Khóa luận Áp dụng các công cụ thống kê vào kiểm soát chất lượng sản phẩm tại Shopfloor 4

dụng các thiết bị liên quan đến công nghệ thông tin, bảo đảm hệ thống thông tin liên lạc luôn thông suốt. Khối OM Giám đốc: Quản lý điều hành mọi hoạt động của 2 nhà máy và các phòng ban nằm trong khối OM, chịu trách nhiệm cuối cùng cho khối này. Nhà máy gỗ: - Phụ trách sản xuất các sản phẩm làm từ vật liệu gỗ bao gồm các sản phẩm hoàn chỉnh và những chi tiết cấu thành phục vụ cho các sản phẩm khác - Đứng đầu nhà máy là quản lý cấp cao, quản lý và chịu trách nhiệm chung cho toàn bộ hoạt động của nhà máy. Nhà máy kim loại: - Phụ trách sản xuất các sản phẩm làm chủ yếu từ kim loại và một số vật liệu khác như sợi đan,… - Đứng đầu nhà máy là quản lý cấp cao, quản lý và chịu trách nhiệm chung cho toàn bộ hoạt động của nhà máy Phòng Chất Lượng: Nghiên cứu, quản lý công tác kiểm tra chất lượng chi tiết sản phẩm trong sản xuất và thành phẩm khi xuất xưởng. Phòng kỹ thuật sản xuất Phụ trách các vấn đề liên quan tới kỹ thuật sản xuất bao gồm máy móc thiết bị, nguyên vật liệu sử dụng và thao tác sản xuất; chuẩn bị các công cụ cho quá trình sản xuất Phòng Hỗ trợ hệ thống Hỗ trợ chung cho hệ thống sản xuất Phòng Kế hoạch sản xuất Lập kế hoạch sản xuất hàng tháng và hàng tuần cho các đơn hàng nhận được Điều độ quá trình sản xuất Giới thiệu Shop Floor 4 Shop Floor 4 là một trong 3 shop floor sản xuất của nhà máy gỗ (cùng với Shop Floor 3 và Shop Floor 5 ) phụ trách công đoạn cuối cùng trong quy trình sản xuất sản phẩm hoàn chỉnh. Shop Floor 3 Shop Floor 5 Shop Floor 4_ Paint & Packing Phụ trách công đoạn tạo phôi Tạo hình và lắp ráp Sơn và đóng gói Hình 25: Lưu đồ dòng chảy sản phẩm theo shop floor Chức năng chính của Shop Floor 4 là sơn, nhúng dầu các loại bàn ghế Shop Floor 5 chuyển tới, sau đó đóng gói và hoàn tất các sản phẩm này. Hiện nay, Shop Floor 4 có khoảng 200 lao động. Đứng đầu Shop Floor là quản đốc (ShopFloor Manager) quản lý toàn bộ hoạt động của xưởng dưới sự giám sát của các giám sát viên (Supervior). Mỗi tổ sản xuất sẽ có 1 tổ trưởng (Team Leader) đứng ra quản lý tổ, nhận nhiệm vụ và chịu trách nhiệm trực tiếp với quản đốc. Quy trình sản xuất tại shopfloor 4 TT Công đoạn Công việc 1 Trảvề X.1 Nhận BTP Nhận bán thành phẩm từ Shop Floor 5 2 Kiểm tra Không đạt Kiểm tra bán thành phẩm nhận vào 3 Nhúng lĩt 1 Đạt - Xịt sạch bụi bẩn - Nhúng sp vào máng - Treo lên chuyền phơi 4 Chà Nhám 1 - Chà nhám - Xếp lên pallet 5 Nhúng lĩt 2 - Xịt sạch bụi bẩn - Nhúng sp vào máng - Treo lên chuyền phơi 6 Chà Nhám 2 - Chà nhám - Xếp lên pallet 7 Kiểm tra Không đạt Kiểm tra ngoại quan các vết nứt tét, hở mối ghép 8 Trám trét Trám các vết nứt tét và hở mối ghép tìm thấy 9 Topcoat Không đạt Kiểm tra - Treo sản phẩm lên chuyền - Xịt sạch bụi - Sơn bóng - Chuyển qua chuyền phơi 10 Đạt Kiểm tra ngoại quan 11 Đĩng gĩi - Cho vào bao nylon - Cho vào thùng carton Hình 26: Quy trình sản xuất tại shopfloor 4 Mô tả quy trình: Và (2): Công đoạn nhận và kiểm tra bán thành phẩm tại Shop Floor 5: Các khung, cụm bàn và ghế sau khi xuất ở Shop Floor 5 sẽ được chuyển tới Shop floor 4. Các sản phẩm này sẽ được kiểm tra toàn bộ (100%), chỉ những sản phẩm nào có đủ điều kiện (không mang khuyết tật) mới được chuyển tới Shop floor 4 để thực hiện các công đoạn tiếp theo. Điều kiện xuất xưởng dựa trên tiêu chuẩn thành phẩm do phòng chất lượng ban hành. Ngược lại, các sản phẩm không thỏa điều kiện sẽ được trả lại cho các công đoạn trước đó xử lý lại. Trong quá trình kiểm tra đầu vào, bộ phận QC (kiểm soát chất lượng) của shop floor thường phát hiện các lỗi chủ yếu là: Bo R còn gờ; nứt tét/bể mẻ; sai định hình. Các lỗi này xuất hiện ở mức độ cao (chiếm khoảng 30% tổng số sản phẩm được kiểm). Tuy nhiên với quyết tâm không để đầu vào xấu ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm của shop floor, quản đốc đã chỉ đạo bộ phận QC kiểm tra chặt chẽ các lỗi xuất hiện ở đầu vào, chỉ nhận những sản phẩm không mang khuyết tật. Nhờ đó, các lỗi này không còn xuất hiện nhiều trong quá trình sản xuất . Tuy nhiên, do việc kiểm tra được thực hiện bằng mắt thường nên mức độ chính xác không thể đạt 100%, có 1 vài sản phẩm mang lỗi bị bỏ sót (chiếm tỷ lệ rất thấp), khi được phát hiện trong quá trình sản xuất, chúng sẽ được liệt kê trong mục “lỗi khác” của phiếu thu thập lỗi (3) Nhúng lót 1: Bán thành phẩm nhận về đầu tiên sẽ được nhúng lót lần thứ nhất. Trước khi được nhúng vào máng, sản phẩm phải được xịt sạch bụi bẩn bám trên bề mặt. Sau khi nhúng sơn, công nhân sẽ dùng móc treo sản phẩm lên chuyền phơi. Thời gian chờ khô là 3 tiếng. Sản phẩm được tháo xuống chuyền và đặt lên ballet có lót màng foam ở giữa. Tác dụng của nhúng lót là nhằm tạo một lớp sơn mỏng để tạo độ bám cho lớp sơn topcoat sau này, vừa tiết kiệm sơn, vừa thuận tiện cho công việc sơn của thợ. (4)Nhám 1: Sau khi nhúng lót 1, sản phẩm sẽ được treo lên chuyền phơi khô, sau đó đem đi chà nhám nhằm làm bóng sản phẩm, lớp sơn sau này sẽ đẹp và khối lượng sơn tiêu hao ít. Đồng thời, những vị trí chưa đạt sẽ được trám trét bằng keo dán và bột cưa. Sở dĩ phải chà nhám vì sau khi nhúng, sơn có thể bị chảy làm bề mặt sản phẩm không được láng mịn. Đồng thời tránh trường hợp có những sản phẩm có độ nhám không đạt, do sai sót trong quá trình kiểm tra đầu vào chúng lẫn vào với các sản phẩm đạt. (5) và (6) : Hai công đoạn nhúng lót 2 và nhám 2 tương tự như nhúng lót 1 và nhám 1 nhưng ở mức độ kỹ hơn với mục đích tạo ra bề mặt tốt nhất cho sơn topcoat. Các lỗi xảy ra tại 4 công đoạn vừa kể trên chủ yếu là những lỗi nhỏ thường không ảnh hưởng lớn đến chất lượng sản phẩm. Riêng lỗi nhám không đạt và trám trét là có ảnh hưởng nhất định đến chất lượng sản phẩm trong và sau sơn. Với bề mặt sản phẩm có độ nhám cao, chất lượng bề mặt sau sơn topcoat sẽ thấp, nước sơn sẽ không được bóng đẹp. (7) Kiểm tra: Kiểm tra ngoại quan các sản phẩm sau nhám tinh (nhám 2). Các sản phẩm không đạt sẽ được trả lại cho công đoạn nhám 2 (8) Công đoạn topcoat: Đầu tiên, sản phẩm sẽ được treo lên chuyền sơn sau đó dùng hơi xịt sạch bụi bẩn bám trên bề mặt sản phẩm. Dùng súng phun sơn bóng GORI 897 lên sản phẩm và chuyển sang chuyền phơi Đây là công đoạn quan trọng nhất, ảnh hưởng lớn đến quá trình sơn và vẻ mỹ quan của sản phẩm. Topcoat tức là phủ lớp sơn cuối cùng lên bề mặt sản phẩm, đó là lớp sơn mà khách hàng có thể nhìn thấy ngay trên sản phẩm. Do đó chất lượng tại công đoạn này ảnh hưởng quan trọng đến chất lượng sản phẩm. (9) Kiểm tra Sản phẩm xuống chuyền phơi topcoat sẽ được kiểm tra ngoại quan, các vị trí thiếu sơn, sơn bị chảy,… sẽ được đánh dấu bằng cách dán một mảnh giấy màu nhỏ lên vị trí lỗi trước khi được quét lại bằng sơn tay. (10) Sơn tay: Trên các vị trí lỗi đã được đánh dấu, công nhân sẽ dùng khăn lau sạch và quét lên lớp sơn mới (11) Công đoạn đóng gói: Đây là công đoạn cuối cùng của quy trình. Sản phẩm được bọc bởi bao nylon sau đó được cho vào thùng carton. Các lỗi thường xảy ra ở công đoạn này rất dễ được phát hiện và việc khắc phục chúng cũng không mất nhiều thời gian Tình hình quản lý chất lượng tại công ty và Shop floor 4 Phương hướng quản lý chất lượng chung của công ty Công ty ScanCom Việt Nam là công ty 100% vốn Đan Mạch và sản phẩm được xuất khẩu chủ yếu sang Châu Âu. Khách hàng là những công ty kinh doanh nội thất rất lớn, họ có khả năng tự thiết kế sản phẩm với những tiêu chuẩn kỹ thuật riêng sau đó đặt hàng cho công ty ScanCom Việt Nam làm những sản phẩm này. Chính vì vậy nên ngoài việc phải tuân thủ các chỉ tiêu chất lượng của mình, công ty còn phải đáp ứng các tiêu chuẩn của khách hàng yêu cầu. Do đó công tác quản lý chất lượng cũng phải chịu ảnh hưởng nhất định từ phía khách hàng. Để thoả mãn yêu cầu của khách hàng công ty đã áp dụng tiêu chuẩn ISO 9001:2000, đồng thời cũng đã áp dụng phương pháp 5S. Nguyên tắc chung về quản lý chất lượng của công ty là công nhân vừa làm vừa kiểm tra sản phẩm của mình làm ra. Mỗi phân xưởng phải tự kiểm tra sản phẩm của phân xưởng mình sản xuất. Đồng thời, các kiểm tra viên (QC) của phòng chất lượng sẽ kiểm tra chất lượng ở công đoạn cuối trước khi giao cho khách hàng. Công tác kiểm soát và đảm bảo chất lượng Hoạt động kiểm soát chất lượng và đảm bảo chất lượng của công ty dựa vào các thủ tục sau: Đối với đầu vào: Tất cả các nguyên liệu, vật tư, thiết bị mua vào đều phải được tuân thủ theo thủ tục mua hàng. Các nguyên liệu, thiết bị này đều phải được kiểm tra theo theo quy cách đã đăng ký, chỉ đưa vào sản xuất nếu phù hợp. Đối với quá trình sản xuất: Việc kiểm soát chất lượng được thực hiện theo quá trình. Công nhân có nhiệm vụ kiểm tra sản phẩm trước khi đưa vào xử lý. Ngoài ra, nhằm đảm bảo tuân thủ các thủ tục đề ra, người phụ trách ISO có trách nhiệm lập kế hoạch và kiểm tra việc tuân thủ các thủ tục của các bộ phận nhằm phát hiện các vi phạm hoặc các điểm không phù hợp của các thủ tục hay hướng dẫn Đối với sản phẩm hoàn tất: Các yêu cầu đối với sản phẩm hoàn tất được thể hiện trong “tiêu chuẩn kiểm tra hàng thành phẩm” cùng với sản phẩm mẫu. Đối với sản phẩm không phù hợp: được kiểm soát theo “thủ tục kiểm soát sản phẩm không phù hợp” và “thủ tục khắc phục và phòng ngừa” Thực trạng áp dụng các công cụ thống kê tại shopfloor 4 Việc áp dụng các công cụ thống kê trong kiểm soát chất lượng và vấn đề được công ty chú trọng. Tuy nhiên do các hoạt động của công ty không can sử dụng hết cả 7 công cụ thống kê nên công ty chỉ chú trọng áp dụng 3 công cụ sau để xác định các khuyết tật, các loại lỗi can giải quyết Xác định các khuyết tật ưu tiên cần giải quyết Bảng thống kê các dạng lỗi thường xảy ra Muốn xác định các lỗi ưu tiên cần giải quyết, ta dùng công cụ thống kê là biểu đồ Pareto để xác định chúng thông qua các số liệu đã thu thập được. Đồng thời, biểu đồ Pareto này cũng cho biết thứ tự ưu tiên cần giải quyết ở các lỗi. Số sản phẩm được kiểm tra là 140012 sản phẩm được lấy trong 2 tháng (tháng 8 và tháng 9 năm 2010). Ta được bảng thống kê số lượng các lỗi như sau: Dạng lỗi Số lượng Thiếu sơn 6146 Ố vàng 5628 Chảy sơn 6140 Trám trét 6177 Chà nhám 2297 Tạp chất 746 Trầy, xước 549 Dính sơn 600 Lỗ kim 304 Nổ bọt khí 9 Lỗi khác 76 Bảng 21 Các dạng lỗi thường xảy ra Các loại lỗi cần ưu tiên giải quyết Dựa vào bảng trên, tính phần trăm thành phần các lỗi, sau đó sắp xếp theo thứ tự từ lớn tới nhỏ cho tần suất xuất hiện các lỗi rồi tính phần trăm tích lũy của chúng. Ta có được bảng 2.2: Tổng hợp lỗi Dạng lỗi Mã lỗi Số lượng Tỉ lệ % % Tích lũy Trám trét Số 1 6177 22% 22% Thiếu sơn Số 2 6146 21% 43% Chảy sơn Số 3 6140 21% 64% Ố vàng Số 4 5628 20% 84% Chà nhám Số 5 2297 8% 92% Tạp chất Số 6 746 3% 95% Dính sơn Số 7 600 2% 97% Trầy, xước Số 8 549 2% 99% Lỗ kim Số 9 304 1% 100% Lỗi khác Số 10 76 0% 100% Nổ bọt khí Số 11 9 0% 100% Tổng số lượng lỗi 28672 Bảng 22 Bảng phân tích Pareto các dạng lỗi Từ số liệu thống kê ở bảng trên ta có biểu đồ Pareto so sánh các dạng lỗi theo tần suất như hình 2.7 Qua biểu đồ này, ta thấy trong quá trình sản xuất có 4 lỗi chiếm tỉ lệ cao (84%) trong tổng số các lỗi, đó là: Lỗi về trám trét Lỗi thiếu sơn Lỗi chảy sơn Lỗi ố vàng Do đó, nếu kiểm soát được 4 lỗi này sẽ làm tỉ lệ lỗi giảm đáng kể, góp phần cải thiện chất lượng sản phẩm. Hình 27 Biểu đồ Pareto so sánh các dạng lỗi theo tần suất Phân tích các nguyên nhân gây nên khuyết tật Để phân tích các nguyên nhân gây nên lỗi và tìm ra phương hướng khắc phục, ta dựa vào biểu đồ nhân quả của các lỗi đã được xác định ở biểu đồ Pareto vừa xem xét ở trên. Phân tích nguyên nhân gây ra lỗi trám trét không đạt Muốn phân tích những nguyên nhân gây nên lỗi trám trét không đạt ta cần phải xây dựng biểu đồ nhân quả của lỗi trám trét không đạt. Biểu đồ này được trình bày như trên hình 2.8. Theo đó, các nguyên nhân gây ra lỗi trám trét không đạt được phân thành 4 nhóm: nguyên vật liệu, phương pháp, con người và kiểm tra. Keo bị rút Kiểm tra Hở tại các mối ghép Thao tác ở nhúng và nhám Trầy sơn do móc treo gây ra Kiểm tra đầu vào không chú trọng lỗi trám trét Khó phát hiện các lỗi trước khi sơn Giám sát không chặt Làm việc chạy theo chỉ tiêu Thiếu kinh nghiệm Thuyên chuyển nhân sự không hợp lý Gỗ hút keo Thao tác tra keo ẩu Aùp lực hoàn thành chỉ tiêu Bị lay động mạnh khi vận chuyển Lơ là trong công việc Thiếu nhân lực Không kiểm tra lỗi trám trét sau nhám 2 Trám trét không đạt Phương pháp Nguyên vật liệu Con người Công suất xưởng không đáp ứng kịp Thời gian hướng dẫn ngắn Hình 28 Biểu đồ nhân quả cho lỗi trám trét Nguyên vật liệu gây ra trám trét không đạt Ở nhóm nguyên vật liệu, nguyên nhân keo thường bị rút sau khi khô là chủ yếu. Một mặt là do có một số loại gỗ hút keo nhiều hơn thông thường nên công nhân không nhận biết do đó vẫn trét keo với khối lượng thường dùng dẫn tới bề mặt sản phẩm không bằng phẳng. Trong khi đó, khả năng để nhận biết các loại gỗ hút keo là rất khó, cộng với mức độ ảnh hưởng của nguyên nhân này không nhiều do đó xưởng không thực hiện các hành động phòng ngừa. Mặt khác, vì áp lực phải hoàn thành đủ chỉ tiêu nên nhiều khi công nhân tra keo ẩu, lượng keo tra vào bị dính bên ngoài nhiều do đó khi keo khô sẽ gây ra thiếu keo. Phương pháp vận chuyển Tại các mối ghép thường bị hở keo do bị lay động mạnh trong quá trình vận chuyển. Đặc thù của shop floor 4 là nằm xa xưởng lắp ráp. Với khoảng cách gần 1km, việc vận chuyển bán thành phẩm được thực hiện bằng xe nâng chuyên nâng lên và hạ hàng xuống nhiều lần. Điều này đã gây ra nhiều tác động mạnh lên chi tiết làm hở các mối ghép. Nguyên nhân gây ra hở mối ghép nhiều khi cũng xuất phát từ các thao tác di chuyển, đặt, để của công nhân trong quá trình sản xuất. Tuy nhiên nguyên nhân này không nhiều và khó có thể tránh khỏi trong sản xuất. Một nguyên nhân nhỏ nữa gây ra lỗi trám trét không đạt là do sau khi xuống chuyền, móc sơn được lấy ra và để lại một vệt nhỏ làm giảm thẩm mỹ của sản phẩm, nguyên nhân này là khó tránh khỏi và có thể chấp nhận được trong quá trình sản xuất. Tuy nhiên cần thiết có các biện pháp nhắc nhở và hướng dẫn công nhân nhẹ tay trong thao tác sản xuất cũng như vận chuyển, giảm sự va đập không cần thiết cho sản phẩm. Việc kiểm tra thực hiện chưa tốt Một nguyên nhân quan trọng trong việc gây ra lỗi trám trét không đạt đó là việc thực hiện kiểm tra tại các công đoạn chưa được thực hiện nghiêm túc. Tuy nhiên các nguyên nhân khách quan cũng gây khó khăn cho việc kiểm tra. Kiểm tra đầu vào không tập trung cho lỗi trám trét Theo ghi nhận của tác giả, các kiểm tra viên chỉ chú trọng vào các lỗi về định hình, kết cấu do nếu để các sản phẩm này được chấp nhận thì khi về shop floor lại phải mang trả lại rất mất thời gian do shop floor không có khả năng sửa những lỗi này. Còn đối với lỗi về trám trét việc sửa chữa dễ dàng nên các kiểm tra viên thường chỉ xem thoáng qua nên các lỗi này xuất hiện nhiều ở sản phẩm nhận vào. Không kiểm tra lỗi trám trét sau nhám 2 Việc thực hiện kiểm tra sau nhám 2 không phải là bước kiểm tra chính thức. Tại đây công nhân chỉ kiểm tra 2 yếu tố chính là các vết nứt tét và hở mối ghép. Do đó một lần nữa các lỗi về trám trét lại bị bỏ qua và đó là nguyên nhân dẫn tới việc các lỗi trám trét xuất hiện quá nhiều khi kiểm tra ở công đoạn cuối. Chính những sai lầm có tính hệ thống trong công tác kiểm tra và ngăn chặn lỗi như thế này là nguyên nhân lớn nhất dẫn tới số lượng lỗi trám trét được phát hiện luôn ở mức cao. Do đó, trong thời gian tới shop floor cần có các biện pháp khắc phục nhanh chóng tình trạng này. Khó phát hiện các lỗi trước khi sơn Ngoài những nguyên nhân chủ quan trên thì yếu tố khách quan cũng góp phần ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm. Một số lỗi trám trét thường lượn trên bờ mặt chi tiết rất khó phát hiện, chỉ sau khi phủ lớp sơn topcoat lên thì các lỗi này mới hiện ra và dễ nhận thấy. Do vậy, với những nguyên nhân như thế này thì không có biện pháp phòng ngừa hiệu quả, xưởng chỉ có thể tiến hành các hành động khắc phục khi kiểm tra viên phát hiện ra ở công đoạn cuối cùng. Phân tích nguyên nhân gây ra lỗi thiếu sơn Các nguyên nhân gây ra lỗi thiếu sơn được phân tích dựa trên biểu đồ nhân quả như hình 2.9. Theo đó các nguyên nhân được phân thành 4 nhóm chính: nguyên vật liệu, máy móc, phương pháp, con người. Ảnh hưởng của nguyên vật liệu gây ra thiếu sơn Trong nhóm nguyên vật liệu thì có 2 nguyên nhân chính là sơn bị cặn và sơn khó bám. Sơn bị cặn Khi sơn bị cặn thì sơn được phun ra sẽ không đều, thường hay bị nghẹt tại súng gây ra tình trạng thiếu sơn. Tình trạng sơn bị cặn tuy ít xảy ra nhưng nó cũng ảnh hưởng phần nào tới chất lượng sản phẩm. Vì vậy shop floor cần tiến hành kiểm tra cặn sơn thường xuyên hơn, có thể là 2 lần một buổi thay vì chỉ kiểm tra một lần vào cuối buổi làm việc như hiện này. Sơn khó bám Gỗ nguyên liệu trước khi xẻ sẽ được sấy trong lò khoảng 14 tiếng đồng hồ cho rút nước. Việc xác định độ ẩm của gỗ trước khi sấy là rất khó do đó tất cả các loại gỗ đều được sấy với thời gian như nhau. Chính vì vậy có những thanh đã rất khô nhưng vẫn sấy do đó khi phun sơn vào những thanh này sơn sẽ khó bám hơn các thanh có độ ẩm đạt yêu cầu. Việc xác định độ ẩm cho từng cây gỗ là không khả thi nên đây có thể xem là nguyên nhân chấp nhận được. Máy móc trục trặc Việc thiếu sơn thỉnh thoảng bị gây ra bởi các máy móc không hoạt động tốt mà cụ thể ở đây là súng phun sơn và máy nén sơn Lỗi thường xuất hiện ở súng phun sơn là bị nghẹt do lỏng lớp lót ở đầu súng, còn máy nén sơn đôi lúc tạo ra áp lực không đủ. Hai nguyên nhân này sẽ gây ra việc sơn được phun ra không đủ lượng dẫn tới thiếu sơn. Theo quy định của Phòng bảo trì thì các loại máy nén sơn và súng sơn đều phải được kiểm tra định kỳ hàng tuần tuy nhiên trên thực tế thì khoảng thời gian trên thường là 1 tháng. Các máy này không được bảo trì đúng quy định nên mới dẫn tới trình trạng nghẹt và giảm áp lực như trên. Con người Thiếu sơn Phương pháp Nguyên vật liệu Máy móc Khó xác định độ ẩm gỗ Gỗ khô Sơn bị cặn Bảo trì không đúng thời hạn Máy nén sơn hư Súng sơn hư Mất lót Nhám nhiều Kỹ thuật treo Thiếu sơn ở phần cạnh chi tiết Thao tác sơn không đúng Thiếu tập trung Không kiểm tra sơn Sơn khó bám Thiếu tập trung Thiếu kinh nghiệm Môi trường nóng Không lắp quạt Mệt mỏi Thợ sơn không chú ý vào phần cạnh Công suất xưởng thấp Thiếu sự nhắc nhở Hướng dẫn chưa tốt Aùp lực chạy đủ chỉ tiêu Hình 29 Biểu đồ nhân quả cho lỗi thiếu sơn Phương pháp sơn và chà nhám Trong phương pháp sơn xuất hiện 2 nguyên nhân chủ yếu là sơn bị thiếu ở phần cạnh chi tiết và bị mất lớp lót khi chà nhám Thiếu sơn ở phần cạnh chi tiết Trong thao tác sơn thì nơi khó nhất là phần cạnh của chi tiết, chẳng những với các thợ sơn mới vào nghề mà đối với nhiều thợ đã có tay nghề nếu không để ý cũng thường bỏ xót phần cạnh của chi tiết. Nhưng một phần cũng do việc treo chi tiết lên chuyền gây khó khăn khi sơn. Ví dụ đối với các chi tiết như là chân bàn thì không có nhiều cách để lựa chọn khi treo sản phẩm. Công nhân chỉ có thể dùng móc móc vào lỗ khoan trên chân bàn, khi treo lên chân bàn thường lệch về một phía gây khó khăn cho thợ sơn. Do đó, ngoài lý do bất khả kháng thì tổ trưởng phụ trách công đoạn sơn topcoat cần nhắc nhở thợ sơn chú ý phần cạnh chi tiết nhiều hơn, tốt nhất là trong các buổi họp hướng dẫn sản phẩm mới. Mất lót Đây là một trong những nguyên nhân quan trọng gây thiếu sơn. Việc mất lót thường xảy ra do thao tác của công nhân: nhám quá nhiều. Xưởng sử dụng các máy nhám chổi để chà nhám do đó khi máy vẫn chạy mà công nhân mất tập trung sẽ để cho máy chà nhiều lần tại một vị trí gây mất lót. Các công nhân mới vào làm, hoặc công nhân chuyển từ bộ phận khác đến chưa có kinh nghiệm cũng thường hay làm cho mất lót. Yếu tố con người Đây là nguyên nhân chính gây ra hiện tượng thiếu sơn. Trong đó việc mất tập trung do mệt mỏi và áp lực phải sơn cho đủ số lượng xuất hàng đã tạo ra nhiều sai sót trong khi sơn. Nguyên nhân của sự mệt mỏi là một số công nhân đến nơi làm việc với trạng thái chưa thật sự thoải mái, và do yêu cầu kỹ thuật tại khu vực sơn không được lắp quạt nên cũng gây ra khó chịu trong khi sơn. Phân tích nguyên nhân gây ra lỗi chảy sơn Nguyên nhân gây ra lỗi chảy sơn được thể hiện trên biểu đồ nhân quả như hình 2.10 theo đó, các nguyên nhân này được phân thành 5 nhóm: con người, máy móc, môi trường, nguyên vật liệu, phương pháp. Chảy sơn Phương pháp Nguyên vật liệu Con người Máy móc Môi trường Bắn sơn nhiều lần tại 1 chỗ Mất tập trung Máy nén sơn hỏng Thời tiết quá khô Treo sản phẩm không đúng Thiếu hướng dẫn cho công nhân Độ hút sơn của gỗ thấp Độ nhám không đều Sơn bị đọng trên các lỗ khoan Aùp lực máy nén mạnh Bảo trì không đúng thời hạn Lớp lót chưa kịp khô Nhiệt độ ban đêm thấp Sơn khô nhanh Độ bóng quá cao Thao tác xử lý nhám chưa đạt CN thiếu kinh nghiệm CN thiếu tập trung Không tuân thủ thời gian phơi Làm việc chạy theo chỉ tiêu Công suất không đáp ứng kịp Hình 210 Biểu đồ nhân quả cho lỗi chảy sơn Lỗi do con người gây ra Yếu tố con người là một trong những nguyên nhân chính gây ra lỗi chảy sơn. Với việc bắn nhiều lần tại một vị trí trên sản phẩm sẽ gây ra việc thừa sơn, dẫn tới chảy sơn. Công việc sơn yêu cầu thợ sơn phải thật chú ý trong thao tác bắn sơn lên sản phẩm. Chỉ cần mất tập trung trong giây lát sẽ rất dễ làm cho các vết bắn chồng lên nhau. Nhận thức được tầm quan trọng của việc này nên công ty đã triển khai qui định cho phép các thợ sơn được làm việc một tiếng và nghỉ một tiếng xen kẽ nhau nhằm giúp cho thợ sơn có được sự thoải mái và độ tập trung cần thiết. Tuy nhiên qui định này cũng có mặt