Quy trình công nghệ gia công chi tiết gối đỡ

; Xp=1,2; Yp=0,65 ; nx=0; Vậy ta có : Tính số vòng quay trục chính : Lấy theo máy: nm=60(vg/ph) Công suất có ích: 2.tính chế độ cắt cho nguyên công VIII: a.Phay tinh: (Nguyên công phay kích thước: h=96±0,1mm) Chiều sâu cắt: t=0,685ằ0,69mm. Sz=0,25mm/răng. (Bẳng X-40 sổ tay CN CTM tập I ,II ,III) Dùng doa phay đĩa ba mặt chắp mảnh hợp kim cứng BK6 với D=200mm và Z=16(răng) Tính vận tốc cắt : (Bẳng X-44 sổ tay CN CTM tập I ,II ,III) Ta có: Cv=72 ; Z=16 ; Xv=0,5 ; Yv=0,4 ; m=0,15;Uv=0,1 ;qv=0,2; pv=0,1 (Bẳng X-45 sổ tay CN CTM tập I ,II ,III) T=180(phút) Các hệ số: Kv=Kmv.Knv.Kuv Kmv=1 (Bẳng X-10 sổ tay CN CTM tập I ,II ,III) Knv=0,7 (Bẳng X-15 sổ tay CN CTM tập I ,II ,III) kuv=1(Bẳng X-16 sổ tay CN CTM tập I ,II ,III) Kmv ;Knv ;Kuv :Lân lượt là các hệ xét đến ảnh hưởng của chất lương vật gia công đến tốc độ cắt ; xét đến ảnh hưởng của chất lượng bề mặt phôi đến tốc độ cắt ; xét đế ảnh hưởng của phần cắt đế tốc độ cắt . kv=1.0,7.1=0,7 Vậy ta có: Tính số vòng quay trục chính : Lấy theo máy: nm=118(vg/ph) Tốc độ cắt thực tế: Tính lực vòng (lực cắt): (Bẳng X-46 sổ tay CN CTM tập I ,II ,III) Cp=261 ; Xp=0,9; Yp=0,8 ; Up=0 ; Wp=0 ; qp=1,1 (Bẳng X-22 sổ tay CN CTM tập I ,II ,III) Kp=1 ; với Z=16 (răng); Tính mô men xoán trên trục chính: Công suất có ích: b.Phay tinh: Chiều sâu cắt: t=0,104ằ0,1mm. Sz=0,2mm/răng. (Bẳng X-40 sổ tay CN CTM tập I ,II ,III) Dùng doa phay đĩa ba mặt chắp mảnh hợp kim cứng BK6 với D=200mm và Z=16(răng) Tính vận tốc cắt : (Bẳng X-44 sổ tay CN CTM tập I ,II ,III) Ta có: Cv=72 ; Z=16 ; Xv=0,5 ; Yv=0,4 ; m=0,15;Uv=0,1 ;qv=0,2; pv=0,1 (Bẳng X-45 sổ tay CN CTM tập I ,II ,III) T=180(phút) Các hệ số: Kv=Kmv.Knv.Kuv Kmv=1 (Bẳng X-10 sổ tay CN CTM tập I ,II ,III) Knv=0,7 (Bẳng X-15 sổ tay CN CTM tập I ,II ,III) kuv=1(Bẳng X-16 sổ tay CN CTM tập I ,II ,III) Kmv ;Knv ;Kuv :Lân lượt là các hệ xét đến ảnh hưởng của chất lương vật gia công đến tốc độ cắt ; xét đến ảnh hưởng của chất lượng bề mặt phôi đến tốc độ cắt ; xét đế ảnh hưởng của phần cắt đế tốc độ cắt . kv=1.0,7.1=0,7 Vậy ta có: Tính số vòng quay trục chính : Lấy theo máy: nm=190(vg/ph) Tốc độ cắt thực tế: 3,tính chế độ cắt cho nguyên công XV: (Nguyên công gia ông lỗ f130) a,Tính chế độ cho bước khoét : Chiều sâu cắt: t=2mm Đường kính : d=128mm Dùng cho khoét 1 lưỡi như tiện trong vật liệu BK6. Lược tiến dao: s =1,4(mm/vòng). (bảng X-22 sổ tay CN-CTM tập II, III ,IV). Tính vận tốc cắt: (tính như khi tiện trong (Bảng X-9 sổ tay CN-CTM tập II, III, IV) Cv=324; Xv=0,2 ; yv=0,4; m=0,28; t=60 phút. Kv=kmv. Knv. Kuv. kfv. kfv. krv. Kqv.kov kmv: Hệ số xét đến của vật liệu gia công kmv=1 (Bảng X-10 sổ tay CN –CTM tập II, III, IV). knv: Hệ số xét đến trạng thái bề mặt phôI kmv=0,5 (Bảng X-15 sổ tay CN –CTM tập II, III, IV). kfv, kflv, krv, kqv, kov: Hệ số xét đến ảnh hưởng của các thông số dao. kfv=1; kflv=1; krv=1; kqv=0,9(Bảng X-17 sổ tay CN –CTM tập II, III, IV) Ta có:Kv=0,5.0,93.1.1.1=0,565 Vậy vận tốc cắt: Tính độ quay của trục dao: Chọn theo máy: nm=112 (vong/ph). Vận tốc cắt thực tế: Tính lực cắt: -Lực dọc trục: Px Px=Cpx.txpx.Sỹpx.Vnx.Kpx (KG). (Bảng X-21 sổ tay CN-CTM tập II, III, IV). Cpx=92; xpx=1; ypx=0,75; nx=0 (Bảng X-22 sổ tay CN-CTM tập II, III, IV). Kmp=1; kfv=1; krp=1; kkp=1; kpv=1 Ta có: Px=92.0,371.1,40,75.46,20.1=86,4 (KG). -Tính Py: Py=Cpy.txpy.Sỹpy.Vny.Kpy (KG). Cpy=54; xpy=0,9; ypy=0,7; ny=0; kpy=1 Py=54.0,370,9.1,40,7.46,20.1=28,01(KG). -Tính Pz: Pz=Cpz.txpz.Sỹpz.Vnz.Kpz (KG). Cpz=46; xpz=1; ypz=0,4; nz=0; kpz=1 Pz=46. 0,371.1,40,4.46,20.1=19,4(KG) Tính công suất cắt: Mô men xoắn: bDoa: Chiều sâu cắt: t=1 Bước tiến dao:S =2,2(mm/vòng). (Bảng X-33 sổ tay CN-CTM tập II, III, IV). Tính vận tốc cắt: (Bảng X-33 sổ tay CN-CTM tập II, III, IV). Cv=324; xr=0,2; yr=0,4; m=0,28; kv=0,565 (Kv: Bảng X-9 sổ tay CN-CTM tập II, III, IV). Vậy ta có: Tính số vòng quay trục dao: Lấy theo máy:nm=112(vòng/ph) Vận tốc thực tế: Tính lực cắt: -Lực dọc trục: Px Px=Cpx.txpx.Sỹpx.Vnx.Kpx (KG). (Bảng X-21 sổ tay CN-CTM tập II, III, IV). Cpx=46; xpx=1; ypx=0,4; nx=0 (Bảng X-22 sổ tay CN-CTM tập II, III, IV). Ta có: Px=46.0,051.2,20,4.45,70.1=3,15 (KG). -Tính Py: Py=Cpy.txpy.Sỹpy.Vny.Kpy (KG). (Bảng X-21 sổ tay CN-CTM tập II, III, IV). Cpy=54; xpy=0,9; ypy=0,7; ny=0; kpy=1 Py=54.0,050,9.2,20,7.45,70.1=4,3(KG). -Tính Pz: Pz=Cpz.txpz.Sỹpz.Vnz.Kpz (KG). (Bảng X-21 sổ tay CN-CTM tập II, III, IV). Cpz=92; xpz=1; ypz=0,75; nz=0; kpz=1 Pz=92. 0,051.2,20,75.45,70.1=8,3(KG) Công suất hữu ích; b.tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lạI Nguyên công I: (Phay dưới nắp gối đỡ) Phay thô: (Dùng dao phay đĩa 3 mặt). Do cùng vật liệu gia công và cùng gia công trên một máy và một loại dao nên ta có thể lấy chế độ cắt ở nguyên công (VIII) Chiều sâu cắt: t=2mm Lượng chạy dao:SP=472mm/ph Tốc độ trục chính: nm =118vg/ph Phay tinh: Chiều sâu cắt: t=0,5mm Lượng chạy dao:SP=608mm/ph Tốc độ trục chính: nm =190vg/ph 2.Nguyên công II: (Phay mặt phẳng trên của thân gối đỡ). a.Phay thô: Chiều sâu cắt: t=2mm Lượng chạy dao:Sz=0,2mm/răng (Bảng 227-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập I). Các hệ số điều chỉnh: K1=1; K2=0,75; K3 =0,9; K4=1 Tốc độ cắt:vb=33m/ph (Bảng 255-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập I). Vậy vt=vb. K1. K2. K3. K4=33. 1. 0,75.0,9 .1=22,3( m/ph) Số vòng quay trục chính: Chọn theo máy: nm=95 (vong/ph). Vận tốc cắt thực tế: Lượng chạy dao phút: Sp=Sz.z. nm=1,6.95=152(mm/ph). Lượng chạy dao vòng: Sv=Sz.z=0,2.8=1,6(mm/vòng). Công suất cắt: N=1 KW b.Phay tinh: Chiều sâu cắt: t=0,5mm Lượng chạy dao:Sz=1,2mm/vòng (Bảng 228-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập I). Các hệ số điều chỉnh: K1=1; K2=0,75; K3 =0,9; K4=0,8 Tốc độ cắt:vb=66m/ph (Bảng 233-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập I). Vậy vt=vb. K1. K2. K3. K4=66. 1. 0,75.0,9 .0,8=35,6( m/ph) Số vòng quay trục chính: Chọn theo máy: nm=150 (vong/ph). Vận tốc cắt thực tế: Lượng chạy dao phút: Sp=S0. nm=1,2.150=180(mm/ph). Công suất cắt: N=1 KW 3.Nguyên côngIV: (Gia công 2 lỗ M24). Bước 1: Gia công lỗ f21 sâu 40mm Dùng máy khoan cầu 2A55 Dao mũi khoan f21 Chiều sâu cắt: t=10,5mm Lượng chạy dao:S0=0,25mm/răng (Bảng 111-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập I). Các hệ số điều chỉnh: K1=1(hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan). K2=1 ( hệ số phụ thuộc chiều dài lỗ gia công) K3=1 (hệ số phụ thuộc vật liệu mũi khoan). (Bảng 116,117,118-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập I). Tốc độ cắt:vb=47m/ph (Bảng 120-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập I). Vậy vt=vb. K1. K2. K3. =47. 1.1.1=47( m/ph) Số vòng quay trục chính: Chọn theo máy: nm=35 (vòng/ph). Vận tốc cắt thực tế: Lượng chạy dao phút: Sp=S0. nm=0,25.600=150(mm/ph) b.Bước 2: Gia công lỗ f26 sâu 8mm Dao mũi khoét f26 Chiều sâu cắt: t=(26-21)/2=2,5mm Lượng chạy dao:S0=1,2mm/vòng (Bảng 135-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập I). Các hệ số điều chỉnh đèu bằng 1 Tốc độ cắt:vb=24(m/ph ). Vậy vt=vb =24( m/ph) Số vòng quay trục chính: Chọn theo máy: nm=300 (vong/ph). Vận tốc cắt thực tế: Lượng chạy dao phút: Sp=S0. nm=1,2.300=360(mm/ph). c. Bước 3:Ta rô zen M24 (Dùng ta rô tay với M24). 4.Nguyên công V:(Phay mặt phẳng nghiêng 450so với mặt đáy). a.Phay thô: (Dùng dao phay đĩa 3 mặt). Do cùng vật liệu gia công và cùng gia công trên một máy và một loại dao nên ta có thể lấy chế độ cắt ở nguyên công I Chiều sâu cắt: t=2mm Lượng chạy dao:SP=472mm/ph Tốc độ trục chính: nm =118vg/ph b.Phay tinh: Chiều sâu cắt: t=0,5mm Lượng chạy dao:SP=608mm/ph Tốc độ trục chính: nm =190vg/ph 5. Nguyên côngVI: (Gia công mặt bậc trên mặt phẳng nghiêng 450). a.Phay thô: (Dùng dao phay đĩa 3 mặt). Do cùng vật liệu gia công và cùng gia công trên một máy và một loại dao nên ta có thể lấy chế độ cắt ở nguyên công I Chiều sâu cắt: t=2mm Lượng chạy dao:SP=472mm/ph Tốc độ trục chính: nm =118vg/ph b.Phay tinh: Chiều sâu cắt: t=0,5mm Lượng chạy dao:SP=608mm/ph Tốc độ trục chính: nm =190vg/ph 6.Nguyên công VII: (Gia công mặt phẳng dưới nắp). a.Phay thô: (Dùng dao phay đĩa 3 mặt). Do cùng vật liệu gia công và cùng gia công trên một máy và một loại dao nên ta có thể lấy chế độ cắt ở nguyên công I Chiều sâu cắt: t=2mm Lượng chạy dao:SP=472mm/ph Tốc độ trục chính: nm =118vg/ph b.Phay tinh: Chiều sâu cắt: t=0,5mm Lượng chạy dao:SP=608mm/ph Tốc độ trục chính: nm =190vg/ph 7.Nguyên công IX: (Gia công 2 lỗ f26) a.Bước 1(khoét): Dùng máy khoan cầu2A55 t=2mm S0=1(mm/vòng) (Bảng 135-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1). vb=35 (m/ph) (Bảng 138-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1). K=K1.K2.K3 K1,K2,K3là các hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt K1=0,76;K2=0,8; K3=1 ( Bảng 351 dến 353 –2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1). Ta có :vt=35.0,76.0,8.1=21,3(m/ph). Số vòng quay trục chính: Chọn theo máy: nm=300 (vong/ph). Vận tốc cắt thực tế: Lượng chạy dao phút: Sp=S0. nm=1.300=300(mm/ph). Công suất cắt: N=1KW (Bảng 115-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1) Bước 2 (doa): t=0,5mm S0=2,2(mm/vòng) (Bảng 171-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1). vb=7,3 (m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh đều bằng1 Số vòng quay trục chính: Chọn theo máy: nm=95 (vòng/ph). Vận tốc cắt thực tế: Lượng chạy dao phút: Sp=S0. nm=2,2.95=209(mm/ph). Công suất cắt: N<1 KW 8. Nguyên công X: (Gia công lỗ tra dầu M14). Bước1: Khoan lỗ f11,5 sâu t=11,5/2=5,75mm S0=0,47(mm/vòng) (Bảng 120-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1). vb=28(m/ph) (Bảng 121-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1). K=0,95 (Bảng 123-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1). Ta có: vt=28. 0,95=26,6(m/ph) Số vòng quay trục chính: Chọn theo máy: nm=600 (vòng/ph). Vận tốc cắt thực tế: Lượng chạy dao khoét: Sp=S0. nm=0,47.600=282(mm/ph). Công suất cắt: N=1KW b.Bước2 Khoan lỗ f5 sâu t=2,5mm S0=0,22(mm/vòng) (Bảng 120-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1). K1=1(Bảng 131-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1). K2=1(Bảng 118-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1). K3=0,85(Bảng 117-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1). Tốc độ cắt: vb=20(m/ph) (Bảng 121-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1). Ta có: vt=20. 0,85=17(m/ph) Số vòng quay trục chính: Chọn theo máy: nm=950 (vòng/ph). Vận tốc cắt thực tế: Lượng chạy dao phút: Sp=S0. nm=0,22.950=209(mm/ph). Công suất cắt: N<1KW Ta rô zenM14 Chế dộ cắt và công suất cắt đều làm bằng tay. 9. Nguyên công XI: (Phay bậc sâu 10mm). a.Phay thô: (Dùng dao phay đĩa 3 mặt). Do cùng vật liệu gia công và cùng gia công trên một máy và một loại dao nên ta có thể lấy chế độ cắt ở nguyên công I Chiều sâu cắt: t=2mm Lượng chạy dao:SP=472mm/ph Tốc độ trục chính: nm =118vg/ph b.Phay tinh: Chiều sâu cắt: t=0,5mm Lượng chạy dao:SP=608mm/ph Tốc độ trục chính: nm =190vg/ph c.Vát canh 2.450: Dùng chế độ cắt như ở phay tinh. 10.Nguyên công XIII: (Gia công mặt bên thứ nhất). Dùng máy phay đứng 6H12 Dùng cho phay mặt đầu chắp mảnh hợp kim cứng BK6(D75 Z10 BK6) Bước1: t=2mm S0=0,19(mm/vòng) (Bảng 105-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1). vb=132(m/ph) (Bảng 216-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1). K1=1(Bảng 217-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1). K2=0,8(Bảng 218-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1). K3=1(Bảng 219-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1). K4=0,8(Bảng 220-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1). K=0,89(Bảng 221-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1). Ta có: vt=132.1.0,8.1.0,8.0,89=66,9(m/ph) Số vòng quay trục chính: Chọn theo máy: nm=600 (vòng/ph). Vận tốc cắt thực tế: Lượng chạy dao khoét: Sp=S0. nm=0,19.300=57(mm/ph). Công suất cắt: N=1KW b.Bước2: t=0,5mm S0=0,4(mm/vòng) (Bảng 206-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1). K1=0,8(Bảng 218-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1). K2=1(Bảng 219-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1). K3=1(Bảng 220-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1). K4=0,89(Bảng 221-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1). Tốc độ cắt: vb=260(m/ph) (Bảng 121-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1). Ta có: vt=260. 0,8.0,89=185,1(m/ph) Số vòng quay trục chính: Chọn theo máy: nm=750 (vòng/ph). Vận tốc cắt thực tế: Lượng chạy dao phút: Sp=S0. nm=0,4.750=300(mm/ph). Công suất cắt: N<1KW 11. Nguyên công XIV: (Gia công mặt bên thứ hai) Do có cùng lượng dư, chất lượng bề mặt , may, dao, ta chọn chế độ cắt của nguyên công XIII. Phay thô: t=2mm Sp=57,6(mm/ph) nm=30 (vòng/ph) vH=70,6(m/ph) N=1KW. Phay tinh: t=0,5mm Sp=300(mm/ph) nm=750 (vòng/ph) vH=176(m/ph) N<1KW. 12. Nguyên công XVI:(tiện lỗ f 69,tiện rãnh chứa phớt chắn dầu) Bước 1:Tiện lỗ f69: (tiện thô): Dùng máy tiện 1K62 t=2mm S0=0,05(mm/vòng) (Bảng 11-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1). vb=177(m/ph) K1=1,25(Bảng 14-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1). K2=0,92(Bảng 16-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập 1). Ta có: vt=177.1,25.0,92=138,9(m/ph) Số vòng quay trục chính: Chọn theo máy: nm=600 (vòng/ph). Vận tốc cắt thực tế: Lượng chạy dao phút: Sp=S0. nm=0,05.600=30(mm/ph). Công suất cắt: N=1KW Tiện tinh f69: t=0,5mm Sp=0,3(mm/ph) nm=630 (vòng/ph) vH=140(m/ph) N<1KW. 13. Nguyên công XVII: (Khoan, ta rô 6 lỗ M10). -Dùng máy khoan cầu 2A55. -Dao làm bằng thép gió. Bước1:Khoan 6 lỗ f8,5 S0=0,27(mm/vg) (Bảng 120-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tậpI). t=4,25mm Các hệ số hiệu chỉnh: K1=1 (Bảng 120-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tậpI). K2=1 (Bảng 118-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tậpI). K3=0,85 (Bảng 117-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tậpI). Tốc độ cắt:vb=20(m/ph) Ta có: Vt=20.1.1.0,85=17(m/ph). Số vòng quay trục chính: Chọn theo máy: nm=600 (vòng/ph). Vận tốc cắt thực tế: Lượng chạy dao phút: Sp=S0. nm=0,27.600=162(mm/ph). Công suất cắt: N=1,3KW(Bảng125-2 sổ tay thiết kế CN-CTM tập I) b.bước 2: Ta rô zen 6 lỗ M10. Ta rô bằng tay. Chương VI Tính thời gian cơ bản I.Nguyên công I: (Gia công mặt dưới để dùng dao phay đĩa 3 mặt) a) Phay thô: Thời gian cơ bản được tính theo công thức T0 = Trong đó: l: Chiều dài bề mặt gia công l1: Chiều dài ăn dao b: Chiều dài thoát dao S: Lượng chạy dao mm/vg n: Số vòng quay trục chính vg/ph i: Số lần chạy dao l1 = + (0,5 á 3) = + 2 = 21,8mm l2 = 2 á 5mm Lấy l2 = 3mm l = 66.3 = 198mm n = 30vg/ph i = 1 S = 1,92 mm/vg Ta có: T0 = . 1 = 3,86 (ph) b) Phay tinh: l1 = 0,5 (200 + 0,5) + 2 = 11,9 mm; l2 = 3; l = 198 S = 4mm/vg i = 1 n = 35vg/ph T0 = . 1 = 1,52 (ph) II. Tính cơ bản cho nguyên công II: (Phay mặt trên đế) Dùng máy phay ngang 6482 Dùng dao phay trụ để năn a) Phay thô: T0 = . l l = 62mm l1= = + 2 = 14,08 l2 = 2á 5mm dầy l2 = 5mm S = 1,6 mm/vg n = 95 vg/ph To = .1 = 0,53 (ph) b) Phay th l1 = + 2 = 8,10 mm l2 = 5mm l= 62mm S = 1,2 mm/vg n = 150 vg/ph T0 = = 0,42 (ph) III. Tính thời gian cơ bản cho nguyên công III: Khoát doa 2 lỗ F 32 Khoét : T0 = l = 30mm l1 = (0,5 : 2) + = 2 + = 4mm l2= 1 : 3 Dầy l2 = 3mm S = 1,2mm/vg n = 150 (vg/ph) Ta có: T0 = = 0,23 (ph) b) Doa: l= 30mm l1 = (0,5 : 2) + 0,5 = 2,5mm l2 = 3mm S= 2,6mm/vg n = 60 vg/ph Ta có: T0 = .1 = 0,24 (ph) IV) Tính thời gian cơ bản cho nguyên công IV: (Phay mặt phẳng nghiêng 450 Dùng máy phay ngang 6H82 Dùng dao phay đĩa 3 mặt a) Phay thô: t= 2mm l= 85,5 mm l1 = + 2 = 21,9mm l2 = 3mm Sp = c. n = 57,6 mm/ph Ta có: T0 = .1 = 1,92 (ph) b) Phay tính: t= 0,5 l= 85,5 l1 = + 2 = 11,98mm l2 = 4mm Sp = 140 mm/ph Ta có: T0 = .1 = 0,73 (ph) V. Tính thời gian cơ bản cho nguyên công V (gia công 2 lỗ 924) a) Khoan lỗ F 21 sâu 40mm l1 = + 2 = + 2 = 12,5mm l2 = 3mm l= 40mm S = 0,25 mm/vg n = 600 vg/ph Ta có: T0 = = 0,37 (ph) b) Khoét lỗ F 26 sâu 8mm: l1 = + 2 = + 2 = 4,5mm l2 = 4mm l= 8 S = 1,2mm n = 300 (vg/ph) Ta có: T0 = = 0,05 (ph) VI. Tính thời gian cơ bản cho nguyên công VI: ( phay bậc trên mặt phẳng bậc trên mặt phẳng nghiêng 450). a) Phay thô: T0 = . i (ph) l= = 60,5 mm l1 = + 2 = 21,9mm l2 = 4mm Sp = 57,6 (mm/ph) ; l=4 Ta có: T0 = . 4 = 6(ph) b) Phay tinh: l= 60,5mm l1 = + 2 = 11,98 mm l2 = 4mm Sp = 140 mm/ph Ta có: T0 = .1 = 0,55 (ph) c) Vát cạnh: T0 = . 1 = .1 = 0,08 (ph) VII. Tính thời gian cơ bản cho nguyên công VII: (Phay mặt phẳng dưới nắp). Nguyên công VII giống khi gia công ở nguyên công IV do đó không p,hải tính ta có: a) phay thô: T0 = 1,92ph b) phay tinh: T0 = 0,73 ph VIII. Tính thời gian cơ bản cho nguyên công VIII: (phay mặt trên nắp) a) Phay thô: T0 =.i l= 40mm l1= +2 = 21,9mm l2 = 3mm S= 4mm/vg n = 118 vg/ph T0 = = 0,14(ph) b) phay tính: l=40 l1 = + 2 = 11,9 mm l2 = 3mm S = 4mm n = 118 vg/ph T0 = 0,11 (ph) IX. Tính thời gian cơ bản cho nguyên công IX: (khoét doa 2 lỗ F26) a) Khoét : T0= . i (ph) l1= t + (0,5:2) = 2+2=4mm l=96mm l2 = 3mm S = 1mm/vg n= 300 vg/ph Ta có: T0== 0,34(ph) b) Doa: l=96mm l1= 0,5 + 2 = 2,5mm l2 = 3mm S= 2,2mm/vg n= 95 vg/ph Ta có: T0= = 0,48 (ph) X. Tính thời gian cơ bản cho nguyên công X (gia công lỗ tra dầu M14) a) Khoan lỗ F11,5 sâu 40mm T0 =.i (ph) l= 40mm l1 =+ (0,5 :2) = + 2= 7,75 mm l2 = 3mm S = 0,47 mm/vg n = 600 vg/ph Ta có: T0 = .1 = 0,18 (ph) b) Khoan lỗ F5 sâu 33mm l=33mm l1 = + 2= + 2 = 2,5+ 2 = 4,5mm l2= 3mm S= 0,22 mm/vg n= 950 vg/ph Ta có : T0 =.1 = 0,19(ph) c) Ta rô zen M14 (làm bằng tay) XI. Tính thời gian cơ bản cho nguyên công XI: (Phay bậc sâu 10mm) a) Phay thô: T0 =.i l= = 25mm l1 = - 2 = 21,9mm l2 = 3mm Sp = 57,6mm/ph ; i=5 T0 = .5 = 4,3(ph) b) Phay tính: l= 25mm l1 = + 2 = 22,9 mm l2 = 3mm Sp = 140 mm/ph T0 =.1 = 0,36(ph) XII. Tính thời gian cơ bản cho nguyên công XIII (gia công mặt bên thứ nhất) a) Phay thô: Dùng máy phay đứng 6H12 Dùng dao phay mặt đầu chắp mảnh hợp kim T0 =.i l=170mm l1 = + 2 = + 2= 14,08mm l2 = 3mm S= 0,19mm/vg n= 300 vg/ph ; i=3 T0 = .3 = 3 . 0,6 (ph) = 1,8(ph) XIII. Tính thời gian cơ bản cho nguyên công XIV (Phay mặt bên thứ 2) Nguyên công XIV giống nguyên công XIII do vậy không phải tính ta có. a)phay thô: T0 = 9,8(ph) b) Phay tính: T0= 1,8(ph) XIVTính thời gian cơ bản cho nguyên công XV. (Khoét lô F110, F130 doa lỗ F130) a) Khoét lỗ F130 T0 =.i l= 87 l1 = 2+2=4m l2 = 3mm S= 1,4mm/vg n=112 vg/ph T0 =.1=0,6ph b) Khoét lỗ F110 l=5mm l1= 2+2=4mm l2 = 3mm S= 1,4 mm/vg n=112 mm/vg T0 = .1 = 0,09 (ph) c) Doa lỗ F130 l= 87mml1 =1+2=3mm l2 = 3mm S =2,2 mm/vg n= 112 vg/ph T0 ==0,38(ph) XV. Tính thời gian cơ bản cho nguyên công XVI Tiện lô F69, tiện rãnh chứa phớp chắn dầu) a) Tiện lỗ F69: T0 .i l= 15mm l1 = 2mm l2 = 3mm S=0,05mm/vg n=600vg/ph T0 = = 0,67(ph) b) Tiện tinh lỗ F69. l= 15mm l1 = 0,5mm l2= 3mm S = 0,05mm/vg n= 600 vg/ph T0= = 0,62 (ph) c) Tiện rãnh chứa phớp chắn dầu: T0 bằng lượng thời gian điều khiển bằng tay. XVI: Tính thời gian cơ bản cho nguyên công XVII (Khoan ta rô 6 lỗ M10) a) Bước 1: khoan lỗ F8,5. T0 =.i l = 18mm l1 = + 2= + 2 = 6,25 mm l2 = 3mm S = 0,27 mm/vg n= 600 vg/ph i= 6 T0 = .6= 1,01 ph b) Ta rô 6 lỗ M10 (Ta rô bằng tay) chương vii thiết kế đồ gá i.Tính toán và thiết kế đồ gá cho nguyên công III: (Khoét ,doa hai lỗ F32) -Chi tiết được định vị bằng mặt phẳng 3 bậc tự do ,3 chốt tỳ còn lại định vị 3 bậc tự do. -Lực kẹp vuông góc với phiến tỳ. (Mô hình lực được biểu diễn dưới hình vễ.) Lực gây ra sai số chủ yếu là do mô men xoén Mx (có xu hướng làm chi tiết quay xung quanh lỗ F32) còn lực dọc trục Ps lại làm tăng lực kẹp nên khi tính lực kẹp ta có thể bỏ qua Ps. Vậy: K.MX=W.fms,a Trong đó: K:Hệ số an toàn. K=K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6 K0=1,5:Hệ số an toàn cho mọi trường hợp K1=1,2:Hệ số tăng lực kẹp khi độ bóng thay đổi K2=1,1:Hệ số tăng lực kẹp khi mòn dao. K3=1,2:Hệ sô tăng lực kẹp khi gia công gián đoạn K4=1 :Hệ số tính đén sai số cơ cấu kẹp K5=1 :Hệ số tính đén mức độ thuận lợi của cấu kẹp K6=1,5: Hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết. ịK=1,5x1,2x1,1x1,2x1x1,5=3,24 a=155mm=0,155m:Khoảng cách từ tâm dao đến tâm mỏ kẹp Mx=4,99(kg.m):Mô men xoán fms=0,15:Hệ số ma sát(Bẳng 34 sách thiết kế đồ án môn học CN CTM) Vậy ta có: *Tính lực kẹp Q bu lông đai ốc: Khi: l1=l2 h :Hiệu suất tính đến mất mát về ma sát trên các ổ quay của đòn h=0,95 Vậy: Tra bẳng 3-3sách tính toán thiết kế đồ gá ta chọn được bu lông kẹp M16 *Tính sai số chế tao đồ gácho phép : -Tính sai số chuẩn: ec ec =0;Do chuẩn định vị trùng với chuẩn kích thước -Tính sai số kẹp chặt: ek ek=0 ;Do phương kẹp chặt vuông góc với phương kích thước thực hiện -Tính sai số mòn: em b:Hệ số phụ thuộc kết kấu định vị N:sản lượnghàng năm -Tính sai số điều chỉnh: edc edc=10mm (Lấy theo kinh nghiệm thực tế) -Tính sai số gá đặt đồ gá cho phép : [egd] *Điều kiện kỹ thuật đồ gá : -Độ không vuông góc của đưòng tâm bạc dẫn với đế đồ gá không quá 0,056mm. -Độ không song song của hai đường tâm của hai lỗ bặc dẫnkhông quá 0,056mm -Độ không song song giữa mặt phẳng phiến tỳ và mặt phẳng đế đồ gá không quá 0,056mm. II.Tính toán thiết kế đồ gá cho nghuyên công viii: (Phay mặt trên của nắp đồ gá ) -Chí tiết được định vị bằng mặt phẳng hạn chế ba bậc tự do ba chốt tỳ định vị ba bậc tự do còn lại . -Lực kẹp được bố chí vuông góc với mặt chuẩn . (Mô hình lực hình vẽ). . *Tính toàn lực kẹp để chống lại lực ma sát xuất hiện tại đỉnh lưỡi cắt với bề mặt gia công Vậy: K.PS=W.fms hay :W=K.PS/fms Trong đó: K:Hệ số an toàn. K=K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6 K0=1,5:Hệ số an toàn cho mọi trường hợp K1=1,2:Hệ số tăng lực kẹp khi độ bóng thay đổi K2=1,1:Hệ số tăng lực kẹp khi mòn dao. K3=1 :Hệ sô tăng lực kẹp khi gia công gián đoạn K4=1,3:Hệ số tính đén sai số cơ cấu kẹp K5=1,2:Hệ số tính đén mức độ thuận lợi của cấu kẹp K6=1,5: Hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết. ịK=1,5x1,2x1x1,3x1x1,2x1,5=5 fms=0,8:Hệ số ma sát(Bẳng 34 sách thiết kế đồ án môn học CN CTM) Vậy ta có: *Tính lực kẹp Q bu lông đai ốc: Khi: l1=l2 h :Hiệu suất tính đến mất mát về ma sát trên các ổ quay của đòn h=0,95 Vậy: Tra bẳng 3-3sách tính toán thiết kế đồ gá ta chọn được bu lông kẹp M16 -Kiểm tra sức bền của bu lông: Q < 0,5.d2.[d] Q /(0,5.d2) < [d] (d=16mm ; db=800(kg) ; Q=637(kg). Vậy: 637/0,5.1.62=497,6(kg)<800(kg). Như vậy bu lông làm việc được *Tính sai số chế tao đồ gácho phép : -Tính sai số chuẩn: ec ec =0;Do chuẩn định vị trùng với chuẩn kích thước -Tính sai số kẹp chặt: ek Được tính theo công thức sau: ek=y=(0,776+0,053F+0,04Rz-0,0045HB).q0,6 F:Diện tích bề mặt tiếp xúc. F=240x102-130x102=1122mm2=112,2cm2 Rz=10mm (Độ nhấp mhô bề mặt). q=W/F=301/112,22=2,7(kg/cm2) ek=(0,776+0,053112,2+0,04.10-0,0045.190).2,70,6=11mm -Tính sai số mòn: em b:Hệ số phụ thuộc kết kấu định vị N:sản lượnghàng năm -Tính sai số điều chỉnh: edc edc=10mm (Lấy theo kinh nghiệm thực tế) -Tính sai số gá đặt đồ gá cho phép : [egd] *Điều kiện kỹ thuật đồ gá : Độ song song mặt phẳng phiến tỳ với đế đồ gá không quá 0,02/100mm III.Tính toán thiết kế đồ gá cho nguyên công xv: (khoát lỗ F110; F130 và doa lỗ F130.) -Chi tiết được định vi bằng mặt phẳng ba bậc tự do còn một chốt trụ ngắn và một chốt trám hạn định vị ba bậc tự do còn lại. -Lực kẹp vuông góc với phiến tỳ . (Mô hình lực được bố chí trong hình vẽ ) Trong nguyên công này gia công gồ ba bước công nghệ như chỉ có bước khoét lỗ F130 là có mô men xoán lớn nhất do đó ta chỉ tính cho bước này. Vậy: K.MX=W.fms.a a=202mm(Khoảng cách đặt lực đến tâm lực ) Mx=1,2(kg.m) fms=0,8. Trong đó: K:Hệ số an toàn. K=K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6 K0=1,5:Hệ số an toàn cho mọi trường hợp K1=1,2:Hệ số tăng lực kẹp khi độ bóng thay đổi K2=1,1:Hệ số tăng lực kẹp khi mòn dao. K3=1 Hệ sô tăng lực kẹp khi gia công gián đoạn K4=1,3:Hệ số tính đén sai số cơ cấu kẹp K5=1,2:Hệ số tính đén mức độ thuận lợi của cấu kẹp K6=1,5: Hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết. ịK=1,5x1,2x1,1x1x1,3x1,2x1,5=5 Vậy ta có: *Tính lực kẹp Q bu lông đai ốc: Khi: l1=l2 h :Hiệu suất tính đến mất mát về ma sát trên các ổ quay của đòn h=0,95 Vậy: Tra bẳng 3-3sách tính toán thiết kế đồ gá ta chọn được bu lông kẹp M16 *Tính sai số chế tao đồ gácho phép : -Tính sai số chuẩn: ec ec =0;Do chuẩn định vị trùng với chuẩn kích thước -Tính sai số kẹp chặt: ek ek= y=(0,776+0,053F+0,04Rz-0,0045HB).q0,6 (Bảng 6-1 tính toán thiết kế đồ gá ) F:Diên jtích tiết xúc. F=2x37x66+37x60=7104mm2=710,4cm2 Rz=10mm(Độ nhấp nhô bề mặt). q=W/F=37,2/710,4=0,05kg/cm2 HB=190 ek= y=(0,776+0,053x710,4+0,04x10-0,0045x190).0,050,6=6,02mm -Tính sai số mòn: em b:Hệ số phụ thuộc kết kấu định vị N:sản lượnghàng năm -Tính sai số điều chỉnh: edc edc=10mm (Lấy theo kinh nghiệm thực tế) -Tính sai số gá đặt đồ gá cho phép : [egd] *Điều kiện kỹ thuật đồ gá : -Độ không song song giữa mặt phẳng phiến tỳ với đế đồ gá không quá 0,063/100mm -Độ không song song giữa đường tâm lỗ f130 với đế đồ gá vượt quá 0,063/100mm. Phần II Chuyên đề cnc I. Sơ Lược về máy công cụ theo phương trình số đIều khiển: 1.Máy công cụ điều chỉnh theo chương trình số(M-CNC). Là thế hệ máy công cụ được điều chỉnh theo chương trình viết bằng mã số ký tự,chữ cái và các ký tự chuyên dụng khác,trong hệ thống điều khiển có cài đặt các bộ vi sử lý (Pmicroprocessor) làm việc với chu kỳ thời gian từ 1