Sự ra đời và phát triển của công ty ống thép Việt Nam (Vinapipe)

Phần I vài nét về Công ty VINAPIPE Sự ra đời và phát triển của Công ty ống thép Việt Nam ( VINAPIPE ) - Tháng 2/1993, được sự đồng ý của Thủ tướng chính phủ và Bộ trưởng bộ kế hoạch và đầu tư, Công ty liên doanh VINAPIPE đã được cấp giấy phép đầu tư, liên doanh bao gồm 3 đối tác : + Tổng công ty thép Việt Nam ( 50% vốn ) + Tập đoàn thép SEAH ( 35% vốn ) + Tập đoàn thép POSCO ( 15% vốn ) với tổng số vốn pháp định là : 10.000.000 USD - Trụ sở giao dịch và nơi sản xuất của Công ty đặt tại : km9 – Quán Toan – Hồng Bàng – Hải Phòng. Email : Vinapipe. Sale@.hn.vm.vn - Công ty VINAPIPE là công ty liên doanh đầu tiên có mặt tại Việt Nam trong ngành sản xuất thép ống, công ty chuyên sản xuất các loại ống thép đen và ống thép mạ kẽm với các chủng loại : + ống thép tròn : Từ F21- F127 (mm) + ống thép vuông : Từ 16x16 - 100x100 (mm) + ống thép chữ nhật : Từ 20x40 - 75x125 (mm) - Tháng 4/1994 : Toàn bộ dây chuyền công nghệ được nhập từ Hàn Quốc sang lắp đặt bởi đội nhũ công nhân, kỹ sư Việt Nam và các chuyên gia, kỹ sư Hàn Quốc. - Tháng 10/1994 : Dây chuyền sản xuất đi vào hoạt động. Với đội ngũ cán bộ và công nhân lành nghề, họ đã làm chủ được toàn bộ dây chuyền công nghệ hiện đại được tự động hoá từng công đoạn, với thiết bị khả trình PLC viết trên phần mềm PX7- OS.2. - Công suất thiết kế của dây chuyền là 30.000 tấn/năm. - Trên đà phát triển, năm nay công ty sẽ nhập thêm một dây truyền sản xuất ống kích cỡ lớn hơn (Dự kiến vào khoảng tháng 6/2002) từ Hàn Quốc để đáp ứng nhu cầu của thị trường về các chủng loại ống lớn mà hiện nay chúng ta còn phải đang nhập khẩu. Qua 7 năm hoạt động, Công ty luôn hoàn thành kế hoạch được giao, sản phẩm sản xuất đạt tiêu chuẩn chất lượng ISO 9002, là nơi cung cấp sản phẩm ống thép chính cho các công trình xây dựng, các hệ thống cấp thoát nước cho các tỉnh thành khu vực phía Bắc. Cơ cấu quản lý của Công ty Tổng Giám Đốc P.Bán hàng P.Tổng hợp Nhân viên bán hàng P.Sản xuất Phó tổng giám đốc Marketting Bảo vệ Tài vụ Kế toán Phụ trách kế hoạch Phụ trách giao nhận Phụ trách phân xưởng Phụ trách điện Phụ trách cơ khí 1.3 Mô tả công nghệ sản xuất ( hình1 ) Dây truyền sản xuất ống của công ty VINAPIPE là một dây truyền sản xuất tương đối hiện đại tuy nhiên nó không phải là một dây truyền tự động hoàn toàn mà nó là dây truyền tự động từng phần, từng công đoạn nhằm mục đích tối ưu hoá trong sản xuất về kinh tế. Toàn bộ quy trình sản xuất ống được mô tả trên hình 1, bao gồm những công đoạn chính sau đây : Công đoạn dỡ cuộn ( Slitter ) Công đoạn tạo ống ( Forming ) Công đoạn định dạng ống ( Sizing ) Công đoạn cắt ống ( Cut off ) Công đoạn doa đầu ống ( End Facing & Threading ) Công đoạn thử áp lực ( Hydrotest ) Công đoạn xử lý ống và mạ ( Galvanizing ) Ngoài ra còn có những khâu phụ khác để giám định chất lượng và hoàn thiện sản phẩm. Tùy theo từng chủng loại sản phẩm sản xuất mà các công đoạn trên có thể bị cắt bỏ. Ta có thể mô tả cơ bản công nghệ sản xuất ống như sau: Đầu tiên, từ một cuộn phôi thép cán theo kích cỡ chuẩn được đưa vào thiết bị Slitter. Tại đây, nó được kẹp vào cơ cấu dỡ cuộn phôi và được dỡ ra bởi hệ thống các roll kéo và đi qua hệ thống dao cắt mép phôi đưa vào cho thẳng để các cơ cấu cuộn lại có thể kẹp được dễ dàng và đồng bộ sau đó phôi đi vào hệ thống dao cắt dọc thành những dải phôi có kích thước phù hợp với kích thước của chủng loại ống cần sản xuất theo yêu cầu rồi lại được cuộn lại thành nhiều cuộn phôi dải có đường kính giống với cuộn phôi được đưa vào cắt bởi cơ cấu cuộn phôi dải và được cẩu ra ngoài để chờ đến công đoạn tiếp theo. Các cuộn phôi từ công đoạn Slitter được đưa tới công đoạn tạo ống Forming nhờ cần cẩu dàn trong nhà xưởng. Có hai dây chuyền Forming : FM1 & FM2. Về nguyên tắc thì hai dây chuyền này hoạt động giống nhau, chỉ khác nhau về kích cỡ ống sản xuất. Nếu ống cần sản xuất có đường kính nhỏ hơn 2 inch được đưa vào dây chuyền FM1, còn những ống cấn sản xuất có đường kính lớn hơn 2 inch và nhỏ hơn 4 inch được đưa vào dây chuyền FM2. Forming là một công đoạn tạo ống tự động bao gồm nhiều khâu: Cuộn phôi dải được kẹp ở thiết bị dỡ cuộn phôi dải và phôi được đưa qua lồng chứa phôi với mục đích là dự trữ phôi. Sau đo dải phôi được đưa qua phần forming. ở đây tuỳ theo đường kính của ống cần tạo mà người ta lắp đặt hệ thống các con roll có kích thước phù hợp với đường kính ống cần tạo, sau khi ống được tạo ra thì nó đi qua phần hàn cao tần và xử lý mối hàm rồi đi qua bộ phận làm mát dùng nước và hoá chất, đi đến bộ phận định kiểu ống sizing tròn hay vuông hoặc chữ nhật bằng một hệ thống các con roll định kiểu, và đi tiếp đến thiết bị cắt ống cut off với chiều dài cắt được đặt trước và cuối cùng đưa ống ra ngoài qua một hệ thống roll lăn. Sau khi hoàn tất quá trình tạo ống, ống được qua quá trình hoàn thiện, đầu tiên ống được đưa đến bộ phận khoả mặt ống (facing) nhằm doa hai mặt ống, xử lý phoi thừa ở hai đầu ống do quá trình cắt ống tạo ra. Khoả mặt ống xong, ống được đưa đến bộ phận nắn thẳng ống(straightening) là một hệ thống các con roll nắn ống nhằm nắn ống cho thẳng và tròn. Tiếp theo ống được đưa tới bộ phận thử áp lực (hydrotest), tạo đây ống được phun nước vào trong lòng ống với áp suất cao để thử áp lực chịu của ống. Nếu không chịu được áp lực thử thì ống sẽ bị loại thải. Tới đây là kết thúc công nghệ sản xuất ống đen. Nếu muốn sản xuất ống mạ kẽm thì ống được đưa qua xử lý ở các bể rửa gồm bể axit, bể làm mát … rồi được đưa vào dây truyền sấy khô rồi đưa xuống bể mạ, bể mạ được cung cấp nhiệt bởi một lò đốt bao quanh bể mạ với mục đích là tạo ra nóng đều, nhiên liệu đốt ở đây là không khí và dầu được cung cấp vào qua các vòi phun để đảm bảo nhiệt độ trong lò khoảng 420°- 480°, sau một thời gian ống được vớt lên và đưa qua bộ phận thổi trong và thổi ngoài nhằm làm sạch cho lớp mạ sáng đẹp đi đến bộ phận làm mát, rồi qua bộ phận in mác. Nếu khách hàng muốn ren hai đầu ống thì ống sau khi in mác sẽ được đưa đến bộ phận ren ống để ren, cuối cùng ống được đóng gói và lưu vào kho. Kết thúc quá trình sản xuất ống. Slitter Mạ GAL In Pacring Sấy Hydrotest Bể rửa Straightener Face 2’’ Face 4” Forming(2 mill) Forming(4 mill) Hình 1: Sơ đồ khối dây chuyền sản xuất của nhà máy. Phần 2 quá trình tạo ống 2.1 công đoạn Slitter 2.1.1 Mạch điện của công đoạn slitter Từ điện áp chuẩn của phân xưởng là 380v/3PH/50Hz được đưa đến các động cơ của dây truyền. Điện áp này được theo dõi thông qua các đồng hồ đo V và A và có các cơ cấu CAM(sofa) kèm theo để có thể đo được điện áp và dòng điện tức thời của các pha. Riêng đối với đống hồ đo dòng thì người ta phải hạ dòng xuống thông qua cơ cấu chuyển đổi CT(chuyển đổi dòng giảm) qua một tỉ số Ti nào đó, rồi mới qua đồng hồ A. V được mắc vào lưới điện thông qua cầu chì bảo vệ 1F1 và biến áp hạ thế 3 pha để giảm điện áp xuống cho phù hợp với V. Trên đường điện cung cấp chính này, người ta lấy điện dây qua biến áp 1PT1(380V/220V, 50A) có cầu chì bảo vệ biến áp để đưa vào đèn tín hiệu báo lưới điện ổn định 1SL1(không vượt quá). Điện áp 380V, 3pha, tần số 50Hz của lưới điện được cung cấp cho các động cơ xoay chiều 3 pha của dây truyền thông qua các cơ cấu bảo vệ quá dòng, quá nhiệt, cơ cấu khởi động. ở dây truyền Slitter thì tổng quát, một động cơ xoay chiều thường qua các cơ cấu sau: Attomat (ký hiệu là Q): làm nhiệm vụ đóng điện (bằng tay ) và có các cơ cấu bảo vệ quá dòng, quá nhiệt bên trong nó. Khởi động từ (ký hiệu là KM ): làm nhiệm vụ đóng, cắt dòng điện cung cấp cho động cơ theo các tín hiệu ra của bộ PLC được lập trình sẵn và nó bị cắt theo các tín hiệu của bộ quá dòng điện tử EOCR. Bộ bảo vệ quá dòng điện tử (ký hiệu là EOCR ): được mắc vào mạch với nhiệm vụ báo vệ quá dòng. Do là thiết bị điện tử cho nên nó có những ưu điểm nổi trội là rất nhạy với sự thay đổi của lưới điện và có thể đặt được giá trị dòng điện, thời gian tác động (thời gian tác động ở đây là thời gian tính từ lúc thiết bị nhận được tín hiệu từ đầu vào đến lúc nó phát tín hiệu tác động ở đầu ra) của nó có thể điều chỉnh theo ý muốn. Nó thường hay được dùng để bảo vệ động cơ, đặt thời gian tác động phù hợp với thời gian mở máy của động cơ. Đối với các động cơ công suất trung bình <10kW thì thông thường chỉ có cơ cấu khởi động và đảo chiều quay ( nếu cần thiết ). Đối với những động cơ có công suất lớn, người ta phải lắp thêm mạch khởi động có đổi nối U/L làm nhiệm vụ không gây sụt áp lưới quá lớn khi khởi động. Từ điện áp phân xưởng, qua hệ thống attomat 1Q17 đưa vào máy biến áp ba pha 1TR1( AC380V/220,110V, 2KVA ) để lấy ra được điện áp 220V, 110V để cung cấp cho các thiết bị sau : Cung cấp cho tủ thiết bị PLC. Cung cấp cho nguồn điều khiển. Cung cấp cho thiết bị điều khiển động cơ một chiều. Cung cấp cho hệ thống quạt làm mát, thông gió. Đường dây dự phòng. Trong công đoạn Slitter có một động cơ điện một chiều 75kw, thiết bị điều khiển của nó là bộ chỉnh lưu có điều khiển RECTIVAR của hãng Telemecanique, đồng thời kèm theo đó là mạch lọc nhiễu 2A2, hệ thống thiết bị tạo nhiệt độ yêu cầu ( quạt gió, tạo nhiệt), các cơ cấu bảo vệ và báo hiệu ( cầu chì, đèn báo ). 2.1.2. Hoạt động của công đoạn Slitter Sơ đồ khối của công đoạn Slitter Xe đưa cuộn phôi vào Dỡ cuộn Cuộn phôi lại Cắt dải phôi Roll kéo phôi chạy Cắt dọc Xe đưa phôi ra Trong đó nhiệm vụ cụ thể của từng khối như sau: Xe đưa cuộn phôi vào: Bao gồm bộ phận bàn đỡ nâng, hạ cuộn phôi dùng thủy lực, bộ phận này được gắn trên một bàn xe dịch chuyển tiến, lui được điều khiển bởi động cơ xoay chiều 1M1 nhằm đưa cuộn phôi vào vị trí dỡ phôi. Quá trình chuyển động của xe ngừng lại khi ta nhả nút ấn tiến lui trên bàn điều khiển hoặc xe gặp phải giới hạn trên hoặc giới hạn dưới tùy theo điều kiện nào đến trước. Dỡ cuộn: Gồm một tang trống để kẹp cuộn phôi được quay bởi một động cơ xoay chiều 1M2 thông qua hộp số giảm tốc. Trên tang trống có gắn bốn trấu kẹp được điều khiển kẹp và nhả kẹp bằng cơ cấu pitông- xilanh thuỷ lực. Hệ thống tang trống này được đặt trên bàn xe có thể chuyển động tiến lùi được nhờ hệ thống thuỷ lực nhằm mục đích đưa cuộn phôi vào đúng vị trí cắt chuẩn. Hệ thống đưa phôi vào: Gồm 3 con roll trên và 3 con roll dưới làm nhiệm vụ nâng lên và hạ xuống kẹp vào mép phôi và kéo phôi vào qua động cơ xoay chiều 1 M3 thông qua hộp số giảm tốc. Hệ thống cắt dọc: Gồm 1 dao được điều khiển bằng pittông khí nén để cắt mép phôi lúc đầu đưa vào cho bằng. Hệ thống cắt dải phôi: Gồm cơ cấu dao cắt được điều khiển quay bởi động cơ xoay chiều 1M4 thông qua hộp số giảm tốc và nâng hạ dao bằng động cơ xoay chiều 1M5 nhằm cắt phôi thành dải phôi theo yêu cầu kỹ thuật bằng cách thay đổi khoảng cách giữa các lưỡi dao. Hệ thống cuộn: Gồm một lòng kẹp mép phôi và quay bằng một động cơ một chiều 3M1 thông qua bộ điều khiển tốc độ RTV để điều chỉnh tốc độ cuốn đồng thời là điều chỉnh tốc độ cắt vì khi dải phôi được cuộn bởi 3M1 thì các động cơ quay dao cắt 1M4 và động cơ quay roll 1M3 và động cơ dỡ cuộn 1M2 được ngắt điện. Hệ thống xe đưa phôi ra: Cấu tạo và nguyên lý hoạt động tương tự như xe đưa phôi vào. Nguyên lý hoạt động của Slitter Cuộn phôi được xe nâng đưa vào bàn đỡ của xe đưa cuộn phôi vào, thông qua việc điều khiển chuyển động tiến lùi, nâng hạ để đưa phôi vào trấu kẹp của hệ thống dỡ cuộn. Hệ thống này dỡ phôi và đẩy phôi vào hệ thống cắt dọc để cắt bằng mép phôi rồi chuyển sang hệ thống cắt dải phôi để tạo ra các dải phôi có kích thước phù hợp với yêu cầu sản xuất thông qua điều chỉnh khoảng cách các dao cắt, dải phôi sau khi cắt được tiếp tục đưa đến hệ thống cuộn phôi, sau khi cuộn xong thì phôi dải được đưa ra ngoài qua xe đưa phôi ra, kết thúc công đoạn Slitter. công đoạn Forming Mạch điện của công đoạn Forming Mạch điện Forming : Mạch điện bao gồm hai mạch lực cơ bản : Mạch điện xoay chiều và mạch điện một chiều. Mạch điện xoay chiều Đường điện phân xưởng 3F, 308V, 60Hz được đưa tới tủ điện của dây chuyền Forming. Để theo dõi được dòng và áp cung cấp, người ta sử dụng vônkế và ampekế với các thiết bị chuyển đổi cho phù hợp với thiết bị đo. Các động cơ được nối với nguồn điện thông qua các thiết bị đóng cắt và bảo vệ. Trong dây chuyền Forming có sử dụng các động cơ thay đổi tốc độ bằng hộp số điện từ ( Gọi là động cơ VSM ). Phần động lực chủ yếu của các động cơ này là động cơ xoay chiều ba pha công suất nhỏ. Có 3 động cơ như thế là : + Động cơ 1M2- 11 KW, 1M5, 1M6- 5,5 KW, do nó không cần đảo chiều nên các thiết bị điện kết nối nó với nguồn điện chỉ gồm có một attomat1Qx, một khởi động từ 1KMx và rơle bảo vệ quá dòng điện tử 1EOCRx. Phần hộp số điện từ của các động cơ này là một vỉ mạch điện tử có nhiệm vụ cung cấp điện áp một chiều có thể thay đổi được trong khoảng từ 0-:-40 V DC cung cấp cho cuộn dây của hộp số điện từ. + Động cơ 1M7- 1,5KW là động cơ động lực cho bộ VSM. Nó chỉ khác 3 động cơ ở trên là có mạch đảo chiều quay thông qua hai khởi động từ 1KM11, 1KM12. Các động cơ xoay chiều khác của dây chuyền Forming : - Động cơ 1M1- 22 KW, vì công suất lớn nên trong mạch cung cấp điện của nó có bộ phận đổi nối L/Y nhằm hạn chế sự sụt điện áp lưới khi mở máy. Các thiết bị điện kết nối gồm attomat 1Q2, 3 khởi động từ dùng để đổi nối L/Y là 1KM1, 1KM1D, 1KM1Y, rơle bảo vệ quá dòng điện tử 1EOCR1. - Động cơ 1M3- 1,5 KW, động cơ này không có mạch đổi nối L/Y do công suất của nó nhỏ. - Động cơ 1M4- 37 KW, mạch kết nối của nó giống như của động cơ 1M1, attomat 1Q5, 3 khởi động từ 1KM6, 1KM6D, 1KM6Y, rơle bảo vệ quá dòng điện tử 1EOCR4. Mạch điện một chiều Tương tự như phần điều khiển động cơ một chiều của công đoạn Slitter, ở dây chuyền Forming gồm có hai bộ điều khiển chỉnh lưu RECTIVAR cung cấp cho hai động cơ DC là 3M1 và 2M1. Hai bộ này nhận các tín hiệu điều khiển từ bàn điều khiển. 2.2.2 Hoạt động của công đoạn Forming Sơ đồ khối của công đoạn Forming: Dỡ cuộn phôi dải Lồng dự trữ phôi Tạo ống Hàn cao tần Làm mát Định kiểu ống Cắt ống Phôi Dải Trong cả dây truyền sản xuất để tạo ra sản phẩm thì đây là công đoạn quan trọng nhất những công đoạn sau chỉ là phần hoàn thiện sản phẩm. Công đoạn quan trọng này lại được chia thành nhiều công đoạn nhỏ hơn, mỗi công đoạn làm một nhiệm vụ riêng, cụ thể như sau: Hệ thống dỡ cuộn: Gồm một tang trống giữ cuộn phôi bằng trấu kẹp dùng thuỷ lực được điều khiển quay bởi động cơ xoay chiều thông qua hộp số giảm tốc để đưa phôi vào lồng dự trữ phôi. Lồng dự trữ phôi: Là lồng để cuốn phôi và dự trữ phôi khi ta cần thay cuộn phôi ở phía dỡ cuộn nhằm làm cho phần tạo ống phía sau vẫn được liên tục trong lúc thay phôi, với mục đích đó lồng tạo phôi gồm một hệ thống roll được điều khiển quay kẹp kéo phôi vào bởi một động cơ xoay chiều VS điều chỉnh được tốc độ (nhằm cuốn phôi vào nhanh hơn tốc độ dây chuyền tạo ống để dự trữ) nằm ở phía đầu lồng dự trữ phôi. Kích thước chiều ngang của lồng thay đổi được sao cho phù hợp với kích thước của phôi dải đưa vào nhằm tránh rối phôi bằng động cơ 1M3 thông qua cơ cấu bánh răng, phía cuối của lồng là hệ thống roll đưa phôi ra cho công đoạn tiếp theo. Hệ thống tạo ống: Gồm một hệ thống roll tạo ống được mắc nối tiếp nhau và đều được quay đồng tốc bởi một động cơ một chiều 2DM1 có thể thay đổi tốc độ nhờ bộ điều khiển RTV thông qua cơ cấu hộp số, với mỗi một chủng loại kích thước ống thì sẽ có một bộ roll tạo ống phù hợp, ống được tạo bao giờ cũng là ống tròn. Hàn cao tần: Nguyên lý hàn ở đây là hàn dùng dòng cảm ứng được tạo ra rất lớn thông qua việc thay đổi tần số ở phía sơ cấp nhằm tạo ra dòng điện có trị số lớn và tần số cao ở phía thứ cấp là ống, dòng điện này sinh ra nhiệt năng lớn ở hai đầu mép ống đốt chảy kim loại làm ống làm kín mạch, sau khi hàn xong ống qua roll ép ống làm khít mối hàn và qua dao cắt để xử lý mối hàn. Hệ thống làm mát: Gồm nhiều vòi phun nước để làm mát ống sau khi hàn. Tạo kiểu ống: Gồm một hệ thống roll tạo kiểu ống được mắc nối tiếp với nhau và đều được quay đồng tốc bởi một động cơ xoay chiều 3bM1 có thể thay đổi tốc độ nhờ bộ điều khiển RTV thông qua hộp số giảm tốc, với mỗi một chủng loại ấy, kích cò sẽ có một bộ roll tạo kiểu ống phù hợp. Cắt ống: Đây là một hệ thống phức tạp nó là sự kết hợp của nhiều tín hiệu, sẽ được đề cập cụ thể ở phần sau, ở đây chúng em chỉ xin trình bày những nét chính. Đây chính là phần khác nhau rõ rệt nhất trong công nghệ sản xuất ống giữa dây chuyền 2” và 4”. Dây chuyền FM2, sử dụng công nghệ cũ đơn giản dùng cảm biến vị trí để báo tín hiệu cắt và điều khiển bàn xe cắt chuyển động đồng tốc với dây truyền bằng cơ cấu pittông khí nén nên mức độ sai số cao, còn dây chuyền FM1 sử dụng công nghệ mới như máy phát xung,biến tần, vi xử lý mới nên mức độ sai số giảm rất nhiều, làm tăng chất lượng sản phẩm và hạ giá thành sản phẩm. Hệ thống gồm một bàn xe cắt được chuyển động nhờ pittông khí nén (với FM 1) hoặc động cơ servo (với FM 2). Trên bàn xe có gắn một cơ cấu cưa được quay bởi một động cơ xoay chiều, hành trình của lưỡi cưa được giới hạn bởi hai cảm biến LS up, LS down và một cơ cấu kẹp dùng khí nén để giữ ống trong quá trình cắt. Hành trình của bàn xe cắt được giới hạn bởi hai công tắc hành trình Home và E-Stop. Nguyên lý hoạt động chung: ống từ phần sizing qua phần cut off, chiều dài của ống được đo bằng một cảm biến với FM 1(và bằng hai máy phát xung PG 1 và PG 2 ở FM 2) khi đủ chiều dài thì sẽ ra tín hiệu để bàn xe cắt chuyển động đồng tốc với tốc độ của dây chuyền tạo ống và thực hiện việc kẹp ống và cắt ống. Sau khi ống cắt xong thì bàn xe cắt sẽ quay về vị trí ban đầu, bắt đầu một chu trình hoạt động tiếp theo. Nguyên lý hoạt động: Phôi dải được kẹp vào trấu kẹp của cơ cấu tang trống và được quay bởi động cơ xoay chiều và đưa vào lồng dự trữ phôi, sau đó phôi dải sẽ đi vào cơ cấu tạo ống gồm một hệ thống các con roll được mắc nối tiếp nhau tạo thành ống tròn rồi đi qua phần hàn cao tần để hàn kín khe hở mép ống và xử lý mối hàn rồi đi qua hệ thống làm mát để tới phần định dạng kiểu ống tùy theo ống muốn tạo là vuông hay tròn hoặc chữ nhật mà người ta sẽ bố trí các con roll định kiểu cho phù hợp. Sau khi định kiểu, ống chuyển sang phần cắt ống với chiều dài đặt trước, cuối cùng ống theo băng tải sang phần spacing kết thúc công đoạn tạo ống. Phần III Một số thiết bị chính 3.1.Thiết Bị cắt (CUT OFF) Cut off là một hệ thống phức tạp nó là sự kết hợp của nhiều tín hiệu và là phần quan trọng nhất trong công đoạn tạo ống, yếu tố quyết định chất lượng sản phẩm ống tạo ra. Đây cũng chính là phần khác nhau rõ rệt nhất trong công nghệ sản xuất ống giữa dây chuyền FM1 và FM2. Dây chuyền FM2 sử dụng công nghệ cũ đơn giản dùng cảm biến vị trí để báo tín hiệu cắt và điều khiển bàn xe cắt chuyển động đồng tốc với dây truyền bằng cơ cấu pittông khí nén, chiều dài của ống được cắt được xác định thông qua tín hiệu cắt không có phản hồi nên mức độ sai số cao, còn dây chuyền FM1 sử dụng công nghệ mới như máy phát xung, biến tần, vi xử lý, sử dụng tín hiệu có phản hồi nên mức độ sai số giảm rất nhiều, làm tăng chất lượng sản phẩm và hạ giá thành sản phẩm. Dây chuyền FM 2 Home E - stop Cảm biến LS Lưỡi cưa kẹp Động cơ kéo lưỡi cưa ống Đây là dây truyền công nghệ cũ, nó được lắp đặt từ khi nhà máy bắt đầu đi vào hoạt động nên công nghệ đã bị lạc hậu rất nhiều, hoạt động của nó có thể được mô tả bằng sơ đồ khối như sau: Tín hiệu cắt Xe tiến ở vị trí Home Xe về Kẹp mở Đóng kẹp và cắt Tín hiệu từ LS Lúc đầu, xe ở vị trí Home khi ống chạy qua xe đá vào cảm biến LS , làm LS đóng mạch điện phát tín hiệu báo cho pittông đóng mở xi lanh kéo bàn xe chạy song song đồng tốc với tốc độ dây chuyền tạo ống, đồng thời ống được kẹp và lưỡi cưa đi xuống cắt ống. Khi cắt ống xong cũng là lúc tay lưỡi cưa cham vào một cảm biến, cảm biến này đóng mạch báo tín hiệu xe về bằng đảo chiều của pittông, xe lùi về đến Home thì kết thúc một chu trình làm việc. +Ưu điểm: đơn giản, thiết bị rẻ tiền, dễ sửa chữa. +Nhược điểm: chiều dài ống không đồng đều, phụ thuộc nhiều vào yếu tố hơi của pittông, tác động của hơi nên chậm, không có tín hiệu phản hồi để khử sai số. Home E- stop M ~ BIếN TầN mP SETTING VALUE PG2 PG1 Roll quay Dây truyền FM 1 Để khắc phục nhược điểm của FM1, người ta dùng biến tần và vi điều khiển đẻ tính toán điều khiển động cơ Servo kéo bàn xe với tác động nhanh và sử dụng tín hiệu phản hồi đưa vào vi điều khiển để khử sai số, hiệu quả rất cao. 3.2.Hàn cao tần ( HF WELDING ) Sơ đồ khối SCR CONTROL 500 KVA HSR ITK 120- 2 SW GEAR PANEL PLATE TRANS FORMER OSC PANEL OSC PANEL CURRENT TRANS WELDING SECTION 3F,380V 600KVA Hàn cao tần là thiết bị sử dụng để khép kín ống sản phẩm, nó gồm những bộ phận chính sau đây : Bộ điều chỉnh dòng xoay chiều ba pha ( SW GEAR PANEL ) Máy biến áp xoay chiều ba pha (PLATE TRANS FORMER ) Bộ chỉnh lưu xoay chiều ba pha Bộ tạo dao động cao tần dùng đèn điện tử ( ITK 120 – 2 ) Bộ biến đổi dòng điện hàn( CURRENT TRANS ) Hoạt động của bộ hàn cao tần như sau : Điện áp xoay chiều được đưa vào bộ biến đổi điện áp xoay chiều ba pha thực chất là biến đổi biên độ điện áp xoay chiều ba pha, qua thiết bị này điện áp ra sẽ nằm trong khoảng 0 -:- 380 V xoay chiều, được điều chỉnh bởi bộ điều khiển góc mở Thyristor ( SCR CONTROL ) Bộ biến áp xoay chiều ba pha có công suất 500KWA với nguồn phía sơ cấp là điện áp ra của bộ biến đổi điện áp xoay chiều ba pha, nó có nhiệm vụ nâng điện áp nên rất cao, cỡ 10KV. Điện áp xoay chiều này được đưa vào bộ chỉnh lưu, bộ chỉnh lưu làm nhiệm vụ biến đổi điện áp xoay chiều cao thế sang điện áp một chiều có hiệu điện thế rất lớn, khoảng 13 KV DC, dòng điện cỡ khoảng 50A DC Bộ tạo dao động cao tần dùng đèn điện tử có nhiệm vụ biến đổi điện áp một chiều thành xoay chiều có tần số rất lớn, dòng diện cỡ >10 A DC đi cung cấp cho bộ biến đổi dòng điện ( CURRENT TRANS ) , đầu ra của bộ biến dòng nối với vòng hàn. Nguyên lý hàn cảm ứng : Điểm tiếp xúc có điện trở lớn, nóng chảy Nối với tủ hàn HF WELDING Icảm ứng Hàn cảm ứng dựa theo nguyên tắc cảm ứng điện từ. Dòng điện từ tủ hàn chạy trong vòng hàn tạo ra một điện trường rất lớn xung quanh nó. ống thép cảm ứng một sức điện động và tại chỗ tiếp xúc giữa hai mép ống có điện trở rất lớn có dòng điện cảm ứng chạy qua và sinh nhiệt. Nhiệt lượng toả ra rất lớn vì tần số dòng điện rất cao, năng lượng mà nó tạo ra rất lớn. Nhiệt độ này nung đỏ hai mép thép đến khoảng nhiệt độ gần nóng chảy của thép và qua hai Roll ép, chúng đồng nhất với nhau, khép kín vòng ống. Tuỳ theo tốc độ dây chuyền và độ dày của ống mà ta điều chỉnh dòng hàn thông qua bộ điều chỉnh góc mở Thyristor SCR CONTROL ) để điều chỉnh điện áp xoay chiều vào cuộn sơ cấp của máy biến áp hàn.