Luận văn Bước đầu nghiên cứu, áp dụng sản xuất sạch hơn tại phân xưởng Kéo ống - Công ty cơ khí Mai Động - Hà Nội

suất, những yêu cầu về duy tu và sử dụng, các kỹ năng cần thiết cho việc vận hành và giám sát. - Thứ hai: cần đưa những đặc tính thay đổi về kỹ thuật vào bảng cân đổi nguyên vật liệu đã được dự kiến trước, thể hiện sự thay đổi dưới dạng các dòng đầu vào/đầu ra và các nhu cầu về năng lượng khi thực hiện phương án SXSH này. 4. Đánh giá về môi trường. Một trong những mục đích quan trọng nhất của SXSH là cải thiện tình trạng môi trường. Để có thể đưa ra những kết luận toàn diện đánh giá môi trường, tính đến tất cả các yếu tố liên quan đến vòng đời sản phẩm và dịch vụ. Có hai cách xác định và phân tích các tác động đến môi trường của giải pháp được áp dụng, là phân tích định tính và phân tích định lượng. Phân tích định lượng bao gồm việc xác định một bộ các tiêu thức cho việc đánh giá tác động đến môi trường. Phân tích định tính là việc vẽ một ma trận các vấn đề môi trường có đối chiếu với các giai đoạn trong vòng đời sản phẩm. Với hầu hết các giải pháp được coi là khả thi về môi trường đều được xem xét theo các tiêu chí sau : - Xác định mức độ thay đổi tiêu thụ nguyên vật liệu. - Xác định mức độ giảm bớt tiêu thu năng lượng. - Xác định khả năng thay đổi trong mức độ làm tổn hại đến môi trường của chất thải/chất gây ô nhiễm. - Khả năng giảm thiểu lượng thải ra môi trường. - Xác định khả năng tái sử dụng của các loại chất thải. Trong luận văn này để đánh giá đầu tư tôi sử dụng chủ yếu là các chỉ tiêu: thời gian hoàn vốn, lợi nhuận ròng, tỷ lệ hoàn vốn nội bộ dựa vào sự tiết kiệm tiêu thu nguyên vật liệu, năng lượng và giảm thiểu chất thải. Kết luận: phân tích đầu tư dự án SXSH cho phép xác định những giải pháp có tính khả thi cao nhất cả về mặt kinh tế, kỹ thuật và môi trường để áp dụng vào thực tế sản xuất của doanh nghiệp. Chương II : thực trạng sản xuất kinh doanh tại công ty cơ khí mai động - phân xưởng kéo ống I. tổng quan về công ty Mai Động. 1. Phạm vi và quy mô hoạt động. Thành lập ngày 20 tháng 6 năm 1960, được tập hợp lại từ 11 Công ty hợp doanh, đóng tại 310 phố Minh Khai, quận Hai Bà Trưng, phía Nam thành phố Hà Nội, với diện tích mặt bằng 2 ha và tên gọi "Liên xưởng cơ khí Mai động". Năm 1969, dưới sự chỉ đạo của Bộ công nghiệp, giao kế hoạch sản xuất ống nước phục vụ cho nhu cầu về cung cấp nước sạch xí nghiệp thực hiện sản xuất ống nước. Năm 1971, theo quyết định số 1148 - UVKH của ủy ban hành chính ra ngày 18/5/1971, sát nhập toàn bộ Xí nghiệp Đống Đa vào Xí nghiệp cơ khí Mai Động và lấy tên là Nhà máy cơ khí Mai Động. Số lượng công nhân tăng lên từ 400 đến 760 người, vốn cố định là 5 triệu đồng, vốn lưu động là 1,5 triệu đồng. Quy mô sản xuất của Nhà máy được mở rộng. Ngày 16/11/1992: Nhà máy cơ khí Mai Động thuộc Sở Công nghiệp Hà Nội sau khi có luật doanh nghiệp, với mức vốn kinh doanh là 4.089.403.000 đồng, các sản phẩm chính là các loại máy công cụ, các loại ống gang cấp nước. Năm 1998, để đáp ứng nhu cầu mở rộng kinh doanh, Nhà máy cơ khí Mai Động đề nghị được đổi tên thành Công ty Mai Động. Theo quyết định số 242/QĐ - UB của ủy ban nhân dân thành phố Hà Nội ra ngày 18/6/1998, đổi tên Nhà máy cơ khí Mai Động thành Công ty Mai Động và điều chỉnh lại nhiệm vụ. Tên giao dịch là MAIDONG COMPANY, viết tắt là MC trực thuộc Sở Công nghiệp thành phố Hà Nội. Công ty Mai Động là doanh nghiệp nhà nước, có tư cách pháp nhân, hạch toán kinh tế độc lập. 2. Đặc điểm hoạt động sản xuất chính của công ty. Được thành lập từ rất sớm, qua nhiều lần thay đổi sản phẩm đến nay công ty kinh doanh các sản phẩm chính là các loại máy công cụ, sản xuất các loại ống gang cấp nước. Đúc ống nước và gia công các chi tiết máy bằng kim loại đen và kim loại màu. Sản xuất kinh doanh thiết bị máy cơ khí và các loại ống gang, phụ kiện ống nước, các loại bơm nước, lắp đặt máy móc thiết bị. Chuyển giao công nghệ, thiết bị đúc ống nước bằng gang cho các đơn vị kinh tế trong nước có nhu cầu. Liên doanh với các đơn vị kinh tế trong và ngoài nước, nhận đại lý, ký gửi, mở cửa hàng giới thiệu sản phẩm của Công ty. Xuất khẩu sản phẩm của Công ty và vật tư thiết bị phục vụ cho nhu cầu sản xuất của Công ty. Trong công ty với mỗi sản phẩm đều được các phân xưởng thực hiện theo những công nghệ khác nhau sản xuất phụ thuộc vào đơn đặt hàng của khách. Công ty có 5 phân xưởng sản xuất chính là : - Phân xưởng cơ khí: Nhiệm vụ chủ yếu là gia công chi tiết sản phẩm và lắp ráp chi tiết thành sản phẩm. - Phân xưởng đúc: Sản phẩm chủ yếu là đúc ống, đúc chi tiết sản phẩm (phôi). - Phân xưởng cơ điện: Nhiệm vụ sửa chữa máy móc thiết bị cơ điện, viết bản hướng dẫn sử dụng và thao tác các thiết bị. - Ngành tạo phôi: Làm các công việc như gò, hàn cắt hơi, tạo phôi hoàn chỉnh theo sản phẩm. - Xưởng phụ tùng xe máy: Sản phẩm sản xuất chủ yếu là nhông xe máy DreamII. 3. Các kết quả Công ty đã thực hiện trong những năm gần đây. 3.1. Về kinh tế. Để có thể hiểu một cách toàn diện hơn về Công ty Mai Động ta có thể xem qua các con số mà Công ty đã đạt được những năm gần đây qua bảng sau: Bảng 1: Kết quả sản xuất kinh doanh của công ty trong 4 năm gần đây. Chỉ tiêu Đơn vị Thực hiện năm 1998 Thực hiện năm 1999 Thực hiện năm 2000 Thực hiện năm 2001 Tổng doanh thu ng.đồng 9.738.600 10.586.319 25.360.000 32.297.000 Lợi nhuận - 221.277 511.899 550.000 850.000 Nộp ngân sách - 2002.810 669.854 750.000 880.000 Nguyên giá TSCĐ - 8.795.874 10.549.233 28.251.000 37.613.000 Vốn cố định - 2.951.295 3.347.495 30.473.000 38.278.000 Vốn lưu động - 7.203.992 9.713.722 10.125.000 11.953.000 Lao động Người 250 260 308 405 Thu nhập b. quân đ/người 650.000 900.000 980.000 1.010.000 (Nguồn : báo cáo tài chính các năm 1998, 1999, 2000, 2001). * Nhận xét : Qua bảng trên có thể thấy từ khi xác định lại ngành nghề sản xuất kinh doanh, Công ty Mai Động đã tự khẳng định lại năng lực của mình, biểu hiện ở kết quả sản xuất kinh doanh năm sau luôn cao hơn năm trước đời sống người lao động ngày càng được nâng cao. 3.2. Về thị trường. Với sự đa dạng về sản phẩm hiện nay các mặt hàng của công ty đã có mặt ở cả 61 tỉnh, thành trong cả nước và nước bạn Lào. Công ty phấn đấu đến năm 2007 các sản phẩm của công ty sẽ có mặt trên thị trường quốc tế. Mạng lưới cửa hàng và đại lý được mở khá rộng rãi, thị trường của công ty khá lớn. Thông qua việc sát nhập công ty cơ khí Giải Phóng và mở thêm các chi nhánh thành lập các đơn vị thành viên như: nhà máy sản xuất ống gang cầu, nhà máy cơ khí số 1, xí nghiệp thiết kế và xây lắp, nhà máy cơ khí Giải Phóng, nhà máy kéo ống, với mục đích đáp ứng nhu cầu thị trường, phát huy tiềm năng sẵn có ở mức cao nhất. Khả năng phát triển của công ty là rất lớn. Hiện nay, công ty đang tìm kiếm những dây chuyền sản xuất hiện đại để thay thế cho những công nghệ đã lạc hậu cuả công ty. 3.3. Chính sách môi trường của công ty. Thực hiện công văn số 4747/CV- CNCL ngày 14 tháng 12 năm 2000 của Bộ Công nghiệp về hướng dẫn xây dựng kế hoạch bảo vệ môi trường 5 năm 2001- 2005. căn cứ vào hướng dẫn số 730/SCN- KINH Tế ngày 20/12/2000 của Sở Công nghiệp Hà Nội về việc hướng dẫn kế hoạch bảo vệ môi trường. Công ty Mai Động cam kết như sau: Ngay từ khi có các văn bản (Luật Bảo vệ môi trường, Nghị định 175CP, Chỉ thị 36CT- TW, Thông tư 1420 MTg …) của các cấp quy định công tác bảo vệ môi trường công ty Mai Động đã thành lập ban chuyên trách về công tác này gắn liền với công tác vệ sinh công nghiệp và an toàn lao động. Theo định kỳ hàng năm công ty có sự đánh giá nội bộ và gửi báo cáo theo kế hoạch lên cấp trên. Trong 5 năm 1996 - 2000 lãnh đạo công ty đã chú trọng đề cao công tác bảo vệ môi trường, đã có sự chỉ đạo và đầu tư cho công tác này. Là một doanh nghiệp chuyên sản xuất đúc gang và chế tạo máy các yếu tố ngành nghề tác động đến môi trường là khói bụi, khí thải do sản xuất đúc, nước thải do mạ chi tiết, tiếng ồn công nghiệp…những yếu tố trên công ty đã xử lý khắc phục như sau: - Về khói bụi công ty đã sử dụng phương pháp ống khói có kết cấu bộ phận lắng bụi. - Vấn đề nước thải công nghiệp trong sản xuất chế tạo chi tiết máy thường phải mạ nhưng công ty đã thuê mạ ở bên ngoài nước thải không có yếu tố cần xử lý. - Chất thải rắn công ty thuê công ty môi trường đô thị Hà Nội trở đi chôn lấp theo hợp đồng. 4. Nguồn chất thải chính của công ty. Với các sản phẩm sản xuất như trên, quá trình hoạt động sản xuất của công ty, thải ra môi trường 4 nguồn chất thải chính như sau: * Khí thải : khí thải trong quá trình sản xuất của công ty chủ yếu là các loại khí thải từ các lò nung, hơi nước và các nguồn khác. Khí thải của công ty chứa nhiều hợp chất như : CO, CO2 ( COx), SOx, NOx,…gây ảnh hưởng nghiêm trọng tới sức khoẻ người lao động. Nồng độ các khí đều quá tiêu chuẩn cho phép, nồng độ và lượng bụi, khói/bồ hóng trong không khí là rất lớn. * Chất thải rắn : chất thải rắn của công ty được sinh ra chủ yếu từ các nguồn sau: xỉ than của quá trình nấu kim loại, các phoi kim loại phế thải, gạch xây lò, cát… với lượng chất thải trên 1612,8 tấn/ năm. Một số khác do các loại nguyên vật liệu không đạt tiêu chuẩn sử dụng cũng trở thành phế thải phải xử lý và rất nhiều nguồn khác. Một số than bụi có thể thải ra theo dòng thải khói/bồ hóng. * Nước thải: Nước thải trong quá trình sản xuất của công ty bao gồm: nước thải sản xuất, nước thải sinh hoạt và nước mưa. Mặc dù với lượng nước không quá lớn xong nước thải sản xuất của công ty chứa nhiều chất gây ô nhiễm và không được xử lý mà thải trực tiếp ra sông Kim Ngưu ngay cạnh nhà máy gây ô nhiễm môi trường. Ngoài ra, lượng hơi nước thoát ra do các quá trình làm mát cũng rất lớn và chưa có biện pháp thu hồi. * Nhiệt: do đặc điểm sản xuất của công ty lượng nhiệt thải ra từ công ty là rất lớn làm môi trường không khí ở khu vực công ty nóng hơn bình thường. Lượng nhiệt phần lớn được sinh ra từ công đoạn nấu chảy kim loại của công ty. II. hoạt động sản xuất tại phân xưởng Kéo ống. 1. Nhiệm vụ hoạt động của phân xưởng. Phân xưởng kéo ống có nhiệm vụ chính như sau : - Sản xuất các loại ống cấp nước bằng gang xám và các phụ kiện ngành nước theo yêu cầu của công ty đáp ứng nhu cầu của khách hàng. Trong những năm gần đây doanh thu từ sản xuất ống cấp nước đã chiếm 60 % tổng doanh thu của công ty và ống cấp nước được xem là mặt hàng cơ bản của công ty. - Thực hiện tốt công tác vệ sinh bảo vệ môi trường . 2. Quy trình hoạt động sản xuất của phân xưởng. Sơ đồ quy trình sản xuất ống gang cấp nước của công ty mai động. Bi tum Nấu gang Kéo ống Cân đong trộn hỗn hợp vữa Kiểm tra áp lực thuỷ tĩnh Mài sửa tinh Cắt đầu U Cân đong phôi liệu Làm ruột đầu bát Xây sửa lò Vật liệu chịu lửa để xây lò Nguyên liệu dùng để nấu gang Lắp ráp cụm kết tinh Cân đong phôi liệu trộn hỗn hợp làm ruột đầu bát Hộp ruột đầu bát Vật liệu làm vữa láng ống Vật liệu làm ruột đầu bát Các chi tiết cụm kết tinh Láng vữa bên trong ống Sơn bi tum bên trong ống Sơn bả ma tít bên trong, ngoài ống và đóng mác Sản phẩm ống gang Nguồn : Thủ tục kế hoạch sản xuất ống cấp nước bằng gang xám. 2.1. Chuẩn bị nấu. - Xây sửa lò : qua mỗi lần nấu tường lò bị ăn mòn do tác động hoá nhiệt và ma sát của nguyên vật liệu đưa vào lò nên trước khi nấu lần sau phải sửa tường lò cho có hình dáng phía trong như ban đầu. Quá trình sửa lò được tiến hành như sau: dùng đục hoặc búa nhọn đầu gõ khắp những chỗ cần sửa để xỉ long ra hết và để tường lộ gạch chịu lửa, những lỗ bị bám xỉ nhô ra cần đục đi cho phẳng quét lớp nước đất sét loãng lên mặt cần sửa, dùng vữa có thành phần 3 phần cát 1 phần đất sét chịu nhiệt đã trộn kỹ để đắp tường lò. Khi lắp lần lượt lặn những nắm vữa có đường kính 8 - 10 cm đặt lên chỗ cần sửa rồi dùng búa đầm chặt lại. Nếu tường lò bị ăn mòn sâu khi sửa cần thêm những miếng gạch chịu lửa vào lớp vữa cho vững chắc. Khi tường đã quá mòn có thể phá lớp gạch đi để xây lại. Sau khi sửa tường lò phải đắp, sửa lại mắt gió và máng ra gang, ra xỉ (cầu gang) cho đúng yêu cầu mỗi loại. - Đắp đáy lò: dùng cát làm khuôn chít kín khe hở ở chỗ tiếp giáp giữa cửa với tường lò, giữa 2 cánh cửa đáy, dùng thước gạt tạo mặt phẳng thấp hơn mép dưới của lỗ ra gang. Thông thường tổng cộng lớp cát cháy khoảng 20 - 25cm. - Sấy lò: lò sau khi đã sửa và đắp đầy cần phải sấy khô, có thể sấy lò bằng 2 cách: + Dùng củi nhóm lửa ở đáy lò, ban đầu nhỏ sau to dần. + Dùng dây cáp treo một rọ than gầy (hoặc than cốc) đang cháy đỏ vào trong lò. - Nhóm lò và chuẩn bị nấu: Nhóm lò là công việc mở đầu của một lần nấu, nó được tiến hành trước từ 2- 4 h trước khi mẻ nấu bắt đầu. Cách nhóm lò như sau: Trước tiên qua cửa sau của lò bỏ một ít cám cưa lên đáy lò rồi xếp một ít củi nhỏ vào nồi lò (củi được xếp đứng theo thân lò), khi củi nhỏ cháy thì thả qua cửa chất liệu xuống một số củi to hơn, củi to đang cháy tốt thì chất dần từng lượt than cỡ cục lớn vào. Khi lượng than đảm bảo cột than lót thì thôi (thường lượng than lót lò cao hơn mắt gió chính từ 1,2 - 1,5m). Khi chất đủ than lót sẽ tiến hành bịt kín cửa sau lò và chốt chặt. 2.2. Nấu gang. - Chất liệu: bịt kín cửa sau xong, bắt đầu chất liệu. Liệu được chất theo thứ tự: Than - Đá vôi - Kim loại, vật liệu kim loại cũng được chất lần lượt theo thứ tự: sắt vụn - gang thỏi - gang vụn. Liệu được đưa vào lò phải khô sạch và được tính toán theo đúng thành phần mẻ nấu. Sau khi chất liệu đến cửa ngâm liệu từ 15 - 20 phút thì bắt đầu mở gió chạy lò. Trong quá trình chạy lò tiếp tục chất liệu vào lò, cứ 5 - 6 mẻ liệu phải bổ sung than lót lò một lần lượng than lót lò bằng 1/2 - 1 lần của lớp than mẻ. - Ra gang: công nhân chuẩn bị dụng cụ ra gang như : nồi gang và đạn nút lỗ ra gang. Khi ra gang công nhân chú ý lấy lượng gang vừa đủ cho vật cần đúc và thực hiện nút lỗ ra gang. 2.3. Kéo ống. Gang lỏng được ra lò sẽ chuyển ngay tới khu vực kéo ống. Tại đây gang được rót từ từ vào khuôn thao của máy kéo đến khi ống có độ dài như nhu cầu thì dừng lại. Các công đoạn tiếp sau là các công việc hoàn thiện sản phẩm theo đúng yêu cầu kỹ thuật. 3. Nhu cầu nguyên, nhiên vật liệu của phân xưởng. Nhu cầu nguyên vật liệu của phân xưởng theo sản xuất thực tế: Một giờ lò F 700 nấu được 6 mẻ liệu. Một ngày sản xuất 2 ca (16h). Nhu cầu nguyên vật liệu của phân xưởng được tính như bảng sau (trang sau): Bảng 2. Nhu cầu nguyên vật liệu của phân xưởng Kéo ống công ty Mai Động Nguyên vật liệu Lượng (kg/mẻ) Lượng (kg/h) Lượng (kg/ngày) Gang thỏi 240 - 260 1440 - 1560 23040 - 24960 Gang vụn 60 - 70 360 - 420 5760 - 6720 Thép vụn 25 150 240 FeMn 1 6 96 FeSi 1 6 96 Than đá 45 - 60 270 - 360 4520 - 5760 Đá vôi 14 - 17 84 - 112 1344 - 1792 CaF2 3 - 5 18 - 30 288 - 480 (Nguồn: Nhật ký sản xuất phân xưởng Kéo ống công ty Mai Động) - Về nước: Phân xưởng sử dụng từ 100 - 150 m3 ngày (chủ yếu được dùng lại). - Về điện: Phân xưởng tiêu thụ 1236,5kwh/ ngày. Ngoài ra để sản xuất ống gang cấp nước còn cần thêm các nguyên vật liệu phụ khác các nguyên vật liệu của xí nghiệp được thể hiện cụ thể ở Phụ lục 1. 4. Hiệu suất sử dụng nguyên liệu, năng lượng của phân xưởng. Từ thực tế điều tra tại phân xưởng cho thấy hiệu suất sử dụng nguyên liệu, năng lượng của phân xưởng hiện nay còn ở mức thấp khoảng 80 - 90% (định mức kỹ thuật thì hiệu suất có thể tới 95%). Các nguyên nhân dẫn tới hiệu suất sử dụng nguyên liệu, năng lượng của phân xưởng không cao phần lớn là do: - Nguyên liệu đầu vào không ổn định, còn sử dụng nhiều loại nguyên vật liệu kém chất lượng nên công nhân vận hành gặp nhiều khó khăn trong việc phối liệu đầu vào ở công đoạn nấu. - Các thiết bị công nghệ sử dụng trong phân xưởng là những loại công nghệ nguyên thuỷ của Trung Quốc từ khi xây dựng đến nay đã cũ (hiệu suất hoạt động không cao) và chưa được thay thế. - Quá trình kiểm tra, giám sát, bảo dưỡng các thiết bị không đúng định kỳ, không thường xuyên. - Hiệu suất sử dụng phụ thuộc vào từng công đoạn sản xuất đặc biệt là công đoạn nấu gang, và đúc ống. Từ công đoạn này quyết định các công đoạn sau hoạt động sử dụng nguyên liệu có hiệu quả hay không hiệu quả, vì công đoạn nấu gang này chiếm xấp xỉ 85% nguyên vật liệu đầu vào và công đoạn kéo ống là công đoạn quyết định cho các công đoạn tiếp sau. Ví dụ : ống gang sau khi đúc nếu có ít ba via thì công đoạn mài sửa sẽ tốn ít đá mài và điện tiêu thụ. Theo thực tế sản xuất hiện nay tình hình sử dụng nguyên vật liệu đầu vào của công đoạn nấu gang đúc ống như sau: Tính trung bình cho một mẻ nấu khoảng 357kg nguyên vật liệu đầu vào sau khi nấu cho 305,45kg thành phẩm như vậy hiệu suất đạt 85%. Với nguyên liệu sử dụng là than đá và gang nguyên liệu là gang số 1, 2 của Cao Bằng và Trung Quốc. Nhiên liệu đầu vào có nhiệt lượng cao hay thấp sẽ quyết định phần lớn đến hiệu suất sử dụng nguyên liệu, năng lượng của mẻ nấu. Nhiên liệu đầu vào là than đá ở công đoạn nấu gang, đúc ống cho quá trình diễn ra như sau : Đầu vào Đầu ra Nguyên liệu : 357kg Gang thỏi : 260kg Gang vụn : 70kg Thép vụn : 25kg FeMn : 1kg FeSi : 1kg Sản phẩm Gang đúc : 305,45kg Lò Nấu Nhiên liệu, Trợ dung : 92kg Than đá : 60kg Đá vôi : 17kg CaF2 : 5kg Củi : 10kg Chất thải - Xỉ nấu : 65kg - Bụi : 5kg - Khí thải, khói lò : không định lượng -Nhiệt,hơi nước:73,55kg 4.1. Cân bằng vật liệu trong công đoạn nấu gang đúc ống Bảng 4. Cân bằng vật liệu trong công đoạn nấu gang đúc ống Dòng vào Dòng ra Dòng thải Tên nguyên liệu Lượng (kg) Tên nguyên liệu Lượng (kg) Tên Lượng (kg) Gang Thép + phụ gia Than + củi Đá vôi + CaF2 330 27 70 22 Gang đúc 305,45 - Dòng thải rắn -Dòng thải khí, bồ hóng, tro, hơi nước 70 73,55 Như vậy để nấu được một mẻ gang cần có : + Nguyên liệu : 357 kg + Nhiên liệu và trợ dung: 92 kg khi đó sản phẩm được tạo ra là : 305,45 kg gang đúc và lượng chất thải rắn được thải ra sau quá trình nấu gang là : 70 kg. 4.2. Chi phí cho một mẻ nấu gang đúc ống. Chi phí cụ thể cho một mẻ nấu được thể hiện qua bảng sau: Bảng 5 : Chi phí nguyên vật liệu cho một mẻ nấu gang đúc ống. SST Nguyên vật liệu Đơn vị Khối lượng Giá thành(ĐVN) Tiền(ĐVN) 1 Gang thỏi kg 260 2.300 598.000 2 Gang vụn kg 70 2.560 179.200 3 Thép vụn kg 25 1.700 42.500 4 FeMn kg 1 6.620 6.620 5 FeSi kg 1 10.476 10.476 6 Than đá kg 60 800 48.000 7 Đá vôi kg 17 310 5.270 8 CaF2 kg 5 1.800 9.000 9 Củi kg 10 420 4.200 Tổng 903.266 Nguồn: Nhật ký sản xuất của phân xưởng nấu gang đúc ống và lệnh xuất kho. Nhận xét : Qua bảng trên cho thấy tổng chi phí cho nguyên vật liệu cho một mẻ nấu là 903.166 ĐVN. 5. Nguồn chất thải chính và cách xử lý chất thải của phân xưởng. 5.1. Nguồn chất thải chính của phân xưởng. * Trong công đoạn nấu gang, đúc ống: Qua bảng cân bằng năng lượng trên có thể thấy: phần định lượng dòng thải khí và nhiệt lượng qua thất thoát nguyên vật liệu,năng lượng là 73,55kg/449 kg chiếm khoảng 16,82% nguyên vật liệu đầu vào. Trong thực tế, quá trình nấu phần lớn nguyên vật liệu thất thoát là do các phản ứng trong lò nấu đã không đạt hiệu quả 100% và chuyển thành chất thải khí thải khói/bồ hóng, bụi, chất thải rắn. Vì vậy, chất thải chính hiện nay mà phân xưởng phải bỏ ra chi phí để xử lý là chất thải rắn. * Công đoạn bơm - cắt: chất thải chính của công đoạn là nước thải và gang phế liệu. * Công đoạn láng - sơn ống: chất thải chính là các vỏ đựng sơn, xi măng và cát. 5.2. Cách xử lý chất thải của phân xưởng. Với mỗi công đoạn phân xưởng có chất thải và cách xử lý chất thải khác nhau như: * Chất thải rắn: hiện nay tại phân xưởng lượng chất thải rắn đang gây ảnh hưởng trực tiếp đến hoạt động sản xuất kinh doanh của công ty. Chất thải rắn sau các quá trình sẽ được phân loại làm phế liệu hồi lò hoặc phế thải phải xử lý. Các loại phế thải rắn như xỉ và rác thải được đem chôn lấp với chi phí 13,5 USD/ tấn (khoảng 202,5 nghìn đồng). Chất thải rắn là gang phế liệu sẽ được xử lý nấu lại. * Khí thải: với lượng khí thải hàng ngày là rất lớn nhưng hiện nay tại phân xưởng mới chỉ có giải pháp xây cao ống khói thải vào môi trường. * Bụi than : phân xưởng đã được xây dựng một bể lọc bụi từ năm 1998 với trị giá 1,5 tỷ đồng Việt Nam . * Nước thải : phân xưởng sử dụng nguồn nước sạch được cung cấp từ công ty nước sạch Hà Nội. Phần lớn nước thải từ quá trình làm mát, hiện nay chưa có biện pháp thu hồi. Phần nước thải từ quá trình bơm thử thuỷ tĩnh được bơm lên để sử dụng lại. * Tiếng ồn : hiện nay công ty chưa có biện pháp để xử lý. III. ảnh hưởng của nguồn chất thải tới môi trường. 1. Tác động của chất thải rắn tới môi trường. Các chất thải rắn của phân xưởng như : xỉ, bao bì, chất thải sinh hoạt, bụi than phế liệu, cát gạch, nếu không được thu gom và xử lý tốt sẽ gây ảnh hưởng xấu cho môi trường đất, nước và là môi trường thuận lợi cho các vi trùng gây bệnh phát triển. 2. Tác động của nước thải tới môi trường. Nước thải của phân xưởng kéo được xử lý, sử dụng lại nên không gây ảnh hưởng xấu đến môi trường. Tuy vậy lượng nước thất thoát cũng là khá lớn nên ảnh hưởng không tốt đến quá trình cấp nước của phân xưởng. 3. Tác động của khí thải, bụi/ bồ hóng, tiếng ồn. - Khí thải trong quá trình sản xuất của xí nghiệp là rất lớn và có nhiều loại như : COx, SOx, NOx và các khí thải có chứa P, F, Si…được thải ra trực tiếp vào môi trường không khí sẽ làm thay đổi thành phần, tính chất của môi trường không khí và gây ô nhiễm môi trường không khí nói chung.Tỷ lệ người lao động mắc bệnh về đường hô hấp trong phân xưởng là 90%. - Tiếng ồn : tiếng ồn từ các hoạt động sản xuất gây ảnh hưởng đến người lao động, và các hộ dân xung quanh. Tỷ lệ người mắc bệnh giảm nghe trong phân xưởng là 75%. 4. ảnh hưởng tới sức khoẻ người lao động và cộng đồng. Các nguồn phát sinh ô nhiễm từ các hoạt động sản xuất của phân xưởng ảnh hưởng trực tiếp tới sức khoẻ người lao động trong phân xưởng là khí thải độc hại, bụi, khói/ bồ hóng, ô nhiễm nhiệt, tiếng ồn. Bụi, khói/ bồ hóng và khí độc tác động trực tiếp đến hệ hô hấp, hệ thần kinh, và hệ tuần hoàn của con người gây các bệnh viêm họng, viêm phổi, đau đầu…. Tiếng ồn phát ra từ hoạt động sản xuất làm ảnh hưởng đến cơ quan thính giác của người lao động cụ thể là: tỷ lệ mắc bệnh giảm nghe trong phân xưởng lên tới 75% . Hàng năm chi phí bảo hiểm của công ty cho việc khám và chữa bệnh là rất lớn. Bên cạnh những ảnh hưởng tới sức khoẻ người lao động trong Công ty, chất thải của Công ty còn ảnh hưởng rất lớn tới những người dân xung quanh khu vực Công ty qua sự phàn nàn của dân quanh Công ty. Kết luận: từ sự ảnh hưởng không tốt đến sức khoẻ người lao động, năng suất lao động giảm, công nhân không thật nhiệt tình và hăng hái lao động. Vì vậy, hiệu quả sản xuất sẽ giảm và lợi ích kinh tế của Công ty cũng sẽ giảm đi. Từ các lý do trên Công ty phải tìm biện pháp làm giảm lượng thải và đưa ra các chính sách và việc làm cụ thể để bảo vệ môi trường cũng là để bảo vệ lợi ích của chính Công ty . chương III - Nghiên cứu - áp dụng sxsh và đánh giá hiệu quả đầu tư cho giải pháp thay thế dây chuyền đúc ly tâm tại phân xưởng kéo ống I. lựa chọn trọng tâm đánh giá sản xuất sạch hơn tại công ty cơ khí mai động. Công ty Mai Động là một công ty hạch toán độc lập, sản xuất và kinh doanh nhiều mặt hàng của ngành cơ khí. Với mỗi loại mặt hàng công ty đều có các phân xưởng sản xuất riêng, như phân xưởng sản xuất phụ tùng xe máy, phân xưởng sản xuất ống cấp nước, phân xưởng sản xuất máy công cụ…ở mỗi phân xưởng đều có những loại chất thải, những dây chuyền khác nhau để có thể đánh giá sản xuất sạch hơn. Trong luận văn này tôi lựa chọn phân xưởng sản xuất ống cấp nước bằng gang xám để thực hiện đánh giá sản xuất sạch hơn vì các lý do sau: - Lượng chất thải: đây là phân xưởng thải ra môi trường lượng chất thải lớn nhất từ quá trình nấu gang - kéo ống so với các phân xưởng khác trong công ty. - Chi phí cho xử lý chất thải và bảo vệ môi trường ở phân xưởng là lớn nhất so với các phân xưởng khác. Từ chi phí cho xử lý chất thải rắn tới chi phí cho xử lý khói bụi/bồ hóng… - Mức độ sử dụng lượng nguyên vật liệu đầu vào lớn nhất. - Mức độ hiện đại của công nghệ: phân xưởng kéo ống đang sử dụng những công nghệ lạc hậu của Trung Quốc từ nấu gang - kéo ống. ở các phân xưởng khác do lượng nguyên vật liệu đầu vào ít và các yêu cầu về nhiệt lượng cao nên hầu hết được sử dụng các lò trung tần và cao tần khá hiện đại thay cho lò đứng thông thường. - Tiềm năng thực hiện sản xuất sạch hơn ở phân xưởng rất lớn do công nghệ đơn giản, dễ áp dụng, hiệu quả cao. 1. Quy trình sản xuất sản phẩm ống cấp nước bằng gang xám. Gang, thép vụn Đầu vào Công đoạn Thải Than, trợ dung Nước làm mát Xỉ Khí thải, khói, bụi/ bồ hóng, nhiệt Hơi nước Nấu Kéo ống Đá mài, Giấy giáp, Nước Gang phế liệu Nước đã dùng Nước đã dùng Cắt, mài sửa Thử áp lực Vỏ hộp sơn, xi măng, cát Cát, Xi măng,Ma tít, Sơn … Láng, sơn ống Xi măng Thành phẩm Hình 5: Sơ đồ quy trình hoạt động sản xuất của phân xưởng kéo ống Thực tế sản xuất ống cấp nước bằng gang xám tại phân xưởng được chia làm ba công đoạn chính như sau: * Công đoạn I - Nấu gang đúc ống: công đoạn này thực hiện các bước cơ bản từ xây, sửa lò đến phối liệu nấu gang và kéo ống. * Công đoạn II - Bơm, cắt ống: Tại công