Thực tập nhận thức tại nhà máy xi măng Hoàng Thạch

n bi để nghiền phối liệu sống, tỉ lệ chiều dài và đường kính của máy nghiền bi là 3:1. - Đặc điểm của máy nghiền bi thép là: + Áp dụng rộng rãi trong việc nghiền vật liệu rắn, năng lực sản xuất lớn. + Khi độ hạt liệu vào là 20 ÷ 30mm thì độ nhỏ của sản phẩm có thể đạt tới 0,1mm. +Có thể tiến hành nghiền, sấy cùng một lúc. +Kết cấu đơn giản, dễ kiểm tra, dễ thay thế linh kiện. +Vận hành tốt. + Phát ra tiếng ồn khá lớn khi vận hành, tiêu hao nhiều năng lượng trong một đơn vị sản xuất. >Giai đoạn 4: Nung Clinker.Clinker là sản phẩm nung thiêu kết ở 1450oC của đá vôi, đất sét và một số phụ gia điều chỉnh.Nung Clinker xi măng là khâu then chốt trong sản xuất xi măng. Nhiệt độ của vật liệu từ 1300 ÷ 1450 ÷ 1300oC là tiến hành nung Clinker. Khi nhiệt độ của vật liệu đạt mức trên thì các chất sắt nhôm 4 canxi, nhôm 3 canxi, oxit magie và các chất kiềm bắt đầu nóng chảy; oxit canxi, silic 2 canxi hoà vào trong pha lỏng. Trong pha lỏng, oxit canxi, silic 2 canxi xảy ra phản ứng tạo thành silic 3 canxi, đây là quá trình hấp thụ vôi. Khi đạt 1450oC vôi tự do được hấp thụ đầy đủ. Phản ứng: 2CaO.SiO2 + CaO → 3CaO.SiO2 Quá trình giảm nhiệt độ từ 1450→1300oC là quá trình hoàn thiện tinh thể Alite, cho tới 1300oC thì pha lỏng bắt đầu đông kết, phản ứng tạo thành silic 3 canxi cũng kết thúc. Lúc này trong vật liệu còn một số oxit canxi chưa hoá hợp với silic 2 canxi, gọi là oxit canxi tự do.Sau khi nung thành Clinker phải tiến hành làm nguội. Mục đích là để tăng chất lượng Clinker, nâng cao tính dễ nghiền, thu hồi nhiệt dư của Clinker, giảm hao nhiệt, nâng hiệu suất nhiệt của hệ thống nung, giảm nhiệt độ Clinker, thuận tiện cho việc tồn trữ, vận hành và nghiền Clinker. >Giai đoạn 5: Nghiền xi măng.Sau khi làm nguội, Clinker được chuyển lên xilo Clinker. Từ đây, Clinker được nạp vào máy nghiền xi măng cùng thạch anh và các phụ gia điều chỉnh; hệ thống nghiền sơ bộ có thiết bị lọc bụi hiệu suất cao. -Mục đích của việc nghiên xi măng: có 2 mục đích +Xi măng càng mịn thì càng tăng diện tích bề mặt. +Tăng tính năng thuỷ phân hoá rất mạnh, nó bao bọc cát sạn trong bê tông và dính kết lại với nhau.Nhưng thực tế nếu nghiền quá mịn sẽ giảm sản lượng của máy nghiền, tăng tiêu hao điện năng. Đồng thời, kích cỡ hạt càng mịn thì khi tồn trữ dễ mất đi hoạt tính, giảm độ bền vững của bê tông. Vì vậy độ mịn của xi măng được khống chế trong khoảng 88µm. >iai đoạn 6: Đóng gói xi măng.Sau khi nghiền, xi măng chưa thể xuất xưởng ngay mà phải qua tồn trữ trung gian. Tồn trữ xi măng có tác dụng như sau: - khống chế nghiêm ngặt chất lượng xi măng. -Cải thiện chất lượng xi măng.Xi măng xuất xưởng có 2 kiểu: xi măng bao và xi măng rời. Xi măng bao là dùng máy đóng bao đổ xi măng vào túi giấy. Máy đóng bao có 2 loại chính: máy đóng bao quay tròn và máy đóng bao cố định. Việc đóng xi măng rời và vận tải xi măng rời phải sử dụng máy đóng và xe chuyên dụng. 3.3 Những ảnh hưởng đến môi trường và xã hội do sx xi măng.3.3.1 Những tiêu ưu điểm của việc sản xuất xi măng. -Sản xuất xi măng ngày nay đã trở thành một nghành công nghiệp thiết yếu để phục vụ việc xây dựng cơ sở hạ tầng vật chất cho quá trình công nghiệp hóa và hiện đại hóa của đất nước ,cũng như là nhu cầu thiết yếu trong các lĩnh vực xây dựng của người dân.Nó được coi như nền móng trong việc xây dựng cho các công trình và phât triển kinh tế đất nước -Với đặc điểm địa hinh 3/4 là núi và cao nguyên, trong đó có nhiều dãy núi đá vôi là nguồn nguyên liệu cơ bản cho sản xuất xi măng .Đây chính là thuận lợi rất lớn cho nghành công nghiệp sản xuất xi măng. -Thành lập các nhà máy xi măng đã góp phần giải quyết công ăn việc làm cho một số lượng dân cư trong vùng từ đó góp phần thúc đẩy sự phát triển cuả nền kinh tế địa phương.Cùng với đó là hệ thống cơ sở hạ tầng của mỗi đia phương cũng được cải thiện. 3.3.2 Những ảnh hưởng đến môi trường. -Việc khai thác Đá Vôi từ các núi đá vôi đã phá hủy đi môi trường sống của động thực vật,và đặc biệt việc khai thác được sử dụng bằng mìn gây ảnh hưởng đến kết cấu địa chất của những dãy núi. -Các công đoạn khai thác ,vận chuyển và nghiền xi măng đã đưa ra một lượng bụi rất lớn vào trong bầu không khí gây ôi nhiễm bầu không khí. -Nhiên liệu để nung là than đá và Dầu kèm theo nó các nhà máy thải ra một lượng lớn khói vào bầu không khí gây nên ôi nhiễm không khí ,làm trái đất nóng lên và cùng với nó làm biến đổi khí hậu. 3.3.3 Những ảnh hưởng đến xã hội. -Việc khai thác sử dụng mìn gây ảnh hưởng rất lớn đến an toàn của người lao động,và tiếng ồn gây ra ảnh hưởng đến chính người dân xung quanh nhà máy. -Với một lượng bụi lớn tạo ra trong quá trình khai thác và quá trình vận chuyển ,đặc biệt là trong khâu đóng bao bì sản phẩm gây ảnh hưởng đến bản thân sức khỏe người lao động,làm ô nhiễm bầu không khí gây ảnh hưởng đến chính những hộ dân tại địa điểm nhà máy hoạt động. -Các chất thải từ nhà máy và đặc biệt việc vận chuyển trên bằng đường sông cũng gây ảnh hưởng phần nào đến chất lượng nguồn nước cho các hộ dân. -Phá hủy dần đồi núi đá vôi làm mất đi những nguông lời về rừng cho người dân . -Các công nghệ và phương pháp quản lý của hầu hết các nhà máy xi măng còn chua có những biện pháp sử lý và quản lý môi trường hiệu quả nhất . 3.4 Các phương pháp tiết kiệm năng lượng cần thiết cho việcsản xuất xi măng. Vấn đề tiết kiệm năng lượng trong các nhà máy xi măng là cấp thiết,có một số giái pháp công nghệ như: >Giải pháp tiết kiệm năng lượng tại hệ thống lò nung:Hệ thống lò nung bao gồm hệ thống tháp trao đổi nhiệt, buồng phân hủy calciner, lò quay, hệ thống làm nguội clinker và hệ thống vòi đốt, trong đó tiêu hao chủ yếu là tiêu hao về nhiên liệu và điện. -Tại hệ thống trao đổi nhiệt: Tác dụng chủ yếu của hệ thống trao đổi nhiệt bao gồm các cyclone là tận dụng một cách hiệu quả và triệt để nhiệt có trong dòng khí nóng đi ra khỏi calciner và lò quay để gia nhiệt bột liệu làm bột liệu nóng lên và một phần được phân hủy, sau đó đi vào buồng phân hủy calciner hoặc lò quay để tiếp tục gia nhiệt, phân giải và tạo khoáng, hoàn thành việc nung luyện clinker. Vì vậy nó cần phải có đủ tính năng làm cho cả hai pha khí và rắn phân bố đồng nhất, nhanh chóng trao đổi nhiệt, phân ly có hiệu quả cao. Hệ thống ống dẫn liên kết trong hệ thống được thiết kế đảm bảo về thời gian và không gian trao đổi nhiệt, đồng thời phân bố tốt, đồng đều nguyên liệu. Tác dụng chủ yếu của cyclone là làm phân ly hạt liệu, quá trình có liên quan trực tiếp đến hiệu quả nhiệt của hệ thống. Do đó, để có giải pháp tận dụng nhiệt triệt để, cần phải giảm tiêu hao nhiệt hệ thống và tuần hoàn vô ích, đồng thời giảm tổn thất áp suất, dẫn đến giảm tổn thất năng lượng hệ thống. Hệ thống trao đổi nhiệt Viện nghiên cứu xi măng Thiên tân TCRDI -Trung quốc đưa ra giải pháp kỹ thuật để nâng cao hiệu quả trao đổi nhiệt, hạ thấp nhiệt độ đầu ra và trở lực của hệ thống như sau: - Sử dụng thiết bị tản liệu có hình thức kết cấu hợp lý, nâng cao độ phân tán của vật liệu trong ống gió, từ đó nâng cao hiệu suất trao đổi nhiệt; nâng cao tối đa độ gió trong ống gió một cách thích hợp khoảng 17¸19 m/s để nâng cao hiệu quả trao đổi nhiệt của hệ thống tháp trao đổi nhiệt, sao cho khi đó lực cản của hệ thống tăng lên rất ít; - Thông qua tổng kết các ưu điểm của các thí nghiệm, nghiên cứu lý luận và thực tiễn, TCRDI đã có giải pháp chế tạo cyclone có hiệu suất phân ly cao, trở lực nhỏ, hình thức kết cấu hợp lý với loại vỏ xoáy ốc 270 độ của ống cyclone. Giải pháp này có thể nâng cao hiệu quả trao đổi nhiệt của tháp trao đổi nhiệt một cách có hiệu quả, giảm lực cản hệ thống thông qua nghiên cứu mô hình hoá bằng kỹ thuật số CFD, làm tối ưu hoá hệ thống cyclone trong tháp trao đổi nhiệt, từ đó thực hiện mục tiêu đạt hiệu suất trao đổi nhiệt cao với trở lực thấp. Buồng phân hủy: Calciner là hạt nhân của hệ thống trao đổi nhiệt, trong đó hoàn thành một loạt quá trình: đốt nhiên liệu, phân huỷ chất cacbonat, làm chuyển động hai pha rắn và lỏng, trộn đều phân tán trao đổi nhiệt, chuyển chất…, đồng thời kèm theo thay đổi về nồng độ vật liệu, kích thước hạt cũng như thay đổi về lưu lượng, thành phần và trường nhiệt độ của khí. Khoảng 60% nhiên liệu dùng trong hệ thống nung đốt clinker xi măng được sử dụng trong Calciner, vì vậy Calciner có kết cấu hợp lý, tính năng ưu việt thì có thể thực hiện khả năng đốt cháy triệt để các loại nhiên liệu khác nhau.Một số nghiên cứu đề xuất giải pháp tối ưu hoá kết cấu của Calciner, kéo dài thời gian cháy các nhiên liệu có đặc tính khác nhau, nâng cao tỷ lệ đốt triệt để, tránh trường hợp nhiên liệu chưa cháy hết, tiếp tục cháy trong tháp, làm tăng nhiệt độ khí thải. Giải pháp này sử dụng các biện pháp thích hợp, giảm lượng NOx tại đầu ra của calciner, từ đó giảm thiểu lượng khí thải NOx của toàn bộ dây chuyền.  Nhiên liệu trong calciner cháy triệt để và vật liệu cũng được phân huỷ triệt để, nhiệt độ đầu ra của hệ thống trao đổi nhiệt thấp xuống. Giải pháp này có thể thực hiện mục tiêu giảm thải và tiết kiệm năng lượng của hệ thống trao đổi nhiệt. >Tại hệ thống lò quay:Tại lò quay, nhiệt lượng cháy của nhiên liệu làm nâng nhiệt độ nguyên liệu, làm thành phần cacbonat canxi hoàn toàn bị phân huỷ thành oxit canxi sau đó cùng với các thành phần khác được nung luyện ở nhiệt độ 1400oC thiêu kết thành clinker. Thông qua rất nhiều chứng minh thực tiễn, loại lò quay ngắn hai bệ đỡ có tỷ lệ chiều dài và đường kính L/D < 12,5 ngày càng thu hút được quan tâm vì yếu tố tiết kiệm nhiệt nung và năng suất riêng của lò khá cao. Hệ thống lò quay Ưu điểm nổi trội của loại lò ngắn hai bệ đỡ là tiết kiệm năng lượng, tổn thất toả nhiệt chênh lệch so sánh với lò cùng quy cách vào khoảng 16.7 kJ 4kCal/kg clinker, ngoài ra còn có hàng loạt ưu điểm về chi phí sản xuất thiết bị, chi phí xây dựng thấp. >Vòi đốt.Vòi đốt là một thiết bị công nghệ quan trọng. Nó ảnh hưởng mạnh đến tiêu hao nhiệt và tính năng vận hành của hệ thống lò nung, do đó ảnh hưởng đến chất lượng clinker và hàm lượng các chất có hại thải ra môi trường. Một vòi đốt tốt đầu tiên cần phải có nhiệt độ ngọn lửa đủ cao để sản xuất ra clinker có chất lượng tốt; đồng thời còn có yêu cầu nhiệt độ đỉnh ngọn lửa phải ổn định để duy trì vỏ lò ổn định nhằm kéo dài tuổi thọ của gạch chịu lửa; hình dạng ngọn lửa phải điều chỉnh dễ dàng, bảo đảm cháy hoàn toàn nhiên liệu, giảm lượng CO sinh ra ở đuôi lò; đồng thời khi thiết kế vòi đốt phải cố gắng giảm thiểu gió I để giảm tiêu hao nhiệt và giảm thiểu thải ra NOx. -Ghi làm nguội Cooler: Công dụng của ghi làm nguội là sử dụng gió mát để làm nguội clinker có nhiệt độ cao xuống nhiệt độ thấp. Khi đó, gió nguội bị gia nhiệt nóng lên trở thành gió II. Gió II vào lò để đốt nhiên liệu, giảm nhiệt lượng thoát ra ngoài, từ đó giảm tổn thất năng lượng. Ghi làm nguội trải qua thế hệ thứ I với thông gió trong buồng gió lớn, thế hệ thứ II với thông gió trong buồng gió nhỏ, thế hệ thứ III với dầm phụt khí cấp gió, đến thế hệ thứ IV với thông gió đơn nguyên theo hướng đứng. Ghi làm nguội không rò liệu kiểu hành tiến thế hệ IV tránh được clinker lọt qua ghi rơi xuống tạo thành trở lực theo hướng đứng, có lợi cho việc thông gió đều đặn. Hiệu suất thu hồi nhiệt của ghi làm nguội thế hệ IV trên 74%, so với mức vận hành thực tế hiện nay của ghi thế hệ III là 68 ~ 70%, có thể tiết kiệm tiêu hao nhiệt 61.9 ~ 92,8kJ/kg cứ nâng cao 1% hiệu suất thu hồi nhiệt thì có thể giảm tiêu hao nhiệt 15.5kJ/kg. >Hệ thống nghiền xi măng:Hiện nay, công nghệ nghiền xi măng phát triển theo xu hướng giảm tiêu hao năng lượng nghiền. Do tiêu hao năng lượng nghiền khá lớn, khoảng 60%, để sản xuất xi măng bao gồm cả nghiền liệu và clanhke, phụ gia và tập trung chủ yếu ở thiết bị nghiền bi. Thông thướng có các giải pháp sau:  Hệ thống nghiền xi măng Sử dụng thiết bị phân ly hiệu suất cao, có khả năng làm nguội và kết hợp với cụm thiết bị thu hồi sản phẩm việc lắp đặt thiết bị phân ly cho phép nâng công suất 10 - 25%. Sau khi tách các hạt mịn bằng máy phân ly, thì máy nghiền hoạt động hiệu quả hơn khi nghiền các hạt thô. Hiệu quả chủ yếu của các giải pháp này cho phép tăng năng suất nghiền, giảm tiêu hao điện năng, giảm tiêu hao vật nghiền và chi phí đầu tư thấp. Bổ sung thiết bị nghiền sơ bộ, nhằm đảm bảo kích thước liệu đầu vào <3 mm tối đa 5 mm. Giải pháp này cho phép tăng năng suất nghiền cho phép nâng công suất 15 – 25% với dải cỡ hạt chụm hơn, đồng thời làm tăng đáng kể độ mịn của sản phẩm, giảm tiêu hao năng lượng nghiền. Tuy nhiên, khi thiết kế thành hệ thống nghiền liên hợp, thì không những không tiết kiệm được điện năng, ngược lại do tăng thêm thiết bị nên còn làm tiêu tốn thêm điện năng. Nếu sử dụng cán ép với quy cách đủ lớn, thì nên thiết kế thành hệ thống nghiền liên hợp, tức tăng thêm thiết bị sơ tuyển hạt thô, nhằm tuyển bộ phận hạt mịn đi ra khỏi bộ phận máy cán ép đưa vào nghiền tiếp tục cho máy nghiền bi, nếu không thì lượng tuần hoàn sẽ quá nhiều, lượng hạt mịn qua máy cán ép quá nhiều, máy cán ép khó vận hành ổn định làm giảm hiệu quả. Nói chung, kinh nghiệm lựa chọn là nếu tiêu hao điện đơn vị của máy cán ép 6 kwh/t, thì sử dụng hệ thống nghiền trước tuần hoàn; Nếu tiêu hao điện đơn vị của máy cán ép 7kwh/t, thì sử dụng nghiền liên hợp. Chương 4: NHÀ MÁY XI MĂNG HOÀNG THẠCH 4.1 Vị Trí địa lý và quá trình phát triển nhà máy. 4.1.1 Vị trí địa lý.Nhà máy gồm hai khu chính đó là: - Khu sản xuất: Phía hữu ngạn sông Đá Bạch trên khu đồi thuộc thôn Hoàng Thạch, xã Minh Tân, huyện Kinh Môn, tỉnh Hải Dương với diện tích 24ha có nguồn nguyên liệu đá vôi và đá sét dồi dào, Với trữ lượng trên 150 triệu tấn đá vôi, chất lượng tốt, ít tạp chất hàm lượng CaC03 >92%, MgO<3%. Trên 50 triệu tấn đá sét đây là 2 nguyên liệu chính để sản xuất xi măng khoảng 100 năm cho mỗi dây chuyền. Ngoài ra còn gồm tất cả các xưởng sản xuất chính từ khâu đập đá vôi, đá sét, gia công chế biến nguyên liệu, nung và nghiền xi măng. -Khu thành phẩm: Phía tả ngạn sông Đá Bạch, thuộc vùng đất của thôn Vĩnh Tuy, xã Vĩnh Khê, huyện Đông Triều, tỉnh Quảng Ninh, với diện tích 12,5ha, gồm 5 Xilô chứa xi măng, hệ thống máy đóng bao xi măng, hệ thống băng tải, máng xuất xi măng theo các tuyến: đường Ôtô, đường thuỷ, đường sắt. Hai khu vực trên được nối liền bằng một cây cầu dài 388,15m qua sông Đá Bạch.  4.1.2 Qúa trình phát triển nhà máy. Sau khi chiến tranh kết thúc, nền kinh tế nước ta đang bước đầu hồi phục, trước tình hình đó Đảng và Nhà nước hoạch định chiến lược phát triển kinh tế xã hội, trong đó xây dựng cơ sở vật chất kỹ thuật của nền kinh tế được coi trọng hàng đầu. Để làm được viêc đó, ngành công nghiệp vật liệu xây dựng phải đi trước một bước. - Ngày 15/11/1976, Thủ tướng Chính phủ ra chỉ thị số 448/TTg về việc "Xây dựng Nhà máy xi măng Hoàng Thạch".- Ngày 15/12/1976, đồng chí Đỗ Mười lúc đó là Phó Thủ tướng Chính phủ ký Quyết định số 474/TTg “Phê chuẩn nhiệm vụ thiết kế Nhà máy xi măng Hoàng Thạch” (cho phép xây dựng nhà máy xi măng), với tên gọi "Nhà máy xi măng Hoàng Thạch". Địa điểm xây dựng tại thôn Hoàng Thạch xã Minh Tân, huyện Kim Môn, tỉnh Hải Hưng (Minh Tân - Kinh Môn - Hải Dương ngày nay) và thôn Vĩnh Tuy xã Vĩnh Khê, huyện Đông Triều, tỉnh Quảng Ninh. Số vốn đầu tư ban đầu để xây dựng là 73.683.000 USD. Nhà máy do hãng F.L.Smidth (Đan Mạch) thiết kế, cung cấp thiết bị toàn bộ và cho chuyên gia giúp xây dựng, vận hành nhà máy. - Ngày 19/05/1977, Khởi công xây dựng dây chuyền I Nhà máy xi măng Hoàng Thạch với công suất thiết kế 1,1 triệu tấn/năm, đây là dây chuyền lớn và hiện đại nhất Việt Nam vào thời điểm đó.- Ngày 04/03/1980, Bộ Xây dựng ký Quyết định số 333/BXD-TCCB về việc thành lập Nhà máy xi măng Hoàng Thạch. - Ngày 25/11/1983, Nhà máy sản xuất được mẻ clanh-ke đầu tiên.- Ngày 16/01/1984, bao xi măng mang nhãn hiệu Hoàng Thạch đầu tiên được ra đời đánh dấu thời kỳ mới, thời kỳ sản xuất xi măng theo chỉ tiêu pháp lệnh của Nhà Nước.        Để đáp ứng yêu cầu phát triển phù hợp với nền kinh tế thị trường, ngày 12/8/1993, Bộ xây dựng ra Quyết định số 363/QĐ-BXD thành lập Công ty xi măng Hoàng Thạch trên cơ sở hợp nhất Nhà máy xi măng Hoàng Thạch với Công ty kinh doanh xi măng số 3 thành Công ty xi măng Hoàng Thạch. Đồng chí NguyễnVăn Hạnh được bổ nhiệm làm Giám đốc Công ty.     Cùng với sự phát triển nhanh chóng của nền kinh tế đất nước, nhu cầu xi măng cho xây dựng ngày một tăng Công ty đã đầu tư mở rộng, khẩn trương tiến hành xây dựng dây chuyền II có công suất thiết kế là 1,2 triệu tấn /năm, trên mặt bằng của Công ty hiện có, dây chuyền II được khởi công ngày 28/12/1993. Sau gần 3 năm thi công xây dựng, ngày 12/5/1996 dây chuyền II đươc khánh thành và đi vào sản xuất, như vậy tổng công suất của 2 dây chuyền lúc này là 2,3 triệu tấn/năm.    Được sự quan tâm của Đảng, Nhà nước Công ty xi măng Hoàng Thạch đã không ngừng lớn mạnh và phát triển sản phẩm của Công ty năm sau cao hơn năm trước, chất lượng sản phẩm luôn ổn định ở mức cao. Trước tình hình tăng trưởng kinh tế giai đoạn (2006-2010), dự án đầu tư xây dựng dây chuyền III Công ty xi măng Hoàng Thạch có công suất thiết kế là 1,2 triệu tấn/năm, được Thủ tướng Chính phủ cho phép đầu tư tại quyết định số 91/QĐ-TTg ngày 20/01/2003. Dây chuyền III được  khởi công xây dựng ngày 04/02/2007 trên mặt bằng hiện có của Công ty với diện tích đất sử dụng là 7,46 ha, dự kiến đến quý III năm 2009 khánh thành đi vào sản suất. Như vậy khi dây chuyền Hoàng Thạch III đi vào sản xuất sẽ đưa tổng công suất của Công ty lên 3,5 triệu tấn/năm 4.2 Các công đoạn sản xuất xi măng. 4.2.1 Sơ đồ công nghệ 4.2.2. Chuẩn bị nguyên liệu Đá vôi: Đá vôi được khai thác bằng phương pháp khoan nổ, cắt tầng theo  đúng quy trình và quy hoạch khai thác, sau đó đá vôi được xúc và vận chuyển tới máy đập búa bằng các thiết bị vận chuyển có trọng tải lớn, tại đây đá vôi được đập nhỏ thành đá dăm cỡ 25 x 25 và vận chuyển bằng băng tải về kho đồng nhất sơ bộ rải thành 2 đống riêng biệt, mỗi đống khoảng 15.000 tấn. Đá sét: Đá sét được khai thác bằng phương pháp cày ủi hoặc khoan nổ mìn và bốc xúc vận chuyển bằng các thiết bị vận tải có trọng tải lớn về máy đập búa. Đá sét được đập bằng máy đập búa xuống kích thước 75 mm (đập lần 1) và đập bằng máy cán trục xuống kích thước 25 mm (đập lần 2). Sau đập đá sét được vận chuyển về rải thành 2 đống riêng biệt trong kho đồng nhất sơ bộ, mỗi đống khoảng 6.600 tấn. Phụ gia điều chỉnh: Để đảm bảo chất lượng Clanh-ke, Công ty kiểm soát quá trình gia công và chế biến hỗn hợp phối liệu theo đúng các Modun, hệ số được xác định. Do đó ngoài đá vôi và đá sét còn có các nguyên liệu điều chỉnh là quặng sắt (giàu hàm lượng ô xít Fe2O3), quặng bôxit (giàu hàm lượng ô xít Al2O3) và đá Silíc ( giàu hàm lượng SiO2). 4.2.3 Nghiền nguyên liệu Đá vôi, đá sét và phụ gia điều chỉnh được cấp vào máy nghiền qua hệ thống cân  DOSIMAT và cân băng điện tử. Máy nghiền nguyên liệu sử dụng hệ thống nghiền bi sấy nghiền liên hợp có phân ly trung gian, năng suất máy nghiền dây chuyền 1 là 248 tấn/giờ, máy nghiền nguyên liệu dây chuyền 2 năng suất máy nghiền 300tấn/h. Các bộ điều khiển tự động khống chế tỷ lệ % của đá vôi, đá sét, bô xít và quặng sắt cấp vào nghiền được điều khiển bằng máy tính điện tử thông qua các số liệu phân tích của hệ thống QCX, đảm bảo khống chế các hệ số chế tạo theo yêu cầu. Bột liệu sau máy nghiền được vận chuyển đến các xilô đồng nhất,  bằng hệ thống gầu nâng, máng khí động. - Xilô chứa và đồng nhất dây chuyền 1 có sức chứa : 2 x 3.750 tấn,  2 x 7.500 tấn.- Xilô chứa và đồng nhất dây chuyền 2 có sức chứa : 23.000 tấn. 4.2.4 Lò nung Dây chuyền I xi măng Hoàng Thạch là dây chuyền sản xuất xi măng lò quay, phương pháp khô, chu trình kín, có hệ thống trao đổi nhiệt 4 tầng(Cyclon) và hệ thống làm nguội kiểu hành tinh gồm 10 lò con. Nhiên liệu hỗn hợp gồm 85% than cám 3 và 15% dầu MFO, nhưng hiện nay Công ty đã cải tạo lại vòi phun và đốt 100% than cam 3, dầu nặng MFO chỉ dùng cho sấy lò và sử dụng khi nghiền than gặp sự cố thiếu than mịn. Dây chuyền I Xi măng Hoàng Thạch từ khâu nguyên liệu đến nghiền, đóng bao và xuất xi măng dược tự động hoàn toàn. Dây chuyền II Xi măng Hoàng Thạch là dây chuyền sản xuất xi măng lò quay, phương pháp khô, chu trình kín, có hệ thống tiền nung(Canciner) tiêu hao nhiệt lượng thấp 715 kcal/kg clanh-ke, được làm nguội kiểu Ghi, tăng hiệu quả làm mát, chất lượng sản phẩm tốt, dễ nghiền. Hệ thống điều khiển tự động hoàn toàn, hiện đại bằng công nghệ PJC Master Piece ABB. 4.2.5 Nghiền xi măng Clanh-ke từ các xilô, Thạch cao và Phụ gia từ kho chứa tổng hợp được vận chuyển lên két máy nghiền bằng hệ thống băng tải và gầu nâng, từ két máy nghiền clanh-ke, Thạch cao, Phụ gia cấp vào máy nghiền được định lượng bằng hệ thống cân DOSIMAS. Máy nghiền xi măng trong dây chuyền I và II  đều làm việc theo chu trình kín (có phân ly trung gian), máy nghiền dây chuyền I năng suất thiết kế 176 (t/h) máy nghiền dây chuyền II có năng suất thiết kế là 200(t/h). Xi măng ra khỏi máy nghiền độ mịn đạt 3.200 cm2/g, được vận chuyển tới 5 xilô chứa xi măng bột bằng hệ thống băng tải, máng khí động, 5 xilô chứa này có tổng sức chứa 39.500 tấn 4.2.6 Đóng bao xi măng Từ đáy các xilô chứa, qua hệ thống cửa tháo liệu xi măng được vận chuyển tới các két chứa của máy đóng bao, hoặc các bộ phận xuất xi măng rời đường bộ. Hệ thống máy đóng bao gồm: Dây chuyền I có 6 máy đóng bao mỗi máy 12 vòi, năng suất 100 tấn/giờ, dây chuyền II gồm 2 máy đóng bao mỗi máy có 8 vòi, năng suất 120 tấn/giờ, các bao xi măng sau khi được đóng xong qua hệ thống băng tải sẽ được vận chuyển đến các máng xuất đường bộ, đường sắt và đường thuỷ. 4.2.7 Hệ thống điều khiển   Cả 3 dây chuyền của Công ty có công nghệ sản xuất tiên tiến, hiện đại do hãng F.L.Smidth (Đan Mạch) thiết kế và cung cấp. Dây chuyền chính và các công đoạn phụ trợ đều được cơ khí hoá và tự động hoá hoàn toàn. Từ phòng điều khiển Trung tâm thông qua các máy tính điện tử, thiết bị vi xử lý, hệ thống sơ đồ công nghệ được gắn đèn chỉ báo thể hiện tình trạng của thiết bị và hệ thống Camera quan sát giúp người vận hành phát hiện sự cố, xử lý, điều khiển hoạt động của thiết bị kịp thời, dễ dàng. 4.3 Các con đường vận chuyển của nhà máy. 4.3.1 Đường bộ: Công ty xi măng Hoàng Thạch cách quốc lộ 18 là 2 km , từ công ty xi măng Hoàng Thạch theo quốc lộ 18 đi Hải Dương 60 km , Hà Nội 115 km , Phả Lại 50km, Bãi Cháy 60km. Công ty xi măng Hoàng Thạch cách quốc lộ 5 là 20 km qua phà Hiệp Thượng . Nếu theo quốc lộ 5 từ công ty xi măng Hoàng Thạch đi : Hải Phòng 45 km, Hải Dương 50km, Hà Nội 105km. Từ công ty xi măng Hoàng Thạch qua phà Lại Xuân (Phà Đun) và Phà Bính về Hải Phòng cũng chỉ có 35km. Trên tuyến đường bộ công ty xi măng Hoàng Thạch có thể vận chuyển xi măng đi các nơi với năng suất từ 2500-3000 tấn/ngày cùng một lúc có thể có 4 xe ôtô vào nhận xi măng bao và cũng có thể xuất xi măng rời với năng suất 5 phút cho một xe 10 tấn. 4.3.2 Đường Sông : Công ty xi măng nằm trên 2 bờ sông Đá Bạch, dòng sông Đá Bạch là biên giới phân chia giữa hai tỉnh Hải Dương và Quảng Ninh ( khu sản xuất nằm trên đất Hải Dương, khu đóng bao và tiêu thụ xi măng nằm trên đất Quảng Ninh). Từ bến cảng Hoàng Thạch đi các nơi bằng đường thủy cũng tương đương như đường bộ. Từ các nơi theo đường thuỷ về Hoàng Thạch khá thuận tiện và dễ dàng. Cảng của công ty xi măng Hoàng Thạch được xây dựng trên hai bờ sông Đá Bạch, cảng có kết cấu theo kiểu tường cọc. Một bên là cảng xuất nguyên liệu, một bên là cảng xuất xi măng. * Cảng nhập nguyên ,vật liệu:Cảng chạy dài 200m được chia làm 2 khu: - Khu bốc dỡ nguyên vật liệu rời: Được trang bị hai cần cẩu điện có năng suất bốc dỡ tối đa 5000 tấn/ngày. - Khu bơm rót dầu ( dầu FO và dầu DO ) trên bến có hệ thống bơm hút từ xà lan lên bể chứa, năng suất bơm hút 600tấn/ngày. * Cảng xuất xi măng:Cảng xuất xi măng dài khoảng 200m có phao neo đậu cho tầu thuyền chờ lấy hàng, năng suất xuống xi măng từ 7000-8000 tấn/ngày. Tại hai cảng chính tàu có trọng tải 400 tấn có thể ra vào được để lấy hàng. * Ngoài ra còn có một cảng phụ :Cảng phụ dùng để xuất xi măng cho một số phương tiện nhỏ như xà lan dưới 100 tấn. Ngoài ra còn dùng để bốc dỡ các đoàn xà lan chở hàng là hòm kiện và các loại hàng quá khổ, quá tải khi vận chuyển bằng đường bộ . * Cảng của công ty xi măng Hoàng Thạch chịu ảnh hưởng của nhật triều. Những ngày thủy triều xuống thấp ảnh hưởng đến việc phương tiện ra vào bến. Hàng năm công ty phải đầu tư hàng tỷ đồng cho việc nạo vét luồng lạch bến cảng. 4.3.3 Đường Sắt: Khu vực đóng bao cách ga Mạo Khê 2,5km. Từ ga Mạo Khê có một đường nhánh để các toa xe vào thẳng máng lấy xi măng. Cùng một lúc có thể xuất xi măng cho 8 toa xe hoả. Năng suất bốc xếp có thể tới 2000tấn/ngay. Các toa xếp xi măng xong có thể đi Bắc Giang, Lạng Sơn, Yên Viên, Đông Anh, Thái Nguyên 4.4 Các thiết bị điều khiển và tự động của nhà máy. 4.4.1 Hệ điều chỉnh chất lượng xi măng : Hệ QCX để điều chỉnh mức phối liệu nhằm đảm bảo các thành phần hoá học thích ứng của vật liệu trước khi đưa vào máy nghiền Clinker . Hệ QCX có hai thiết bị chính là máy tính Solar –16/40 và máy phân tích Rơnghen ARL-7400. Máy tính Solar 16/40 nhận tín hiệu vào máy phân tích Rơnghen và đưa ra chủ yế