sử dụng, cường độ xông SO2, pH của chè trước khi vào lắng cũng như nhiệt độ gia nhiệt 2. • Nước bùn: o Các ngăn lắng đều có van xả bùn, các van này thường được mở (sau khi chè trong chảy tràn) nhưng chỉ mở cho vừa đủ một ít nước chè chảy ra mà thôi. o Khi chưa đóng van liên thông, bùn lắng đưới đáy các ngăn lắng sẽ theo ống trung tâm rơi từ từ xuống ngăn 1 (ngăn đáy), mức bùn ở ngăn này được theo dõi bằng một loạt các van lấy mẫu. Khi bùn lên đến van thứ 2 (tính từ van thấp nhất) thì mở van xả bùn ngăn này và báo cho bộ phận lọc chân không chuẩn bị lọc. o Sau khi đóng van liên thông, bùn sẽ được rút liên tục và riêng biệt ở từng ngăn với điều kiện bùn phải có một độ đặc vừa phải (nếu bùn còn quá loãng thì chờ cho đến khi mức bùn lên tới vị trí lấy mẫu). • Quan sát nước mía lắng trong: o Màu sắc:nước lắng trong phải có màu vàng ánh o Độ đục trong:múc đầy ống nghiệm và đưa ra chỗ sáng quan sát. Dung dịch trong ống nghiệm không các tạp chất lơ lửng mà mắt thường có thể thấy được sa lắng. Bọt trắng, ít bọt và trong bọt không có tạp chất nổi. - Thông số kỹ thuật: • Kích thước: đường kính x chiều cao =6706 mm x 6550 mm • Số ngăn lắng: 4 • Thể tích tổng cộng: gần bằng 231 m3 • Thể tích hữu hiệu chứa nước chè: 209 m3 • Yêu cầu đối với nước chè tại bồn lắng: pH=7 ± 0.1 • Số ống dẫn nước chè: 24 • Đường kính ống trung tâm: 610 mm - Ưu, nhược điểm: • Ưu điểm: o Hiệu suất lắng cao do diện tích bề mặt lắng lớn o Chiếm mặt bằng nhỏ o Cấu tạo đơn giản o Nấu được liên tục Báo cáo thực tập tốt nghiệp khoá 29-2008 Trường Đại Học Cần Thơ Sinh viên thực hiện Ngô Trần Quang Huy 28 o 4 ngăn lấy nước chè ra riêng biệt. Khi cần có thể liên thông 4 ngăn để rút ra dưới đáy o Có thể quyết định chất lượng nước chè trong từng ngăn • Nhược điểm: khó điều chỉnh tốc độ lắng. - Quy trình vận hành • Kiểm tra: o Kiểm tra tình trạng dầu bôi trơn hộp giảm tốc và bánh vít ống trung tâm đảm bảo dầu còn tốt & đủ; ống trung tâm & cánh gạt bùn bồn lắng có hoạt động tốt không (phải đúng chiều). o Kiểm tra các van rút chè trong, rút bùn lắng có đóng mở tốt không. o Kiểm tra các nắp/cửa vệ sinh đã đóng kín chưa. o Kiểm tra dầu bôi trơn bơm trợ lắng đảm bảo còn tốt & đủ; động cơ và bơm đảm bảo hoạt động tốt (quay đúng chiều). o Kiểm tra van liên thông đảo bảo đóng/mở nhẹ nhàng. • Khởi động: o Đóng tất cả các van rút bùn từng ngăn. o Mở van liên thông của bồn lắng. o Mở nhỏ các van rút chè trong trong từng ngăn để kiểm tra mực nước chè, độ pH, chất lượng chè trong. Pha chất trợ lắng theo tỉ lệ sử dụng từ 2-4ppm so với mía. o Khi nước mía được bơm vào bồn lắng thì khởi động bơm trợ lắng. o Khởi động cánh gạt bùn. o Khi bồn lắng đầy (chảy tràn) thì điều chỉnh lại các van chảy từng ngăn lại cho lượng chè ra các ngăn đều nhau. o Đóng van liên thông lại. • Trong khi chạy: o Thường xuyên kiểm tra độ pH, chất lượng chè trong và mực bùn trong các ngăn. o Lấy nước chè ra trong các ngăn đều nhau. o Rút bùn từng ngăn đều nhau và liên tục. • Ngưng hoạt động: o Khi nước mía ngưng bơm qua thì tắt bơm trợ lắng. o Mở van liên thông bồn lắng. o Rút hết nước mía trong các ngăn lắng. o Xả hết bùn trong bồn lắng. Báo cáo thực tập tốt nghiệp khoá 29-2008 Trường Đại Học Cần Thơ Sinh viên thực hiện Ngô Trần Quang Huy 29 o Mở nước vào rửa sạch bồn lắng. o Tắt động cơ cánh gạt bùn. Báo cáo thực tập tốt nghiệp khoá 29-2008 Trường Đại Học Cần Thơ Sinh viên thực hiện Ngô Trần Quang Huy 30 2.3. Thiết bị lọc chân không - Nhiệm vụ: Lọc nước bùn từ thiết bị lắng chuyển sang để tận thu đường còn lại trong nước bùn. - Cấu tạo: Là loại trống lọc chân không thùng quay kiểu lưới lọc, thiết bị gồm một trống rỗng đặt nằm ngang. Trống được làm bằng thép, trên bề mặt trống có những lỗ nhỏ. Trên mặt trống có một lớp lưới lọc bao lấy trống. Trống quay được nhờ bộ phận motor có hộp giảm tốc, bánh vít và trục vít một bộ phận song song của thiết bị là thùng chứa nước bùn chữ U. Trong thùng chứa bùn lỏng có lắp một cánh khuấy để không cho bùn lắng xuống đáy. Dọc theo chu vi của trống quay được chia thành những ngăn khác nhau. Những ngăn này được nối với hệ thống chân không bằng những ống nhỏ, một đầu ống nối với các lỗ trên thân trống quay, đầu kia nối với đầu phân phối ở 2 đầu trục của trống. Đầu phân phối gồm 2 phần ghép sát nhau, 1 phần cố định được chia thành những vùng khác nhau như vùng chân không thấp, vùng chân không cao, vùng không có chân không. Ứng với những vùng này là những quá trình lọc, rửa, gạt bùn. Phần quay theo trống được gắn với các ống nhỏ nói trên. Ngoài những phần đã mô tả còn có những phần phụ khác như cơ cấu cuộn, đường ống và béc phun rửa bùn, dao gạc bùn nằm dọc theo chiều dài trống. Thiết bị còn có máng chảy tràn, hệ thống vít tải đưa bã ra ngoài. - Sơ đồ cấu tạo thiết bị lọc chân không: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1. Giàn phun nước nóng 2. Lưới lọc 3,4,7. Ống hút chân không 5. Cánh khuấy bùn 6. Ống dẫn bùn vào 8. Vít tải 9. Máng chứa bùn 10. Trục 11. Cánh gạt bùn Hình 9: Sơ đồ cấu tạo thiết bị lọc chân không Báo cáo thực tập tốt nghiệp khoá 29-2008 Trường Đại Học Cần Thơ Sinh viên thực hiện Ngô Trần Quang Huy 31 - Nguyên tắc hoạt động: Trong quá trình hoạt động phần bên dưới trống lọc ngập trong dung dịch nước bùn ở thùng chứa nước bùn. Cánh khuấy bùn hoạt động liên tục để không cho bùn lắng ở đáy thiết bị. Một chu kỳ hoạt động của trống quay gồm: lọc, rửa, sấy, gạt bùn. Khi trống đi vào nước bùn một lúc thì quá trình lọc bắt đầu khu vực tiếp xúc máng bùn của trống được nối với vùng chân không thấp, nước mía đi qua lớp lưới lọc theo các ống nhỏ gắn trên các lỗ nhỏ trên thân trống đi đến đầu phân phối và ra ngoài còn lớp bùn được giữ lại trên mặt lưới lọc. Khi trống lọc ra khỏi bề mặt nước bùn, phần này của trống lọc vẫn tiếp tục nối với vùng chân không. Phần bùn bám trên lưới lọc được nước nóng phun vào dạng sương, quá trình này gọi là rửa. Phần nước rửa đi qua lớp lưới lọc mang theo phần đường nó hoà tan đi vào các ống nhỏ, đi đến đầu phân phối để ra ngoài. Trống quay vẫn tiếp tục chuyển động, lúc này phần này vẫn đựoc nối với vùng chân không nhưng không được rửa nước nóng, quá trình này gọi là sấy. Trống quay tiếp tục quay đến phần gạt bùn, phần này không được nối với khu vực chân không nữa. Lớp bùn trên lưới lọc dễ dàng bung ra khi tiếp xúc với dao gạt bùn. Bùn rơi xuống máng và được vít tải vận chuyển ra ngoài. Kết thúc một chu kỳ và tiếp tục đi vào thùng chứa bùn và tiếp tục cho một chu kỳ mới. - Thông số kỹ thuật: • Kích thước trống lọc: 2438 mm và 4876 mm • Số ống: 48. Mỗi ống có 5 nhánh. • Bề mặt lọc: 38 m2 • Tốc độ quay: 1-8 vòng/phút • Nhiệt độ của nước rửa bùn > 90 oC • Áp lực: Độ chân không ở vùng chân không cao: 400 – 450 mm Hg và độ chân không ở vùng chấn không thấp: 250 mmHg • Pol của bùn lọc: 3-3.5 - Ưu, nhược điểm: • Ưu điểm: o Hiệu suất lọc cao o Bề mặt lọc lớn o Rửa và sấy đơn giản o Gọn gàng làm việc chắc chắn Báo cáo thực tập tốt nghiệp khoá 29-2008 Trường Đại Học Cần Thơ Sinh viên thực hiện Ngô Trần Quang Huy 32 • Nhược điểm: o Khó lọc được dung dịch có độ nhớt lớn do dễ tắt đường ống o Giá thành thiết bị cao - Quy trình vận hành: • Kiểm tra: o Kiểm tra dầu bôi trơn có đủ không (nếu thiếu bổ sung thêm) o Kiểm tra chiều quay của trống lọc có đúng không. o Kiểm tra vít trộn bùn với cám mía, cánh đảo bùn, vít tải bùn, bộ điều khiển tốc độ trống lọc có hoạt động tốt không. o Liên hệ công nhân vận hành lắng kiểm tra độ đặc của bùn lắng xem lọc được chưa. • Khởi động: o Đóng van xả đáy của máng bùn, van xả đường ống từ vít trộn bùn sang lọc. o Đóng van chân không vùng cao và mở van chân không vùng thấp. o Khởi động vít trộn bùn, cánh đảo bùn. o Bơm bùn sang vít trộn bùn đến khoảng 1/3 thùng bùn hồi lưu thì ngưng cấp bùn. Khởi động bơm bùn hồi lưu, khi đảm bảo bơm bùn hồi lưu lên tốt, thì chạy quạt cám mía đưa cám mía sang máng trộn bùn. o Quan sát lượng cám mía trộn với bùn đủ để lọc thì mở van nước cột Z (hoặc chạy bơm chân không) để tạo chân không cho trống lọc. o Khởi động trống lọc bùn và cài đặt tốc độ 1/2 tốc độ bình thường. o Chạy vít tải bùn và bơm chè lọc. o Khi lớp bùn ướt bao phủ toàn bộ bề mặt trống lọc thì từ từ mở van chân không vùng cao. Quan sát thấy độ chân không lên đủ (≥180mmHg hoặc 0.024MPa) thì mở van nước rửa bùn (chú ý không mở van nước quá lớn làm giọt nước xoáy vào lớp bùn lộ ra bề mặt lưới sẽ làm giảm hoặc mất chân không trống lọc) o Tăng tốc độ trống lọc lên cao theo yêu cầu. • Trong khi chạy: o Cấp nước bùn và lượng cám mía đủ để duy trì chiều dày lớp bùn trên bề mặt trống đều và ổn định (6-10mm). o Trong khi chạy nếu trên bề mặt trống xuất hiện những lớp bùn mỏng và dao không tách triệt để thì phải dùng dụng cụ cầm tay cạo sạch. o Thường xuyên kiểm tra và đảm bảo bơm bùn hồi lưu lên ổn định, các béc nước rửa bùn hoạt động tốt (phun tơi, không nghẹt). • Dừng máy: Báo cáo thực tập tốt nghiệp khoá 29-2008 Trường Đại Học Cần Thơ Sinh viên thực hiện Ngô Trần Quang Huy 33 o Ngưng chạy quạt cám mía. o Ngưng bơm cấp bùn. o Ngưng bơm bùn hồi lưu, vít trộn bùn, cánh đảo bùn, đóng van nước cột Z (hoặc tắt bơm chân không). o Mở van xả đáy của máng lọc, van xả đường ống từ vít trộn bùn sang lọc. o Tiếp tục cho trống chạy ở tốc độ thấp và mở nước rửa cho đến khi sạch bề mặt trống thì tắt động cơ trống lọc, đóng nước rửa lại và tắt vít tải bùn. o Vệ sinh tất cả các thiết bị: Máng chứa bùn, vít tải bùn, 2 đầu trống lọc. 2..4. Thiết bị cô đặc - Nhiệm vụ: Loại bớt nước trong nước mía tạo thành sirô cho quá trình nấu đường thuận lợi hơn. - Cấu tạo: Thân thiết bị hình trụ, đáy hình chõm cầu. Thân thiết bị gồm 2 phần:phần dưới gọi là buồng đốt, phần trên gọi là buồng bốc. Bên trên buồng bốc là đỉnh thu hồi. Buồng đốt gồm 2 mặt sàng đặt nằm ngang và song song nhau, trên mặt sàng có đục lỗ, giữa 2 lỗ của mặt sàng người ta lắp các ống truyền nhiệt, bên trên buồng đốt có gắn những cánh dẫn hơi giúp cho việc phân phối được đồng đều. Buồng bốc của thiết bị thì rỗng hoàn toàn có tác dụng để bốc hơi bên trong. Bên ngoài thiết bị có gắn 4 ống tuần hoàn dịch nồi buồng bốc với đáy thiết bị có tác dụng tuần hoàn dịch trong thiết bị. Vì có kết cấu như vậy nên nó được gọi là thiết bị bốc hơi kiểu ống chùm thẳng đứng kiểu tuần hoàn ngoài. Đường ống vào và ra của dung dịch cần bốc hơi nằm phía dưới đáy của thiết bị. Thiết bị còn có thêm những đường ống dẫn nước vào và ra của nước rửa, đường ống thoát khí không ngưng, đường ống tháo nước ngưng tụ ở đáy khoang đun. Trên thân thiết bị có lắp các mặt kính tròn dùng để quan sát mực dung dịch bên trong. Bên trong thiết bị ngoài ra còn có các ống áp kế, nhiệt kế, để theo dõi các thông số công nghệ. Van xả hơi an toàn ở buồng đốt. - Sơ đồ cấu tạo thiết bị cô đặc: Sirô Hơi đốt Dung dịch vào Hơi vào Cột Z Báo cáo thực tập tốt nghiệp khoá 29-2008 Trường Đại Học Cần Thơ Sinh viên thực hiện Ngô Trần Quang Huy 34 19 18 17 16 15 14 13 1211 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 21 20 1. Bộ phận phân ly 11. Cửa sữa chữa 2. Lá chắn 12. Ống tháo nước rửa 3. Ống dẫn dịch thu hồi 13. Ống tháo nước ngưng 4. Ống dẫn nước làm sạch 14. Hộp tản hơi 5. Buồng bốc 15. Ống xã khí không ngưng 6. Đồng hồ 16. Kính quan sát 7. Cửa vào ra 17. Ống dẫn nước lạnh 8. Ống dẫn dung dịch ra 18. Van phá chân không 9. Mặt sàn 19. Nón chắn 10. Ống dẫn dung dịch vào (4 ống) 20. Ống dẫn hơi thứ Hình 10: Sơ đồ cấu tạo thiết bị cô đặc - Thông số kỹ thuật: • Số ống truyền nhiệt: o Nồi 1: 4872 ống o Nồi 2,3: 2440 ống o Nồi 4,5: 1652 ống • Đường kính ống truyền nhệt: 45 mm • Chiều dài ống truyền nhiệt: 2 m • Diện tích bề mặt truyền nhiệt: o Bốc 1: 1300 m2 o Bốc 2,3: 680 m2 Báo cáo thực tập tốt nghiệp khoá 29-2008 Trường Đại Học Cần Thơ Sinh viên thực hiện Ngô Trần Quang Huy 35 o Bốc 4,5,6: 440 m2 • Thể tích buồng bốc: o Áp lực chân không 1: 0.4-12Kg/cm2 o Độ chân không nồi 5: 620-650 mmHg o Nhiệt độ dung dịch vào nồi 1: 110-115o C • Phương pháp lắp ống truyền nhiệt: o Nồi 1,2: hàn o Nồi 3,4,5,6: nong - Quy trình vận hành: • Chuẩn bị: o Kiểm tra tất cả đồng hồ đo áp lực, đồng hồ đo nhiệt độ, đồng hồ chân không, van an toànCác đồng hồ phải được hiệu chuẩn đảm bảo hoạt động bình thường. o Xác định 5 hiệu bốc hơi sẽ làm việc. o Kiểm tra xem có vật lạ bên trong nồi không, cửa người chui và nắp đáy có đóng kín không, kính quan sát có bị rạn nứt không (nếu có phải thay ngay). o Kiểm tra các van liên quan có làm việc tốt không và phải đóng mở đúng vị trí làm việc. o Báo cho công nhân vận hành bơm biết để chuẩn bị các bơm cần đưa vào hoạt động. • Vận hành: Bốc hơi nước: khi chưa có chè trong, bốc hơi nước chủ yếu để tiêu thụ hơi thừa của Turbine, cung cấp nước ngưng tụ cho lò hơi và các nhu cầu khác, đồng thời để kiểm tra lại độ chân không của các hiệu. o Mở từ từ van hơi vào hiệu I để sấy buồng đốt đến nhiệt độ 60-700C. o Mở van nước vào ngập mặt sàn 05 hiệu bốc hơi. o Mở van hơi chính để cấp hơi cho hiệu I, mở van lớn dần đến áp lực hơi theo yêu cầu. o Mở van nước cột Z để tạo chân không cho hệ thống. o Khi nước trong buồng bốc hiệu I bắt đầu sôi, mở van hơi từ từ vào hiệu II và tương tự đến hiệu III, IV, V. Báo cáo thực tập tốt nghiệp khoá 29-2008 Trường Đại Học Cần Thơ Sinh viên thực hiện Ngô Trần Quang Huy 36 o Điều chỉnh áp lực nước cột Z để điều chỉnh độ chân không các hiệu theo yêu cầu. o Kiểm tra việc thoát nước ngưng tụ và khí không ngưng. o Trong quá trình bốc nước, luôn khống chế lượng nước trong nồi phải sôi đến ½ kính quan sát 1. Bốc hơi chè trong: khi đã đủ chè trong (liên hệ công nhân vận hành lắng) thì tiến hành đưa chè trong lần lượt vào hiệu I đến hiệu V theo các bước sau: o Đóng van hơi vào hiệu I. o Đóng van nước cột Z, mở van phá chân không hiệu III, IV, V. o Tiến hành xả bỏ hết nước từ hiệu I đến hiệu V qua van xả đáy. o Đóng kín van xả đáy lại. o Đóng van phá chân không, mở van nước cột Z tạo chân không trở lại. o Bơm chè trong vào hiệu I đến ngập mặt sàn đồng thời mở van cấp hơi vào hiệu I đến khi sôi (chè trong đã qua gia nhiệt lần 3). o Khi mật chè trong hiệu I sôi, mở van nguyên liệu đưa chè từ hiệu I sang hiệu II đến ngập mặt sàn đồng thời mở van hơi vào hiệu II đến khi mật chè sôi. Tương tự cho hiệu III, IV, V. o Điều chỉnh van hơi cấp và áp lực cột Z để đảm bảo nồng độ sirô ra khỏi hiệu cuối đạt từ 50-600 Bx. Hiệu Nhiệt độ sôi (0C) Áp lực (kg/cm2) Chân không (mmHg) 1 110 - 118 0.4 - 1.1 --- 2 95 - 100 0.1 - 0.3 --- 3 85 - 90 --- 280 - 350 4 78 - 82 --- 400 - 450 5 55 - 65 --- 620 - 670 • Các yêu cầu cần phải đảm bảo trong quá trình vận hành: o Chè trong vào hiệu I liên tục, ổn định. o Cung cấp hơi vào hiệu I liên tục, áp lực hơi phải ổn định. o Đảm bảo mức dung dịch trong các hiệu sôi ở mức ½ kính quan sát 1. o Xả nước ngưng tụ ở các hiệu liên tục, ổn định. o Xả khí không ngưng ở hiệu I gián đoạn, các hiệu còn lại xả liên tục. o Ổn định độ mở van giữa các hiệu để nồng độ sirô ra khỏi hiệu V ổn định. Báo cáo thực tập tốt nghiệp khoá 29-2008 Trường Đại Học Cần Thơ Sinh viên thực hiện Ngô Trần Quang Huy 37 o Cung cấp hơi thứ cho nấu đường và gia nhiệt phải thích hợp để đảm bảo độ chênh lệch nhiệt độ, áp lực, chân không giữa các hiệu. • Dừng bốc: o Đóng van chè trong vào hiệu I, ngừng bơm chè trong. o Đóng van hơi vào gia nhiệt 3. o Bơm nước vào hiệu I để đuổi chè sang các hiệu sau. o Khi nồng độ mật chè hiệu V đạt yêu cầu thì đóng van hơi, ngưng bốc, mở van phá chân không, mở van xả đáy hiệu V, bơm hết sirô lên nấu đường. o Báo công nhân vận hành bơm tắt bơm nước ngưng tụ và bơm sirô. 2.5. Thiết bị nấu đường - Nhiệm vụ: Mục đích của nấu đường là tạo điều kiện thuận lợi để sirô thu được sau khi hoá chế cũng như các nguyên liệu khác đưa vào nấu đường kết tinh lại dưới dạng tinh thể bằng cách tiếp tục tiến hành cô đặc trong điều kiện chân không đến độ quá bão hoà và mầm tinh thể đường sẽ xuất hện đồng thời lớn lên trong quá trình nấu đường. Sản phẩm sau nấu đường là đường non. - Cấu tạo: gồm 2 phần chính: buồng bốc và buồng đốt. • Buồng đốt gồm các ống truyền nhiệt, ở tâm có ống tuần hoàn giữa khá lớn. Phía trên buồng đốt nối với buồng bốc hơi. Phía dưói buồng đốt nối với đáy nón có hệ thống van thủy lực • Buồng bốc dùng để tách hơi thứ ra khỏi hỗn hợp hơi lỏng. Trong buồng bốc có nón chắn dùng để tách những giọt lỏng do hơi thứ mang theo. Đường kính buồng bốc thường rất lớn dể tăng bề mặt bốc hơi. Để tránh hơi thứ mang theo nhiều lỏng người ta bố trí bộ phận phân ly ở phía trên, để tránh mất mát nhiều nhiệt ra môi trường xung quanh, thiết bị được bảo ôn bằng lớp cách nhiệt trên đỉnh có đường dẫn hơi thứ ra cột Z. Bên trên buồng đốt có ống thoát khí không ngưng bên dưới có ống thoát nước ngưng tụ. Hơi đốt vào bên hông buồng đốt, ngoài ra trên buồng bốc còn có ống hơi nước để xông rửa nồi và ống rửa kính. Ngoài ra thiết bị còn có: nhiệt kế, áp kế, kính quan sát, ống dẫn giống, van an toàn, van tháo liệu ở dưới đáy, thước đo dung dịch, 2 ống dẫn dịch thu hồi. Báo cáo thực tập tốt nghiệp khoá 29-2008 Trường Đại Học Cần Thơ Sinh viên thực hiện Ngô Trần Quang Huy 38 - Sơ đồ thiết bị nấu đường: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 1. Bộ phận phân ly 10. Cửa tháo liệu 2. Ống dẫn hơi thứ 11. Ống dẫn giống 3. Ống dẫn nước làm sạch 12. Ống dẫn khí không ngưng 4. Ống dẫn dịch thu hồi 13. Ống dẫn hơi đốt 5. Van an toàn 14. Kính quan sát 6. Ống dẫn dung dịch vào 15. Đồng hồ 7. Buồng đốt 16. Nón chắn 8. Ống tháo nước ngưng 17. Lá chắn 9. Van Thủy lực 18. Van phá chân không Hình 11: Sơ đồ cấu tạo thiết bị nấu đường - Nguyên tắc hoạt động: Dung dịch đi vào theo ống dẫn xuống dưới đáy ống tuần hoàn lớn rồi đi lên trong các ống truyền nhiệt, còn hơi đốt đi vào khoảng trống phía ngoài ống truyền nhiệt. Khi làm việc dung dịch trong ống truyền nhiệt tạo thành hỗn hợp hơi-lỏng còn trong ống tuần hoàn: thể tích dung dịch trên một đơn vị bề mặt truyền nhiệt lớn hơn so với ở ống truyền nhiệt. Do đó lượng hơi tạo ra trong hỗn hợp hơi lỏng ít hơn. Vì vậy khối lượng riêng của hỗn hợp hơi lỏng ở đây lớn hơn trong ống truyền nhiệt. Kết quả là xuất hiện sự chuyển động từ trên xuống dưới ở trong ống tuần hoàn còn từ dưới lên trên ống truyền nhiệt. Mặt khác độ Bx trong nồi nấu lớn hơn độ Bx nguyên liệu đi vào dẫn đến tỷ trọng của dung dịch trong nổi nấu lớn hơn tỉ trọng của dung dịch bên ngoài do đó có sự đối lưu tự nhiên giữa ống tuần hoàn và ống truyền nhiệt. Đó là hiện tượng tuần Báo cáo thực tập tốt nghiệp khoá 29-2008 Trường Đại Học Cần Thơ Sinh viên thực hiện Ngô Trần Quang Huy 39 hoàn tự nhên. Và đó cũng là lý do tại sao người ta bố trí đường ống dẫn dung dịch vào xuống dưới đáy buồng. Quá trình tuần hoàn tự nhiên trong thiết bị được tiến hành liên tục cho tới khi nào nồng độ dung dịch đạt yêu cầu thì mở van thủy lực ở đáy để tháo dung dịch ra. Trong quá tình trao đổi nhiệt, hơi đốt mất nhiệt và ngưng tụ thành nước ngưng được tháo ra ngoài qua ống dẫn nước ngưng ở đáy buồng đốt. Còn khí không ngưng được xả ra ngoài qua ống dẫn khí không ngưng. Đồng thời dung dịch nhận nhiệt làm bốc hơi nước tạo thành hơi thứ qua bộ phận phân ly rồi thoát ra ngoài qua hệ thống ngưng tụ tạo chân không (cột Z). Ngoài ra trong quá trình nấu người ta còn cho NaHSO3 vào để tẩy trắng đường. Đây là quá trình nấu đường gián đoạn bằng chân không. - Thông số kỹ thuật: • Số ống truyền nhiệt: 552 (không kể ống tuần hoàn lớn) • Chiều dài ống truyền nhiệt: 1.2m • Đường kính ống truyền nhiệt: 101.6mm • Diện tích truyền nhiệt: 185 m2 • Thể tích buồng bốc: 40 m3 • Nhiệt độ dung dịch vào: 65oC • Nhiệt độ trong nồi: 60-65oC • chiều cao thiết bị: 7888 mm • Bộ thu hồi cao: 2544 mm • Chiều cao: buồng bốc: 3480 mm, buồng đốt: 1280 mm • Đường kính trong: buồng bốc:4050 mm, buồng đốt: 3740mm • Áp suất chân không: 640-660 mmHg • Độ áp suất hơi dốt trong nồi: 0.5-0.7 Kg/cm2 • Độ Bx sirô vào: 55-60 • Độ Bx trong nồi đạt: A:93-94, B:96, C>96 • Độ Pol khi ra: A>80, B: 68-72, C: 60 • Chiều cao đáy côn: 579 mm - Ưu, nhược điểm: • Nồi nấu đường gián đoạn Báo cáo thực tập tốt nghiệp khoá 29-2008 Trường Đại Học Cần Thơ Sinh viên thực hiện Ngô Trần Quang Huy 40 • Sử dụng hơi không cần đốt • Thời gian nấu kéo dài • Diện tích truyền nhiệt lớn, quá trình bốc hơi rất nhanh • Ống truyền nhiệt lắp bằng phương pháp nong nên dễ bị xì làm nhiễm đường. Tuy nhiên nong ống dễ thay thế khi bị hư hỏng • Mặt sàng không nghiêng nên khó xuống đường - Quy trình vận hành: • Chuẩn bị: o Kiểm tra các van đều đóng kín, chú ý van xuống đường. o Kiểm tra xem nguyên liệu có đủ nấu chưa. o Kiểm tra thông số kỹ thuật của KCS kiểm tra để báo kíp trưởng, tổ trưởng phân hệ nấu đường và phối liệu. o Kiểm tra đồng hồ đo chân không, áp suất, nhiệt độ và các bơm liên hệ có hoạt động bình thường không. • Khởi động: Nấu đường gồm 5 giai đoạn: o Cô đặt đầu:  Mở van tạo chân không từ 640 - 660 mmHg  Mở van cho nguyên liệu vào ngập buồng đốt.  Mở van hơi vào từ từ đến áp suất và nhiệt độ theo đúng qui định. o Tạo hạt:  Cô đặc nguyên liệu đến trạng thái quá bảo hòa.  Tạo mầm tinh thể (bỏ bột hoặc rút giống). o Nuôi hạt:  Chỉnh lí tinh thể theo thể tích hạt cần thiết.  Nuôi tinh thể đến thể tích nồi nấu theo qui định bằng cách cho ăn sirô vào cho đến khi đủ thể tích yêu cầu.  Nửa giờ hoặc một giờ đến khi xuống đường lần cuối để giữ sự luân lưu đường non tốt trong nồi.  Cho ăn sirô để tiêu thụ lượng nước bốc hơi. Báo cáo thực tập tốt nghiệp khoá 29-2008 Trường Đại Học Cần Thơ Sinh viên thực hiện Ngô Trần Quang Huy 41 Báo cáo thực tập tốt nghiệp khoá 29-2008 Trường Đại Học Cần Thơ Sinh viên thực hiện Ngô Trần Quang Huy 42 o Cô đặt cuối:  Cô đặc cuối đến độ Bx qui định:  Đường non A: Bx = 92 - 94  Đường non B: Bx = 94 - 96  Đường non C: Bx = 96 - 98  Báo công nhân trực trợ tinh chuẩn bị xả đường o Xuống đường:  Đóng van hơi buồng đốt  Đóng van chân không  Mở van xả gió chân không  Mở xilanh nhỏ ra khỏi đầu pittông van đáy  Mở xilanh lớn để mở van đáy xả đường  Xả đường non xong mở van hơi rửa nồi đến nhiệt độ t =100oC  Đóng xilanh lớn để đóng van đáy  Đóng xilanh nhỏ để giử pittông van đáy • Lưu ý: o Khi xả đường non phải báo mẫu KCS kiểm tra, nếu kiểm tra xong KCS báo phiếu kiểm tra mẫu phải ghi thông số vào sổ giao nhận ca và lưu phiếu kiểm tra mẫu lại o Khi chuẩn bị giao ca phải vệ sinh sạch sẽ khu vực vận hành o Khi vận hành phải giử tuyệt đối về an toàn lao động o Khi đóng, mở hơi phải báo cho công nhân trực lò chuẩn bị o Khi vận hành phải rút ty xem mẫu thường xuyên không để sinh ngụy tinh 2.6. Thiết bị trợ tinh - Nhiệm vụ: Tiếp tục thực hiện quá trình kết tinh đường sau khi đường non ra khỏi nồi nấu đường nhằm nâng cao hiệu suất kết tinh, hạ thấp tinh độ cuối đối với đường non cấp thấp. Đường non cấp thấp ta không thể kết thúc quá trình kết tinh trong nồi nấu vì độ nhớt cao. Muốn lấy được nhiều đường thì đường non cần thời gian dài và như vậy đường sẽ bị sẫm màu, tiêu tốn hơi đốt cao và ảnh hưởng đến công suấtcủa khâu nấu. Vì vậy khi nấu đến nồng độ chất khô 97-98% cho đường non vào thiết bị làm lạnh để kết tinh thêm đồng thời làm cho đường non thích ứng với điều kiện ly tâm. Khi nhiệt độ giảm Báo cáo thực tập tốt nghiệp khoá 29-2008 Trường Đại Học Cần Thơ Sinh viên thực hiện Ngô Trần Quang Huy 43 độ hoà tan của đường saccharose giảm, dung dịch đạt độ quá bão hoà. Khống chế độ quá bão hoà thích hợp để tinh thể lớn lên, giảm được tinh