Thiết kế dây chuyền sản xuất trên dây chuyền Trung Quốc

ần /ph a : Số mối ghép = 4 y : Tỷ lệ bông rơi chải kỹ = 16% 60. 5. 300. 4 (1-16/100).2 Plt = = 35,42 kg/h 10 6. 0,0200 PTT = Plt . η = kg = 35,42 x 90% = 31,86 kg/h 3.5.5. Máy ghép 60. V.Eo Plt = . Kg/h/mối 1000.Nm Trong đó V : Vận tốc ra sản phẩm = 200m/P N : Chi số cúi chải Eo : Kéo dãn ngoại lệ .1,06 Máy ghép có 2 mối do đó 60.200.1,06.2 Plt = = 101,76kg /h /máy 1000.0,25 PH = Plt.η = 101,76 – 85% = 86,49 kg/h/máy 3.5.6. Máy sợi thô 60-Nc Plt = .Kg/h cọc 1000.Nt.K Trong đó Nc : Tốc độ cọc = 800 V/P Nt : Chi số sợi thô = 2 K : Độ săn sợi thô = 40 60.800 48.000 Plt = = = 0,6 kg/h/cọc 1000. 2. 40 80.000 PH = Plt .η = 0,6 x 90% = 0,54 Kg/h/cọc PH máy/h = 0,54 x 120 cọc = 64,8 kg/h/máy 3.5.7. Máy sợi con 60.Nc Plt = Kg/h. cọc 1000.Nc.K Trong đó Nc tốc độ cọc Nm 34 = 12.000 Vg/Ph Nm 54 = 13.000 Vg/Ph Nm 68 = 13.500 Vg/Ph Nc : chi số sợi con K độ săn sợi con Nm 34 700 X/m Nm 54 845 X/m Nm 68 907 X/m 60.12000 Nm 34 Plt = = 0,030 kg/h cọc 1000.34.700 PH = Plt.η = 0,030 x 95% = 0,0287kg DH/máy/h = 0,0287 x 480 cọc = 13,79 kg/h/máy Nm 54 60.13.000 Plt = = 0,0170 kg/h/cọc 1000.54.845 Plt = Plt.η = 0,0170 x 95% = 0,0162 kg/h/cọc PH/máy/h = 0,016 x 480 (cọc) = 7,79 kg/h/máy Nm 68 60.13500 Plt = = 0,013 kg/h/cọc = 0,013133 1000.68.907 PH = Plt. Η = 0,015 x 95% = 0,0124 PH/ máy/h = PH x 480 = 0,0124 x 480 = 5,988 kg / h/ máy 3.5.8. Máy đánh ống 60.Vc.m Plt = Kg/h/ máy 1000.N Trong đó Vc : Tốc độ cuốn sợi m: Số mối (ống) N : Chi số sợi con Nm 34 60.600. 1 Plt = = 1,0588 kg/h/ống 1000. 34 Ptt = Plt. Η = 1.0588 x 95% = 1,00588 PH/ máy/h = 100, 588 kg/h/ máy Nm 54 60.600. 1 Plt = = 0,666 kg/h/ ống 1000 . 54 Ptt = Plt x η = 0,666 x 95% = 0,633 kg/h / ống PH/ máy/h = 0,633 x 100 = 63,33 kg/ h/ máy Nm 68 60. 600. 1 Plt = = 0,529 kg/ h/ ống 1000 . 68 Ptt = Plt x η = 0,529 x 95% = 0,5029 PH/ máy/ h = 0,5029 x 100 cọc = 50,294 kg/h/ máy BẢNG 2.6. NĂNG SUẤT MÁY Tên máy Năng suất Plt (kg/h. máy) Ptt (kg/h. máy) Máy đập 1 tay đánh 230,6 219,07 Máy chải thô 23,7 21,33 Máy cuộn cúi 180 162 Máy chải kỹ 35,42 31,86 Máy ghép 101,76 86,49 Máy sợi thô 72 64,8 Máy sợi con 34 14,5 13,79 54 8,2 7,79 68 7,23 5,988 Máy đánh ống 34 105,88 100,588 54 66,66 63,33 68 52,9 50,294 3.6. BẢNG TIÊU HAO NHIÊN LIỆU 3.6.1. Lập bảng tiêu hao nguyên liệu cho từng công đoạn trong dây chuyền kéo sợi Tính lượng tiêu hao nguyên liệu - Tỷ lệ chế thành gian máy (%) = 100% - tỷ lệ bông rơi gian máy - Tỷ lệ chế thành luỹ kế (%) = 100% - (tổng tỷ lệ bông hồi + phế của gian máy trước và gian máy đang tính) Tỷ lệ tiêu hao nguyên liệu 100 x tỷ lệ chế thành luỹ kế TLTHNL % = Tỷ lệ chế thành gian máy cuối Sản lượng yêu cầu của từng công đoạn Trong thiết kế dây chuyển kéo sợi việc xác định được sản lượng yêu cầu của từng công đoạn có ý nghĩa kinh tế cao. Nó giúp cho việc tính toán thiết kế dây chuyền kéo sợi hợp lý chính xác và có hiệu quả kinh tế cao. Chế độ làm việc 1 tuần 6 ngày Sản xuất 1 ngày 3 ca, 1 ca sản xuất = 7,5 giờ Số tuần làm việc trong 1 năm 365,7 = 52 tuần Số ngày nghỉ lễ tết + tết trong năm là 7 ngày Số ngày làm việc trong 1 năm 365 – (52+7) = 306 ngày Số giờ làm việc trong 1 năm là 306 x 7,5 x 3 = 6885 giờ 3.6.2. Tính sản lượng bán chế phẩm qua các công đoạn Nm 34. Sản lượng 800 tấn/ năm Sản lượng yêu cầu trong 1 năm (kg) G = Thời gian làm việc trong 1 năm (giờ) 800 x 1000 G ống = = 116,19 kg/h 3 x 7,5 x 306 Căn cứ vào tỷ lệ tiêu hao, tính sản lượng bán thành phẩm của các công đoạn như sau : Sản lượng công đoạn khâu ống x tỷ lệ tiêu hao công đoạn đang tính G = 100 116,19 x 101,8 + Sợi con G = = 118,28 kg/h 100 116,19 x 102,57 + Sợi thô G = = 119,17 Kg/h 100 116,19 x 103,1 + Ghép II G = = 119,79 kg/h 100 116,19 x 103,67 + Ghép I G = = 120,45 kg/h 100 116,19 x 104,22 + Chải thô G = = 121,09 kg/h 100 116,19 x 109,21 + Máy đầu cân = = 126,89 kg/h 100 116,19 x 112,02 + Nguyên liệu G = = 130,15 kg/h 100 Nm 54. Sản lượng 300 tấn/ năm Sản lượng yêu cầu trong 1 năm (kg) G = Thời gian làm việc trong 1 năm (giờ) 300 x 1000 G ống = = 43,57 kg/h 3 x 7,5 x 306 Căn cứ vào tỷ lệ tiêu hao, tính sản lượng bán thành phẩm của các công đoạn như sau : Sản lượng khâu ống x Tỷ lệ tiêu hao công đoạn đang tính G = 100 43,57 x 101,8 + Sợi con G = = 44,35 kg/h 100 43,57 x 102,57 + Sợi thô G = = 44,69 kg/h 100 43,57 x 103,1 + Ghép II G = = 44,92 kg/h 100 43,57 x 103,67 + Ghép I G = = 45,16 kg/h 100 43,57 x 104,22 + Chải thô G = = 45,40 kg/h 100 43,57 x 109,21 + Máy đầu cân = = 47,58kg/h 100 43,57 x 112,02 + Nguyên liệu G = = 48,80 kg/h 100 Nm 68 . Sản lượng 200 tấn/ năm Sản lượng yêu cầu trong 1 năm (kg) G = Thời gian làm việc trong 1 năm (giờ) 200 x 1000 G ống = = 29,05 3 x 7,5 x 306 Căn cứ vào tỷ lệ tiêu hao, tính sản lượng bán thành phẩm của các công đoạn như sau : 29,05 x 100,13 + Sợi con G = = 29,08 kg/h 100 29,05 x 102,12 + Sợi thô G = = 29,66kg/h 100 29,05 x 102,82 + Ghép II G = = 29,86 kg/h 100 29,05 x 103,45 + Ghép I G = = 30,05 kg/h 100 29,05 x 104,09 + Máy chải kỹ = = 30,23 kg/h 100 29,05 x 126,88 + Máy cuộn cúi = = 36,85 kg/h 100 29,05 x 127,53 + Máy ghép sơ bộ = = 37,04 kg/h 100 29,05 x 128,15 + Máy chải thô G = = 37,22 kg/h 100 29,05 x 134,29 + Máy đầu cân = = 37,22 kg/h 100 29,05 x 137,54 + Nguyên liệu G = = 39,95 kg/h 100 3.7. TÝNH Sè M¸Y Để đảm bảo sản xuất không bị gián đoạn, tiết kiệm nguyên vật liệu bán thành phẩm cần phải xác định số lượng máy ở mỗi công đoạn Chế độ làm việc Số ngày làm việc trong năm : 306 ngày - Số ca làm việc trong 1 ngày : 3 ca - Số giờ làm việc trong 1 ca : 7,5 giờ - Số giờ làm việc trong 1 năm : 306 x 3 x 7,5 = 6885 giờ Công thức chung Sản lượng yêu cầu Số máy làm việc = Sản lượng thực tế 1 máy 3.7.1. Số máy kéo sợi Nm 68 chải kỹ * Máy đánh ống : - Sản lượng yêu cầu : 29,05 kg/h - Sản lượng 1 máy : 50,294 kg/h/máy - Số máy làm việc : 29,05/50,294 = 0,57 máy - Số máy lắp đặt : 01 máy * Máy sợi con : - Sản lượng yêu cầu : 29,08 kg/h - Sản lượng 1 máy : 5,988 kg/h/máy - Số máy làm việc : 29,08/5,988= 4,85 máy - Số máy lắp đặt : 5 máy * Máy sợi thô : - Sản lượng yêu cầu : 29,66 kg/h - Sản lượng 1 máy : 64,8 kg/h/máy - Số máy làm việc : 29,66 /69,8= 0,4577 máy - Số máy lắp đặt : 1 máy * Máyghép II : - Sản lượng yêu cầu : 29,86 kg/h - Sản lượng 1 máy : 86,49 kg/h/máy - Số máy làm việc : 29,86 /86,49= 0,345 máy - Số máy lắp đặt : 1 máy * Máy ghép I : - Sản lượng yêu cầu : 30,05 kg/h - Sản lượng 1 máy : 86,49 kg/h/máy - Số máy làm việc : 30,05 /86,49= 0,347 máy - Số máy lắp đặt : 1 máy * Máy chải kỹ : - Sản lượng yêu cầu : 30,23kg/h - Sản lượng 1 máy : 30,24 kg/h/máy - Số máy làm việc : 30,23/30,24= 0,999 máy - Số máy lắp đặt : 1 máy * Máy cuộn cúi : - Sản lượng yêu cầu : 36,85 kg/h - Sản lượng 1 máy : 162 kg/h/máy - Số máy làm việc : 36,85 /162 = 0,22máy - Số máy lắp đặt : 1 máy * Máy ghép sơ bộ : - Sản lượng yêu cầu : 37,04 kg/h - Sản lượng 1 máy : 86,49 kg/h/máy - Số máy làm việc : 37,04 /86,49 = 0,428 máy - Số máy lắp đặt : 1 máy * Máy chải thô : - Sản lượng yêu cầu : 37,22 kg/h - Sản lượng 1 máy : 21,33 kg/h/máy - Số máy làm việc : 37,22 /21,33 = 1,74 máy - Số máy lắp đặt : 2 máy * Máy đầu cân : - Sản lượng yêu cầu : 39,01 kg/h - Sản lượng 1 máy : 219,07 kg/h/máy - Số máy làm việc : 39,01 /219,07 = 0,178 máy - Số máy lắp đặt : * Máy chải thô : - Sản lượng yêu cầu : 37,22 kg/h - Sản lượng 1 máy : 21,33 kg/h/máy - Số máy làm việc : 37,22 3.7.2.Số máy kéo sợi Nm 34 chải thô * Máy đánh ống : - Sản lượng yêu cầu : 116,19 kg/h - Sản lượng 1 máy : 100,588 kg/h/máy - Số máy làm việc : 116,19/100,588 = 1,003máy - Số máy lắp đặt : 01 máy * Máy sợi con : - Sản lượng yêu cầu : 118,28 kg/h - Sản lượng 1 máy : 13,79 kg/h/máy - Số máy làm việc : 118,28/13,79 = 8,57 máy - Số máy lắp đặt : 9 máy * Máy sợi thô : - Sản lượng yêu cầu : 119,17 kg/h - Sản lượng 1 máy : 64,8 kg/h/máy - Số máy làm việc : 1,83 - Số máy lắp đặt : 2 máy * Máy ghép II : - Sản lượng yêu cầu : 119,79 kg/h - Sản lượng 1 máy : 86,49 kg/h/máy - Số máy làm việc : 119/79/86,49= 1,385 máy - Số máy lắp đặt : 2 máy * Máy ghép I : - Sản lượng yêu cầu : 120,45 kg/h - Sản lượng 1 máy : 86,49 kg/h/máy - Số máy làm việc : 120,45/86,49= 1,39 máy - Số máy lắp đặt : 2 máy * Máy chải thô : - Sản lượng yêu cầu : 121,09kg/h - Sản lượng 1 máy : 21,33 kg/h/máy - Số máy làm việc : 121,09/21,33 - Số máy lắp đặt : 5,676 * Máy đầu cân : - Sản lượng yêu cầu : 126,89kg/h - Sản lượng 1 máy : 219,07kg/h/máy - Số máy làm việc : 126,89/219,07 = 0,58 máy - Số máy lắp đặt : 0,58 máy 3.7.3. Số máy kéo sợi Nm 54 chải thô * Máy đánh ống : - Sản lượng yêu cầu : 43,57 kg/h - Sản lượng 1 máy : 63,33 kg/h/máy - Số máy làm việc : 43,57/63,33 = 0,687máy - Số máy lắp đặt : 01 máy * Máy sợi con : - Sản lượng yêu cầu : 44,35 kg/h - Sản lượng 1 máy : 7,79 kg/h/máy - Số máy làm việc : 44,35/ 7,79 = 5,6 máy - Số máy lắp đặt : 6 máy * Máy sợi thô : - Sản lượng yêu cầu : 44,68 kg/h - Sản lượng 1 máy : 64,8 kg/h/máy - Số máy làm việc : 44,68/64,8= 0,689 máy - Số máy lắp đặt : 1 máy * Máy ghép II : - Sản lượng yêu cầu : 44,92 kg/h - Sản lượng 1 máy : 86,49 kg/h/máy - Số máy làm việc : 44,92/86,49= 0,519 máy - Số máy lắp đặt : 1 máy * Máy ghép I : - Sản lượng yêu cầu : 45,16 kg/h - Sản lượng 1 máy : 86,49 kg/h/máy - Số máy làm việc : 45,16 /86,49= 0,522 máy - Số máy lắp đặt : 1 máy * Máy chải thô : - Sản lượng yêu cầu : 45,40kg/h - Sản lượng 1 máy : 21,33 kg/h/máy - Số máy làm việc : 45,40/21,33 = 2,12 máy - Số máy lắp đặt : 2 máy * Máy đầu cân : - Sản lượng yêu cầu : 47,58 kg/h - Sản lượng 1 máy : 219,07kg/h/máy - Số máy làm việc : 0,217 máy - Số máy lắp đặt : 0,217 máy Bảng 2.10. THỐNG KÊ CÁC LOẠI MÁY TRÊN DÂY CHUYỀN Loại máy Dây chuyền Máy đầu cân Máy chải thô Máy ghép sơ bộ Máy cuộn cúi Máy chải kỹ Máy ghép I Máy ghép II Máy thô Máy con Máy ống Nm 68 0,178 2 1 1 1 0,347 0,345 0,45 5 0,57 Nm 54 0,217 2,12 0,522 0,519 0,689 5,6 0,687 Nm 34 0,579 5,676 1,39 1,385 1,83 8,57 1 Tổng 1 10 1 1 1 3 3 3 19 2 3.8.C¢N §èI NGUY£N LIÖU : Cân đối nguyên liệu là quá trình tính toán dự trù, cân đối giữa nguyên liệu bông đưa vào sản xuất và sợi sản xuất ra với các phế thải loại ra ngoài dây chuyền. Cân đối nguyên liệu chính xác và hợp lý đảm bảo cho quá trình sản xuất thực hiện đúng kế hoach, duy trì sản xuất liên tục dự trù và cấp nguyên liệu thường xuyên đầy đủ cho sản xuất góp phần nâng cao hiệu quả sản xuất. Cân đối nguyên liệu được tính toàn dựa trên cơ sở bảng tiêu hao nguyên liệu bảng sản lượng các công đoạn kết hợp với phương án sử dung bông hồi của dây chuyền. Như đã phân tích và tiêu hao nguyên liệu, với yêu cầu cao về chất lượng sản phẩm. Với việc sử dụng nguyên liệu đầu vào việc sử dụng lại bông hồi là cần thiết mà vẫn đảm bảo chất lượng sản phẩm. + Cân đối nguyên liệu với dây chuyền sản xuất sợi Nm 34/1 100% cotton chải thô sản lượng 800 tấn/ năm. Căn cứ vào bảng sản lượng các công đoạn ta biết lượng nguyên liệu đưa vào sản xuất trong 1 giờ là 130,15 kg/h Nguyên liệu cần trong 1 năm để sản xuất là 130,15 x 306 x 3 x 7,5 = 896,082 (tấn) lượng bông hồi sử dụng lại là 896,082 x 2,7 = 24,194 (tấn) Vậy lượng bông nguyên liệu cần nhập là 896,082 – 24,194 = 871,888 (tấn) Trong đó Bông cấp I = 871,888 x 0,7 = 610,322 (tấn) Bông cấp II = 871,888 x 0,3 = 261,566 (tấn) + Cân đối nguyên liệu đối với dây chuyền sản xuất sợi Nm 54/1 100% cotton chải thô sản lượng 300 tấn/ năm Căn cứ vào bảng sản lượng các công đoạn Nguyên liệu cần trong 1 năm để sản xuất là : 48,80 x 306 x 3 x 7,5 = 335,988 (tấn) Lượng bông hồi sử dụng lại là 335,988 x 2,7 = 9,078 tấn Vậy lượng bông nguyên liệu cần nhập là 335,988 – 9,072 = 326,916 tấn Trong đó : Bông cấp I = 326,916 x 0,7 = 228,84 (tấn) Bông cấp II = 326,916 x 0,3 = 98,07 (tấn) + Cân đối nguyên liệu đối với dây chuyền sản xuất sợi Nm 68/100% cotton chải thô sản lượng 200 tấn/ năm Căn cứ vào bảng sản lượng các công đoạn ta có Nguyên liệu cần trong 1 năm để sản xuất là 39,95 x 306 x 3 x 7,5 = 275,055 (tấn) Lượng bông hồi sử dụng lại là : 275,055 x 3,6 = 9,902 tấn Vậy lượng bông nguyên liệu cần nhập là : 275,055 – 9,902 = 265,153 tấn Trong đó Bông cấp I = 265,153 x 0,7 = 185,60 (tấn) Bông cấp II = 265,153 x 0,3 = 79,546 (tấn) Bảng 2.11.CÂN ĐỐI NGUYÊN LIỆU SỢI Nm 34 (100% cotton) Nhập Xuất Nguyên liệu Tấn/ năm % Thành phần Tấn/ năm % Bông Liên xô I 610,322 68,11 Sợi Nm 34 800 89,27 Bông Liên xô II 261,566 29,19 Hồi 24,194 2,7 Bông hồi 24,194 2,7 Phế tốt 54,52 6,09 Hao bay 1,04 Phế xấu 8,064 0,9 Tổng 896,082 100 Tổng 896,082 100 Bảng 2.12.CÂN ĐỐI NGUYÊN LIỆU SỢI Nm 54 (100% cotton) Nhập Xuất Nguyên liệu Tấn/ năm % Thành phần Tấn/ năm % Bông Liên xô I 228,84 Sợi Nm 54 300 89,28 Bông Liên xô II 98,07 Hồi 9,078 2,7 Bông hồi 9,078 Phế tốt 20,394 6,09 Hao bay 3,494 1,04 Phế xấu 3,02 0,9 Tổng 335,988 Tổng 335,988 100 Bảng 2.13.BẢNG CÂN ĐỐI NGUYÊN LIỆU SỢI Nm 68/1 (100% cotton) Nhập Xuất Nguyên liệu Tấn/ năm % Thành phần Tấn/ năm % Bông Liên xô I 185,607 67,48 Sợi Nm 68 200 72,71 Bông Liên xô II 79,546 28,92 Hồi 9,902 3,6 Bông hồi 9,902 3,6 Phế tốt 58,140 21,14 Hao bay 2,475 0,9 Phế xấu 4,538 1,65 Tổng 275,055 100 Tổng 275,055 100 CHƯƠNG 4 BỐ TRÍ MẶT BẮNG SẮP XẾP DÂY CHUYỀN 1. Khái quát về kiến trúc và bố trí mặt bằng : Trong nhà máy kéo sợi việc bố trí mặt bằng, dây chuyền sản xuất hợp lý là một điều rất quan trọng. Nó đảm bảo cho việc vận chuyển nguyên liệu, bán thành phẩm được thuận lợi và nâng cao hiệu suất lao động, đồng thời tạo điều kiện để bao quát kiểm tra sản xuất trên dây chuyền dễ dàng nâng cao chất lượng sản phẩm. Vì vậy việc thiết kế xây dựng nhà xưởng phải đảm bảo một số yêu cầu sau : - Khẩu độ nhà xưởng (bước cột) phải tính toán cho bảo đảm hợp lý, kích thước cột phải đủ chắc chắn, an toàn, tiết kiệm. - Chiều cao nhà đảm bảo thoáng khí - Mái nhà có lớp cách nhiệt - Tường nhà xây gạch bảo ôn - Hướng nhà nên xây hướng Bắc – Nam - Nền nhà phải phẳng, vững chắc không bị lún - Kho chứa sợi thành phẩm phải nằm trong xưởng sản xuất - Kho chứa nguyên liệu nằm ngoài xưởng sản xuất Từ những yêu cầu trên thì kiến trúc cho đồ án Nhà máy kéo sợi là nhà hai mái đã có lớp cách nhiệt, một tầng bao gồm : nhà sản xuất chính và xung quanh là các phòng phụ trợ và kho nguyên liệu. Nhà sản xuất chính được lắp đặt toàn bộ máy móc thiết bị của dây chuyền sản xuất theo nguyên tắc nước chảy, thuận tiện cho quá trình vận chuyển bán thành phẩm trên dây chuyền, giảm hao phí lao động đến mức thấp nhát, thuận lợi cho việc điều tiết không khí và đặc biệt thuận lợi cho việc phòng cháy chữa cháy. Các phòng phụ trợ bố trí xung quanh nhà sản xuất để phục vụ cho sản xuất tiện lợi và nhanh chóng. Căn cứ vào yêu cầu thiết kế dây chuyền sản xuất thì toàn bộ khu vực phụ trợ giảm trạm biến thế, hệ thống điều tiết không khí, các phòng phục vụ công tác bảo trì máy, các phòng phụ trợ, nhà điều hành sản xuất, phòng thí nghiệm kiểm tra chất lượng sản phẩm . 2. Bố trí không gian và mặt bằng sản xuất Nhà xưởng được thiết kế để bố trí phù hợp sản xuất ba loại sợi. Mà nguyên liệu sản xuất ra ba loại sợi này và tỷ lệ pha trộn các thành phần nguyên liệu là khác nhau vì vậy việc bố trí các dây chuyền trong phân xưởng đòi hỏi phải hợp lý sao cho . - Tiết kiệm được diện tích xây dựng - Sắp xếp máy của các dây chuyền kéo sợi theo phương án pha nguyên liệu cho hợp lý. - Tận dụng được năng lực thiết bị nhất là thiết bị ở gian cung bông vì tính chất của từng loại nguyên liệu cho từng loại sợi và tỷ lệ phần pha trộn khác nhau ở cung bông chia làm hai dây để cung cấp cho máy chải. Việc bố trí sắp xếp là một việc quan trọng liên quan đến nhiều mặt như quá trình công nghệ, an toàn lao động, vận chuyển bán thành phẩm, phòng chống cháy… do vậy ta phải trọn phương án tối ưu nhất để đảm bảo cho việc sản xuất được thuận tiện về mọi mặt như : - Tạo điều kiện tốt nhất cho người công nhân khi làm việc - Tổ chức dây chuyền công nghệ sản xuất thuận tiện - Lợi dụng triệt để các diện tích lắp đặt máy - Tạo điều kiện cho việc cơ khí hoá và vận chuyển bán thành phẩm ở các công đoạn. - Căn cứ vào đó ta bố trí máy thành từng nhóm, từng khu vực đảm bảo cho quá trình công nghệ sản xuất được liên tục, rút ngắn được quãng đường vận chuyển, tăng khả năng quan sát của công nhân vận hành, tạo điều kiện cho việc sử dụng và quản lý thiết bị. Việc bố trí máy theo khu vực còn có ý nghĩa là đảm bảo yêu cầu về nhiệt độ và độ ẩm của quá trình công nghệ đối với từng gian máy. 3. Thông gió và điều tiết không khí Điều tiết không khí là một ngành kỹ thuật bằng các thiết bị máy móc chuyên ngành để tạo ra và duy trì ổn định các thông số trạng thái của không khí theo một chương trình đã định sẵn phù hợp với yêu cầu công nghệ. Với mục đích nâng cao năng suất lao động, đảm bảo chất lượng sản phẩm, tạo môi trường làm việc tốt, đảm bảo vệ sinh lao động. 3.1. Ảnh hưởng của điều tiết không khí đến công nghệ kéo sợi : Trong công nghệ kéo sợi ngoài các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình công nghệ kéo sợi thì điều tiết không khí cũng có ảnh hưởng rất lớn ngoài ra nó còn đem lại sức khoẻ lâu dài cho người lao động. Mục đích của điều tiết không khí là tạo ra chế độ nhiệt ẩm trong gian máy theo yêu cầu công nghệ trong thực tế khi độ ẩm tương đối của không khí không thay đổi mà nhiệt độ thay đổi thì hồi ẩm của vật liệu ít thay đổi và không đáng kể. Nhưng nếu nhiệt độ không đổi mà độ ẩm không khí thay đổi thì dẫn đến hồi ẩm của vật liệu thay đổi nhiều dẫn đến các tính chất của xơ cũng thay đổi như tính đàn hồi tính bền. Mặt khác với cùng một điều kiện sản xuất nếu khống chế ôn ẩm độ hợp lý sẽ thuận lợi cho quá trình kéo sợi. Điều kiện về ôn ẩm độ bao gồm điều kiện về nhiệt độ và độ ẩm tương đối của không khí . - Nhiệt độ là đại lượng chỉ độ nóng bụi của không khí - Độ ẩm tương đối của không khí (j) là tỷ lệ giữa hơi nước có trong 1 kg không khí hay độ ẩm tuyệt đối (Dh) và độ ẩm tương đối ứng với trạng thái không khí bão hoà hơi nước (Dmax) ở cùng một điều kiện nhiệt độ và áp suất. Nhiệt độ và độ ẩm tương đối của không khí trong gian máy có liên quan ảnh hưởng đến tỷ lệ hồi ẩm của nguyên liệu, hoá thành sản phẩm và chất lượng sản phẩm. Tỷ lệ hồi ẩm Wtt (%) là tỷ lệ hơi nước có chứa trong vật liệu và khối lượng khí tuyệt đối của vật liệu đó. Sự tương quan giữa vật liệu với nhiệt độ và độ ẩm tương đối của không khí được thể hiện qua công thức thực nghiệm của Muyle Khi độ ẩm tương đối của không khí j = 35 ¸ 75% Trong đó Wp : Độ ẩm cân bằng của vật liệu T : Nhiệt độ của không khí l,b : Hệ số thực nghiệm phụ thuộc vào loại vật liệu Với bông l = 0,807; b = 0,0294 3.1.A. Ảnh hưởng của độ ẩm Nguyên liệu kéo sợi thường có tính hút ẩm cao, do đó tỷ lệ hồi ẩm của nguyên liệu kéo sợi chịu ảnh hưởng nhiều của không khí, lượng nước có chứa trong nguyên liệu có ảnh hưởng đến trọng lượng của bán thành phẩm, do đó ảnh hưởng đến sự khống chế của thành phẩm và bán thành phẩm . Ngoài ra độ ẩm còn có ảnh hưởng đến các tính chất cơ lý của xơ và sợi. Đối với các loại xơ và sợi trong quá trình hấp thụ hơi nước, xơ bông trở nên mềm mại, duỗi thẳng hơn dọc theo trục xơ, làm tăng liên kết giữa các xơ. Vì vậy khi tăng độ ẩm, sợi bông có độ bền tăng, đồng thời khi xơ bông duỗi thẳng sẽ thuận lợi cho quá trình kéo dài. Sau khi hút ẩm xơ sẽ trương nở, làm thay đổi hình dạng bên ngoài của xơ, số vòng xoắn cũng thay đổi, làm cho xơ trong sợi kết hợp chặt chẽ hơn làm tăng độ bền của sợi. Trong quá trình kéo sợi luôn xảy ra hiện tượng ma sát giữa các xơ, ma sát giữa các xơ với chi tiết máy. Thực tế đã cho thấy hệ số ma sát chịu ảnh hưởng của độ ẩm tương đối của không khí và độ ẩm của vật liệu. Hệ số ma sát sẽ tăng khi độ ẩm của vật liệu và độ ẩm tương đối của không khí tăng lên làm tăng sự liên kết giữa các xơ với nhau, tăng độ bền của sợi. Mặt khác ma sát sinh ra tĩnh điện trên vật liệu và các chi tiết máy gây trở ngại cho quá trình phân chải, kéo dài độ ẩm hoạt động của các điện tử, khi độ ẩm của vật liệu tăng lên sẽ làm giảm điện trở của vật liệu, loại trừ hết khả năng tĩnh điện. 3.1.B Sự ảnh hưởng của nhiệt độ Ở cùng một nhiệt độ, độ ẩm của không khí càng lớn thìư tỷ lệ hồi ẩm của vật liệu cũng lớn. Sự thay đổi của nhiệt độ không khí trong gian máy cũng ảnh hưởng tới tính chất cơ lý của vật liệu thông qua độ ẩm của vật liệu. Khi nhiệt độ của không khí tăng dàng bay hơi tách khỏi sợi xơ. Trong cùng một điều kiện không khí cơ độ ẩm tương đối bằng nhau, khi nhiệt độ không khí càng cao thì độ ẩm của vật liệu sẽ kém hơn khi nhiệt độ không khí thấp. Xơ, sợi trong môi trường không khí có nhiệt độ cao sẽ bị giảm độ bền và độ giãn đứt, khi giảm nhiệt độ, dao động nhiệt của các phân tử chậm lại nó phá vỡ liên kết giữa các phân tử do đó xơ và sợi có độ bền tăng. 3. Điều kiện nhiệt độ và độ ẩm với quá trình kéo sợi Khống chế nhiệt độ và độ ẩm trong nhà xưởng là khống chế tỷ lệ hồi ẩm của nguyên liệu, bán thành phẩm, trong quá trình công nghệ kéo sợi nhằm nâng cao năng suất, chất lượng sản phẩm và đảm bảo vệ sinh lao động. Trong quá trình khống chế ôn ẩm độ khi thay đổi các thông số hao phí nguyên liệu rất lớn. Để tiết kiệm chi phí đảm bảo sản xuất từng công đoạn phải chọn các thông số thích hợp theo chế độ mùa hè và chế độ mùa đông theo bảng sau Công đoạn Nhiệt độ (T0C Độ ẩm tương đối của không khí (j) Mùa hè Mùa đông Mùa hè Mùa đông Cung bông 30 ± 2 £ 30 60 ± 2 60 ± 2 Chải thô 30 ± 2 £ 30 58 ± 2 58 ± 2 Ghép, cuôn cúi 30 ± 2 £ 30 58 ± 2 58 ± 2 Chải kỹ 30 ± 2 £ 30 57 ± 2 57 ± 2 Thô 30 ± 2 £ 30 62 ± 2 62 ± 2 Con 30 ± 2 £ 33 65 ± 2 65 ± 2 Ẩm 30 ± 2 £ 32 65 ± 2 65 ± 2 CHƯƠNG 5: KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM 1.Mục đích và ý nghĩa của công tác kiểm tra đánh giá chất lượng Trong sản xuất kinh doanh nói chung chất lượng sản phẩm rất quan trọng nó có ý nghĩa quyết định sự sống còn, tồn tại và phát triển của doanh nghiệp. Nó là mối quan tâm hàng đầu của các nhà quản lý cũng như của mọi khách hàng. Còn trong ngành dệt nói riêng việc kiểm tra chất lượng sản phẩm tại nhà máy sợi là một bộ phận kiểm tra chất lượng của sản phẩm. Do vậy cần phải có thiết bị thí nghiệm hiện đại dựa trên nguyên lý thí nghiệm phù hợp vào đặc điểm cấu trúc của từng loại . Việc sử dụng các phương pháp kiểm tra chất lượng mới giúp chúng ta dễ dàng trong việc trao đổi, mua bán sản phẩm với các nước trên thế giới, có thể tiếp cận với những tiên bộ về công nghệ trong ngành dệt, việc sử dụng các phương pháp kiểm tra chất lượng mới còn tạo điều kiện cho các nhà công nghệ kéo sợi nâng cao chất lượng sản phẩm. Việc kiểm tra chất lượng sợi được đặc trưng bằng một số chỉ tiêu chất lượng như độ bền, độ nhỏ, độ săn và độ không đều về các chỉ tiêu đó mỗi chỉ tiêu này sẽ quyết định đến chất lượng sợi thành phẩm và ảnh hưởng đến vải thành phẩm. Việc khống chế các chỉ tiêu chất lượng của sợilà một công việc không thể thiếu trong ngành kéo sợi. Yêu cầu của công tác kiểm tra chất lượng sản phẩm là phải tiến hành thường xuyên theo chu kỳ hoặc theo ca sản xuất, không gây biến động cho bán thành phẩm và sợi. Công việc này do Phòng thí nghiệm và Trung tâm kiểm tra chất lượng KCS đảm nhận. 2. Tổ chức việc kiểm tra đánh giá chất lượng Như đã nói ở phần trên kiểm tra chất lượng sản phẩm là một công cụ kiểm soát chất lượng sản phẩm. Nó thường bao gồm : - Kiểm tra chất lượng bán thành phẩm, thành phẩm nhằm phát hiện ra các khuyết tật trong dây chuyền để có các biện pháp kỹ thuạt kịp thời nhằm giảm bớt và loại trừ các sản phẩm có khuyết tật, các bộ phận máy gây lỗi để sản xuất ra các sản phẩm có chất lượng tốt nhất. - Kiểm tra, thí nghiệm sợi thành phẩm để đánh giá phân cấp chất lượng sợi thành phẩm. Công việc này thường được thực hiện tại một đơn vị không trực thuộc cơ quan sản xuất hay nhà máy sản xuất Yêu cầu của việc kiểm tra chất lượng sản phẩm là : + Kiểm tra kịp thời + Số liệu thí nghiệm, kiểm tra chính xác tin cậy + Thông tin nhanh Để quá trình kiểm tra chất lượng sản phẩm được diễn ra nhanh chóng, kịp thời, chính xác thì thiết bị thí nghiệm đóng một vai trò quan trọng. Ngoài ra trong việc kiểm tra đánh giá chất lượng không thể thiếu việc kiểm tra các chỉ tiêu cơ lý của nguyên liệu vì ta biết nguyên liệu đóng vai trò rất quá trình trong việc