Luận văn Phân tích và khắc phục nhằm nâng cao chất lượng sản phẩm nước tăng lực Number One

ẩm Number One bị loại bỏ tháng 07/2004 Hình 4.1: Biểu đồ kiểm sốt tỷ lệ tái chế Number One Hình 4.2: Biểu đồ kiểm sốt tỷ lệ tái chế Number One sau khi hiệu chỉnh Đồ thị hình 4.1 cho thấy quá trình sản xuất nước tăng lực Number One hiện đang ở trong tình trạng không ổn định, đường trung bình của quá trình là 0.006 tương ứng với 0.6% sản phẩm khuyết tật, cao hơn mức quy định là 0.4%. Đồ thị còn cho thấy có ba điểm vượt khỏi giới hạn kiểm sốt, đó là điểm của ngày 05/07, 16/07 và ngày 26/07. Mục tiêu của đề tài là giảm tỉ lệ sản phẩm khuyết tật và nâng cao chất lượng sản phẩm, muốn vậy cần phải tìm ra những nguyên nhân gây ra ba điểm vượt khỏi giới hạn bằng cách thống kê và phân tích quá trình. Một trong những công cụ thống kê và phân tích quá trình hữu hiệu là biểu đồ Pareto. 4.2. PHÂN BỐ CÁC DẠNG LỖI GÂY PHẾ PHẨM Để có thể cải thiện quá trình và giảm thiểu tỷ lệ sản phẩm lỗi, việc cần thiết phải làm là tìm hiểu các nguyên nhân gây ra các dạng lỗi này. Tuy nhiên, nguyên nhân gây ra thì rất nhiều, nếu cứ tìm cách khắc phục tất cả các nguyên nhân này sẽ gây tốn kém mà đôi khi hiệu quả mang lại không cao, thậm chí là không thể thực hiện được. Do đó, cần phải xác định được một vài nguyên nhân quan trọng gây ra kết quả sản phẩm không thể chấp nhận được với nhiều nguyên nhân không quan trọng khác, sau đó tập trung giải quyết những nguyên nhân quan trọng này thì quá trình sẽ ổn định và năng lực của quá trình sẽ được cải thiện rõ rệt. Công cụ được sử dụng để xử lý vấn đề này là biểu đồ Pareto. Sau khi thu thập số liệu của 25 mẫu, với sản lượng sản xuất là 5.120.000 sản phẩm có 30647 phế phẩm với 32269 lỗi bao gồm 12 loại lỗi xảy ra. Bảng thống kê các loại lỗi được theo dõi từ ngày 01/07/2004 đến ngày 30/07/2004 được trình bày cụ thể ở trang sau. Trong đó, có các dạng lỗi như sau: Lỗi bao bì: Là những loại lỗi xảy ra ở công đoạn hồn tất và đóng gói. Khi sản phẩm chuyển qua công đoạn này thường xuất hiện những loại lỗi như: Mất hạn sử dụng: Khâu cuối cùng trước khi hồn tất quy trình sản xuất nước tăng lực Number One là in hạn sử dụng, các sản phẩm sẽ được chạy trên chuyền qua một máy phun để phun mực, nếu bề mặt tại nơi in hạn sử dụng bị ướt, mực sẽ không bám vào được. Nắp bị xì: Trong quá trình đóng nắp, nếu người công nhân điều chỉnh máy không đúng quy định sẽ gây ra lỗi này, nguyên nhân thứ hai là do chất lượng nắp nhập về không tốt. Nhãn bạc màu: Là màu sắc của nhãn chai không đúng theo quy định như: Logo phải rõ nét, đối chiếu theo mẫu chuẩn. Nắp bị sét: Do lượng nắp chai nhập về tồn trữ quá lâu, và do điều kiện bảo quản không phù hợp gây rỉ sét. BẢNG THỐNG KÊ CÁC DẠNG LỖI THÁNG 07/2004 STT (1) Ngày (2) Số lượng lỗi (3) Lỗi chiết chai Có vật lạ Lỗi bao bì Lỗi chất lượng nước Chai lưng (4) Chai rỗng (5) Lỗi dcụ (6) Lỗi bngồi (7) Mất HSD (8) Nắp bị sét (9) Nhãn bạc (10) Nắp bị xì (11) Màu nhạt (12) Có cặn (13) Màu đục (14) Đóng váng (15) 1 01/07 1193 8 1 3 353 56 259 27 4 125 51 201 105 2 02/07 1268 5 2 2 345 37 339 39 7 143 45 55 249 3 03/07 1273 6 1 3 390 34 332 35 3 128 49 57 235 4 05/07 1457 17 0 1 479 21 379 23 11 130 26 91 279 5 06/07 1309 9 1 4 394 43 291 55 8 149 37 63 255 6 07/07 1153 6 0 7 301 29 275 21 5 95 127 146 141 7 08/07 1347 5 2 4 469 55 285 49 6 157 52 49 214 8 09/07 1180 7 1 3 315 38 203 31 4 146 49 174 209 9 10/07 1302 8 5 3 325 31 329 21 7 235 37 75 226 10 12/07 1354 3 0 9 348 47 359 47 8 109 69 81 274 11 13/07 1326 4 3 3 555 52 220 51 9 127 58 52 192 12 14/07 1218 2 1 5 432 32 271 27 5 115 42 57 229 13 15/07 1193 5 2 4 351 36 327 38 2 132 38 41 217 (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13) (14) (15) 14 16/07 1553 7 0 2 535 35 359 38 9 151 40 63 314 15 17/07 1259 2 2 3 429 41 334 37 8 79 49 43 232 16 19/07 1148 6 1 2 358 25 203 42 4 117 45 136 209 17 20/07 1217 2 1 3 374 29 293 36 5 149 52 49 224 18 21/07 1282 6 3 1 380 38 271 59 1 117 65 62 279 19 22/07 1325 8 1 2 537 52 241 42 8 88 54 51 241 20 23/07 1286 3 2 5 361 45 311 28 3 143 49 67 269 21 24/07 1271 7 1 3 404 47 279 43 3 132 46 52 254 22 26/07 1578 5 0 3 519 39 397 40 5 125 53 85 307 23 27/07 1229 12 1 2 447 32 264 31 1 109 52 57 221 24 28/07 1277 3 1 4 440 39 268 43 2 124 47 69 237 25 30/07 1271 15 0 6 408 41 339 36 1 112 43 52 218 Tổng lỗi 32269 161 32 87 10249 974 7428 939 129 3237 1275 1928 5830 Tỷ lệ (%) 0.50 0.1 0.27 31.76 3.02 23.02 2.91 0.40 10.04 3.95 5.98 18.05 Bảng 4.2: Bảng phân bố các loại lỗi gây phế phẩm Lỗi chiết chai: Trong quá trình chiết chai có thể xảy ra hai loại lỗi điển hình như lượng nước trong chai ít hơn quy định (bị lưng), hoặc chai rỗng. Lỗi chất lượng nước: Gồm những lỗi như “Màu lạt”, “Có cặn”, “Nước bị đục”, “Đóng váng”. Những lỗi này xảy ra là do nguyên vật liệu đầu vào không đủ chất lượng, không đúng tiêu chuẩn quy định, lý do thứ hai là do việc vệ sinh các nồi chứa thực hiện không tốt. Có vật lạ: Có hai nguồn gây ra dạng lỗi này, đó là lỗi do dụng cụ và lỗi do bên ngồi tác động. Lỗi dụng cụ: Là dạng lỗi xảy ra vì dụng cụ vận hành sai lệch, ví dụ như trong chai có cặn đen là do mối hàn rơi vào; hoặc có trường hợp vòi chiết rơi vào chai. Lỗi bên ngồi: Những vật lạ có trong chai là do người tiêu dùng sau khi sử dụng sản phẩm đã bỏ vào, chẳng hạn như trong chai có vỏ kẹo, ống hút, hạt táo, bông ráy tai, … Những vật lạ này máy súc chai không thể nào lấy ra được. Biểu đồ Pareto sẽ diễn tả bảng số liệu trên (Bảng 4.2, trang 37 – 38) bằng hình ảnh giúp cho việc xác định nguyên nhân nào quan trọng nhất, xuất hiện nhiều nhất trong dây chuyền được thực hiện nhanh chóng vì tính rõ ràng, dễ hiểu của biểu đồ. Khi đã tìm được loại lỗi nào là quan trọng nhất gây ra tỷ lệ phế phẩm nhiều nhất thì sẽ tìm hiểu nguyên nhân và khắc phục trước tiên nhằm hạn chế khuyết tật này và kiểm sốt được quá trình sản xuất, đưa quá trình vào ổn định. Biểu đồ Pareto (Hình 4.3, trang 40) cho thấy nguyên nhân chủ yếu gây ra ba điểm vượt ngồi giới hạn kiểm sốt (của ngày 05/07, 16/07 và 26/07) cũng là nguyên nhân gây tỷ lệ phế phẩm cao. Nguyên nhân chính gây ra hiện tượng này chính là “Lỗi bên ngồi” chiếm 31.76%, tiếp đến là “Nắp bị sét” chiếm 23.02%, “Đóng váng” là 18.05%, và các loại lỗi khác chỉ chiếm 27.17%. Theo phân tích ở trên có thể kết luận rằng có ba nguyên nhân chính gây nên tỷ lệ phế phẩm cao, đó là “Lỗi bên ngồi”, “Nắp bị sét” và “Đóng váng” - ba nguyên nhân này chiếm đến 72.83%. Do đo, muốn nâng cao năng lực của quá trình thì phải tập trung giải quyết ba nguyên nhân này trước tiên. Hình 4.3: Biểu đồ Pareto phân bố lỗi của sản phẩm nước tăng lực Number One 4.3. PHÂN TÍCH CÁC NGUYÊN NHÂN GÂY PHẾ PHẨM Quá trình sản xuất nước tăng lực Number One hiện đang trong tình trạng không ổn định, đó là do sự xuất hiện của ba loại lỗi: “Lỗi do bên ngồi”, “Nắp bị sét” và “Đóng váng”. Biểu đồ nhân quả (Biểu đồ xương cá) sẽ giúp cho việc điều tra những nguyên nhân gây ra ba loại lỗi trên. Trong phạm vi luận văn này, sử dụng biểu đồ nhân quả dạng 5M-1E là phù hợp nhất. 5M-1E là những yếu tố sau: M1 (Man): Là yếu tố con người, là công nhân vận hành máy móc thiết bị, công nhân đứng máy, … M2 (Machine): Là yếu tố máy móc thiết bị sử dụng trong quá trình sản xuất, chẳng hạn như nồi nấu siro, máy rữa chai, máy chiết chai, … M3 (Measurement): Là yếu tố đo lường, nghĩa là đề cập đến cách đo các chỉ tiêu chất lượng, các dụng cụ được sử dụng để đo lường, … M4 (Method): Là yếu tố phương pháp, phương pháp làm việc có được tiêu chuẩn hóa hay không, có an tồn hay không. M5 (Material): Là yếu tố nguyên vật liệu, chất lượng của nguyên vật liệu đầu vào. E (Environment): Là yếu tố môi trường. Môi trường làm việc ảnh hưởng đến năng suất lao động của công nhân. 4.3.1. Phân tích lỗi “Có vật lạ” (Do bên ngồi tác động) 4.3.1.1. Phân tích nguyên nhân dẫn đến có vật lạ trong chai Biểu đồ Pareto cho thấy lỗi có vật lạ trong chai (do bên ngồi tác động) chiếm tỷ lệ cao nhất trong tổng số lỗi: 31.76%. Vỏ chai dùng để sản xuất Number One có hai nguồn: Chai mới nhập về hoặc là chai tái sử dụng (Chai được thu hồi sau khi người tiêu dùng sử dụng). Vỏ chai mà Nhà máy sử dụng do đại lý tại Việt Nam của một công ty của Malayxia cung cấp. Khi chai mới nhập về hồn tồn không có vật lạ trong chai. Tỷ lệ lỗi của chai mới rất thấp. Do đó, lỗi có vật lạ trong chai chỉ xảy ra với chai tái sử dụng, mà chai tái sử dụng chiếm khoảng 80% trong tổng số chai của Nhà máy. Nguyên nhân gây ra việc có vật lạ trong chai là do khách hàng sau khi sử dụng xong lại nhét bất cứ thứ gì vào chai. Khi nhập về Nhà máy, những chai này sẽ được nhân viên kho kiểm tra tình trạng ngoại quan, ví dụ như bể, mẻ miệng chai, … Sau đó sẽ đưa vào máy súc chai và rữa chai, nhưng những vật lạ trong chai thì máy không thể nào lấy ra được mà phải cho chạy qua đèn soi có công nhân kiểm tra. Việc xảy ra lỗi này là do công nhân kiểm tra đã bỏ qua những chai có vật lạ, không lấy ra khỏi dây chuyền. CÓ VẬT LẠ TRONG CHAI PHƯƠNG PHÁP MÔI TRƯỜNG NVL MÁY MÓC CON NGƯỜI Nói chuyện khi làm việc Kinh nghiệm Số lượng CN không phù hợp Không được tiêu chuẩn hóa Nơi làm việc không đủ ánh sáng Tiếng ồn Không khí nóng bức TB không được điều chỉnh định kỳ Vị trí đèn soi không phù hợp Vị trí đặt dụng cụ không phù hợp Chai nhập về không đủ chất lượng Chai không được kiểm tra kỹ khi lên chuyền Thiếu tập trung Hình 4.4: Biểu đồ phân tích nguyên nhân gây ra lỗi có vật lạ trong chai Biểu đồ nhân quả đã cho thấy những nguyên nhân gây ra lỗi có vật lạ trong chai, tuy nhiên khắc phục triệt để tất cả những nguyên nhân này là không thể thực hiện được. Do đó, muốn loại bỏ dạng lỗi này, người quản lý buộc phải điều tra được nguyên nhân chính. Thêm vào đó, quy trình sản xuất nước tăng lực Number One có rất nhiều công đoạn, vì vậy việc xác định loại lỗi này xảy ra nhiều nhất ở công đoạn nào là không thể bỏ qua. Tóm lại, để tách lỗi có vật lạ trong chai ra khỏi quy trình sản xuất, cần phải xác định được lỗi này xảy ra nhiều nhất ở công đoạn nào và nguyên nhân nào là nguyên nhân chính gây nên hậu quả nghiêm trọng, sau đó sẽ tập trung khắc phục nguyên nhân này. Hình 4.5: Quy trình dòng chảy của chai tuần hồn Hình 4.5 miêu tả quy trình xử lý chai tuần hồn (là chai tái sử dụng) và những nguyên nhân thường xuất hiện ở mỗi công đoạn. Khi chai tuần hồn được nhập về Nhà máy, nhân viên QC sẽ kiểm tra tình trạng ngoại quan bằng phương pháp lấy mẫu và được ghi nhận vào phiếu kiểm tra (Phụ lục 6). Nếu phát hiện ra chai bị bể hay mẻ miệng thì tiến hành trả lại cho khách hàng và khách hàng sẽ bồi thường có sự xác nhận của phòng QC. Vì đây là bước kiểm tra đầu tiên và sau đó còn nhiều bước kiểm tra nữa cho nên Nhà máy không phân rõ trách nhiệm cho công đoạn này, do đó công nhân kiểm tra dễ dàng lơ là công việc của mình. Việc kiểm tra theo phương pháp lấy mẫu sẽ giảm được lượng nhân viên kiểm tra, giảm thời gian xử lý vỏ chai nhưng thông tin thu được về sản phẩm sẽ ít hơn so với kiểm tra 100%, hơn nữa rất dễ xảy ra rủi ro, vì nếu mẫu được chọn vô tình là tốt hết trong khi số lượng còn lại không đủ tiêu chuẩn thì những vỏ chai có lỗi ngay từ đầu đã không được loại bỏ. Sau khi vỏ chai được kiểm tra sơ bộ ban đầu sẽ được chuyển vào phân xưởng và tiến hành súc rữa. Mục đích của công đoạn này là làm sạch vỏ chai cả bên trong lẫn bên ngồi. Dây chuyền súc rữa hồn tồn tự động, không có công nhân đứng máy để kiểm tra và loại bỏ chai có vật lạ hay chai lỗi. Chai được chạy trên chuyền để máy phun nước và các hóa chất làm sạch và khử trùng, do đó, những tạp chất chứa trong chai như bọc ni-lông, hạt táo, con ruồi, … sẽ không thể nào lấy ra ngồi được. Vỏ chai sau khi súc rữa được chuyển qua chuyền soi chai. Tất cả vỏ chai cùng chạy trên một dây chuyền. Tại dây chuyền này có sáu trạm – ở mỗi trạm có hai đèn soi và sáu công nhân kiểm tra. Khi vỏ chai chạy qua đèn soi, công nhân kiểm tra sẽ nhận dạng những chai có chứa vật lạ hoặc bị các dạng sai lỗi như bị mẻ miệng, bị trầy xước, … rồi tách khỏi dây chuyền để xử lý. Tuy nhiên, công việc này đòi hỏi phải có sự tập trung theo dõi cao, vì dây chuyền di chuyển các chai chạy qua rất nhanh, chỉ cần công nhân chớp mắt là đã có thể bỏ qua những chai có lỗi, hoặc nếu nói chuyện thì tỷ lệ bỏ sót càng gia tăng. Công việc này dễ gây mỏi mắt nên hiệu suất làm việc không cao. Hoặc có những lúc đèn soi chai đột ngột tắt, lúc đó sẽ không đủ ánh sáng để công nhân làm việc. Thêm vào đó, dụng cụ được đặt ở vị trí không phù hợp lắm, khi công nhân phát hiện ra chai lỗi sẽ bốc ra khỏi dây chuyền và phải cúi xuống để bỏ chai vào nơi chứa, trong thời gian đó thì nhiều chai đã chạy qua khỏi đèn soi. Tiếp đến là công đoạn chiết nước tăng lực vào chai. Công đoạn này cũng hồn tồn tự động. Đầu vào là vỏ chai đã được súc rữa, đầu ra là sản phẩm hồn chỉnh đã được dập nắp. Công đoạn này cũng không có sự kiểm tra của công nhân, do đó, những chai có vật lạ chưa được loại bỏ ở công đoạn trước vẫn tồn tại ở công đoạn này. Tiếp tục thực hiện soi chai lần hai để loại bỏ phế phẩm. Soi chai lần một và lần hai cùng thực hiện trên một dây chuyền, chỉ khác nhau ở chỗ soi chai lần một để loại bỏ bán thành phẩm, còn soi chai lần hai để loại bỏ thành phẩm, do đó nếu soi chai lần một thực hiện không tốt thì gây ra rất nhiều tốn kém vì chi phí xử lý phế phẩm. Ngồi ra, công đoạn này còn có mục đích tách bỏ chai lưng, chai rỗng, chai bị xì nắp hay là chai bị đóng váng, … Công đoạn loại bỏ chai lỗi tiến hành xong sẽ chuyển qua thanh trùng sản phẩm. Công đoạn này hồn tồn tự động, do đó, những sản phẩm lỗi nếu chưa được phát hiện ở công đoạn trước có nguy cơ lọt ra ngồi thị trường vì tiếp theo chỉ là công đoạn kiểm tra theo phương pháp lấy mẫu. Cuối cùng thành phẩm sẽ được soi chai lần cuối để loại bỏ những phế phẩm còn sót lại. Sau đó nhân viên QC tiến hành kiểm tra theo phương pháp lấy mẫu để đánh giá lô hàng sản xuất có đạt các chỉ tiêu quy định và kết thúc quy trình sản xuất. Hình 4.5 cho thấy dòng chảy của chai tuần hồn trong tồn bộ quy trình sản xuất và những nguyên nhân gây ra lỗi ở từng công đoạn. Ơû mỗi công đoạn đều có thể xuất hiện nguyên nhân dẫn đến việc bỏ sót những chai có vật lạ, nhưng những nguyên nhân này không rãi đều ra các công đoạn, mà tập trung vào một hay một vài công đoạn nào đó. Vì vậy, để không bỏ sót những chai có vật lạ trong dây chuyền sản xuất, cần phải xác định được những nguyên nhân kể trên xuất hiện nhiều nhất ở công đoạn nào, rồi tập trung cải tiến công đoạn đó, chứ không phải cải tiến tồn bộ quá trình. 4.3.1.2. Xác định công đoạn cần cải thiện Muốn quá trình sản xuất được cải thiện một cách tốt nhất, cần phải xác định đúng một vài nguyên nhân nghiêm trọng xuất hiện trong một vài công đoạn nào đó, rồi tìm cách khắc phục ngay nguyên nhân đó, cách làm như vậy sẽ đem lại hiệu quả rất cao, vì những nguyên nhân này gây ra tỷ lệ sai lỗi cao, khi khắc phục được rồi thì sản phẩm sản xuất ra sẽ có tỷ lệ sai lỗi giảm đáng kể. Một quá trình sản xuất đang trong tình trạng không ổn định vì rất nhiều nguyên nhân thì không thể thấy sai chỗ nào là sữa chỗ đó được, việc làm này vừa tốn kém mà chưa chắc mang lại hiệu quả. Do đó, cần phải xác định tần suất xuất hiện của từng loại lỗi trong mỗi công đoạn. C Ô N G Đ O Ạ N Ktra ngoại quan Soi chai 1 Soi chai 2 Soi chai 3 Ng.nhân SL Ng.nhân SL Ng.nhân SL Ng.nhân SL Nói chuyện 32 Nói chuyện 4398 Nói chuyện 177 Nói chuyện 29 Không đọc HDCV 25 Tốc độ máy nhanh 568 Tốc độ máy nhanh 16 Không đọc HDCV 19 Không đủ ánh sáng 996 Không đủ ánh sáng 31 Vị trí dụng cụ không phù hợp 1631 Vị trí dụng cụ không phù hợp 63 Đèn soi tắt đột xuất 3126 Đèn soi tắt đột xuất 135 Tổng cộng 57 10719 422 48 Bảng 4.3: Bảng mô tả nguyên nhân gây ra phế phẩm có vật lạ trong chai Dựa vào bảng 4.3, những số liệu trong bảng có thể được thể hiện trên biểu đồ tần số – là một bảng tóm tắt bằng hình ảnh về sự biến thiên của số liệu – nhằm cung cấp một bức tranh tồn cảnh về số lượng của tất cả các loại lỗi xảy ra ở từng bộ phận trong quá trình xử lý chai tuần hồn. Bản chất hình ảnh của biểu đồ tần số cho phép nhìn thấy những mẫu thống kê dễ dàng hơn là khi nhìn chúng trong một bảng số bình thường. Nhìn vào biểu đồ ta dễ dàng xác định cần phải tập trung cải thiện công đoạn nào để giảm thiểu số lượng phế phẩm. Hình 4.6: Biểu đồ thống kê lỗi ở từng công đoạn Biểu đồ hình 4.6 cho thấy công đoạn Soi chai 1 có số lần bỏ sót chai bị lỗi là nhiều nhất, kế đến là công đoạn Soi chai 2. Vì vậy, cần phải lập biểu đồ Pareto cho hai công đoạn này để thấy được nguyên nhân nào gây ra việc bỏ sót các chai lỗi nhiều nhất trong mỗi công đoạn. Hình 4.7: Biểu đồ Pareto phân tích lỗi ở công đoạn Soi chai 1 Hình 4.8: Biểu đồ Pareto phân tích lỗi ở công đoạn Soi chai 2 Qua hai biểu đồ Pareto trên cho thấy nguyên nhân chủ yếu làm cho chai có vật lạ bị bỏ sót trong cả hai công đoạn là do công nhân nói chuyện, không tập trung và do đèn soi tắt đột xuất. Ơû công đoạn Soi chai 1, công nhân nói chuyện chiếm 4398 lỗi (41.03%), còn ở công đoạn Soi chai hai, số lượng lỗi này là 177 chiếm 41.94%. Những nguyên nhân này xuất hiện ở những công đoạn có người vận hành là chính, những công đoạn còn lại hầu như hồn tồn tự động, nên tỷ lệ sai lỗi rất thấp. Khi kiểm tra ngoại quan chỉ là kiểm tra xác suất để đánh giá lượng vỏ chai nhập về, chứ không phải là công đoạn loại bỏ những chai không đủ tiêu chuẩn, do đó gần như số lượng chai không đủ tiếu chuẩn được chuyển qua công đoạn rửa, công đoạn này cũng không hề loại bỏ những chai bị lỗi, cho nên công đoạn Soi chai 1 và 2 là hai công đoạn chính nhằm loại bỏ những chai có vật lạ bên trong, và do con người kiểm sốt, vì vậy tỷ lệ sai lỗi chủ yếu tập trung ở hai công đoạn này. Loại lỗi “Có vật lạ trong chai” (do bên ngồi tác động) là loại lỗi chiếm tỷ lệ cao nhất trong ba loại lỗi nghiêm trọng (Có vật lạ, Nắp bị sét, Đóng váng) gây nên tình trạng chất lượng sản phẩm nước tăng lực Number One không ổn định. Dựa theo những phân tích đã trình bày ở trên, có thể kết luận rằng loại lỗi này xuất hiện chủ yếu ở hai công đoạn: Soi chai 1 và Soi chai 2, và nguyên nhân chính dẫn đến phế phẩm bị bỏ sót là công nhân nói chuyện, không tập trung vào quá trình sản xuất, thêm vào đó là do đèn soi tắt đột xuất trong quá trình sản xuất. Tóm lại, để giảm thiểu tỷ lệ phế phẩm có vật lạ trong chai, trước tiên phải tập trung cải tiến hai công đoạn Soi chai 1 và Soi chai 2, trong hai công đoạn này, phải khắc phục được hai nguyên nhân chính đó là công nhân nói chuyện và đèn soi tắt đột xuất. 4.3.1.3. Những ảnh hưởng của lỗi có vật lạ trong chai Không có quá trình sản xuất nào luôn cho ra những sản phẩm hồn tồn giống nhau, trong quá trình luôn tồn tại những biến đổi ngẫu nhiên gây ra sự khác biệt ở một mức độ nào đó đối với những sản phẩm sản xuất ra. Nếu quá trình vẫn nằm trong giới hạn cho phép thì không gây ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm, nhưng nếu quá trình đang vượt ngồi giới hạn kiểm sốt thì sẽ gây ảnh hưởng ít nhiều đến chất lượng sản phẩm tùy thuộc vào mức độ nghiêm trọng của những nguyên nhân không ngẫu nhiên đang tồn tại trong quá trình. Để thấy được những ảnh hưởng của lỗi có vật lạ trong chai gây ra, trước tiên cần phải đánh giá mức độ nghiêm trọng của loại lỗi này. Sản phẩm sản xuất ra được kiểm tra và đánh giá chất lượng theo nguyên tắc sau: Hình 4.9: Quy trình phân loại sản phẩm Sản phẩm sau khi hồn tất được phân làm hai loại là sản phẩm phù hợp và sản phẩm không phù hợp. Sản phẩm phù hợp là sản phẩm đạt các chỉ tiêu, yêu cầu so với quy định. Sản phẩm không phù hợp là những sản phẩm không đạt các chỉ tiêu quy định, sản phẩm không phù hợp có thể thích hợp để sử dụng hoặc không thích hợp để sử dụng, sự không phù hợp quá nghiêm trọng thì trở thành phế phẩm. Dựa vào quy trình hình 4.9, lỗi có vật lạ trong chai được phân loại là sản phẩm không thích hợp để sử dụng, những thiệt hại do lỗi này mang lại là không ít. a. Thiệt hại đối với Công ty Khi phát hiện ra phế phẩm, Nhà máy phải tìm cách xử lý sản phẩm không phù hợp. Việc làm này đòi hỏi rất nhiều thời gian và chi phí. Trước tiên Nhà máy phải thực hiện một báo cáo về kết quả kiểm tra gửi đến các bộ phận liên quan, sau đó phải cách ly lô hàng để điều tra tiếp và thu thập thông tin. Sau khi đã có đầy đủ thông tin về lô hàng thì phải quyết định làm lại hay hủy bỏ tồn bộ, quyết định này phải dựa trên chất lượng sản phẩm và tính kinh tế của phương án. Cuối cùng là quy kết trách nhiệm cho những bộ phận liên quan và tiến hành các hoạt động ngăn ngừa. Nếu những phế phẩm này không được phát hiện ngay trong quá trình sản xuất mà lọt ra thị trường thì sẽ ảnh hưởng rất lớn đến uy tín của Công ty, Công ty sẽ mất khách hàng và dẫn đến những mất mát lớn hơn giá trị của sản phẩm. b. Thiệt hại đối với người tiêu dùng Sản phẩm nước tăng lực Number One là loại thực phẩm tiêu dùng, do đó ảnh hưởng trực tiếp đến sức khỏe của khách hàng. Nếu những sản phẩm lỗi này đến tay người tiêu dùng chắc chắn sẽ gây tổn hại hoặc bệnh tật cho người. 4.3.2. Phân tích lỗi “Nắp bị sét” 4.3.2.1. Phân tích nguyên nhân dẫn đến nắp bị sét Nắp bị sét cũng là một trong ba lỗi nghiêm trọng làm cho quá trình sản xuất nước tăng lực Number One ở trong tình trạng không ổn định, lỗi này chiếm 23.02%, đây là một con số không nhỏ trong tổng số lỗi xảy ra trên dây chuyền. Nhà máy bia và NGK Bến Thành sử dụng nắp chai từ hai nguồn, đó là nắp chai của Acroma và của San Niquel. Do đó, nguyên nhân dẫn đến nắp bị sét có hai trường hợp. Trường hợp 1: Nắp chai đã bị rỉ sét trước khi nhập về Nhà máy, do Nhà máy chưa đủ kinh phí để tự sản xuất nắp chai nên bắt buộc phải mua từ công ty khác. Mặc dù nhân viên QC có kiểm tra chất lượng nguyên vật liệu nhập nhưng tỷ lệ lỗi xảy ra khá cao chiếm đến 28% và do Nhà máy chỉ kiểm tra xác xuất nên không có đầy đủ thông tin về lô hàng. Tuy nhiên, Nhà máy cũng đã có phản ánh với nhà cung cấp nhưng hiện tượng nắp bị rỉ sét vẫn tiếp tục xảy ra. Để khắc phục điều này, hiện nay Nhà máy luôn đặt hàng dư gây ra lãng phí rất lớn. Trường hợp 2: Nguyên nhân thứ hai dẫn đến nắp bị sét là do điều kiện bảo quản của Nhà máy chưa tốt, Nhà máy luôn tồn kho một lượng nắp chai nhất định để đáp ứng nhu cầu sản xuất. Tuy nhiên, do môi trường trong kho ẩm ướt dễ làm cho nắp bị oxi hóa nên không đạt tiêu chuẩn khi đưa vào sản xuất. Để cải tiến quá trình, cần phải không ngừng nỗ lực để lấy được nhiều thông tin hơn nữa về các quá trình đó và kết quả của chúng. Thông tin là chìa khóa để cải tiến quá trình, một công cụ có giá trị được sử dụng để đạt được mục tiêu này là biểu đồ nhân quả. Hay nói một cách khác, biểu đồ nhân quả là chìa khóa để thu thập thông tin. Mục đích của biểu đồ nhân quả được trình bày ở hình 4.10 là thể hiện mối quan hệ giữa nguyên nhân và hậu quả là nắp bị sét NẮP BỊ SÉT Công nhân Máy móc Phương pháp NVL Môi trường Đo lường Đào tạo Kinh nghiệm Bảo trì Hiệu chỉnh Sai lệch Dụng cụ Nhiệt độ Chất lượng Nhà cung cấp Tiêu chuẩn hóa An toàn Nói chuyện Ánh sáng Hình 4.10: Biểu đồ phân tích nguyên nhân dẫn đến nắp bị sét Biểu đồ hình 4.10 cho thấy tồn bộ những nguyên nhân có thể có làm cho nắp bị rỉ sét sau khi đã hồn tất quy trình sản xuất. Tuy nhiên, trong tất cả những nguyên nhân này chỉ có một hoặc một vài nguyên nhân nghiêm trọng cần được phát hiện và khắc phục, những nguyên nhân còn lại thuộc về nguyên nhân ngẫu nhiên thì không nhất thiết phải loại bỏ khỏi quy trình. Muốn nâng cao năng lực quá trình, công việc của người quản lý không chỉ đơn thuần dừng lại ở việc xác định một hay một vài nguyên nhân quan trọng đó - vì những nguyên nhân này không xuất hiện đều đặn ở tất cả các công đoạn - mà quan trọng là phải điều tra được những nguyên nhân này xuất hiện nhiều nhất ở những công đoạn nào, rồi chỉ tập trung khắc phục ngay tại công đoạn đó. Trong một quy trình sản xuất, có những công đoạn hồn tồn tự động, nhưng cũng có những công đoạn có sự kiểm sốt của con người, nên tỷ lệ sai lỗi ở mỗi công đoạn là không giống nhau. Để xác định đúng công đoạn cần cải tiến, cách tốt nhất và dễ dàng nhất là vẽ ra một bức tranh về nó. Lưu đồ là một công cụ thể hiện bằng hình ảnh rất hiệu quả các quá trình được tiến hành như thế nào. Do đó, muốn loại bỏ lỗi nắp bị sét ra khỏi quy trình sản xuất, trước tiên cần phải xem xét quy trình dòng chảy của nắp chai từ đầu vào cho đến đầu ra. Hình 4.11: Dòng chảy của nắp chai trong quá trình sản xuất Biểu đồ hình 4.11 mô tả dòng chảy của nắp chai trong quá trình sản xuất nước tăng lực Number One và những nguyên nhân gây ra sản phẩm lỗi tại mỗi công đoạn. Khi nắp được nhập về Nhà máy, nhân viên QC sẽ tiến hành kiểm tra và ghi nhận vào phiếu kiểm tra chất lượng nắp chai (Phụ lục 7). Tuy nhiên, không thể kiểm tra tồn bộ lô hàng nhập về, vì công việc này rất đơn điệu, dễ gây ra sai sót kiểm tra và tốn thời gi