Tiểu luận Quá trình tạo hình mì

ÑAÏI HỌC QUOÁC GIA THAØNH PHỐ HỒ CHÍ MINH TRÖÔØNG ÑAÏI HOÏC BAÙCH KHOA KHOA COÂNG NGHEÄ HOÙA HOÏC BOÄ MOÂN COÂNG NGHEÄ THÖÏC PHAÅM Tiểu luận:   GVGD: ThS Trần Thị Thu Trà SVTH: Ngô Anh Thư MSSV: 60502874 Hoàng Yến MSSV: 60503651 Tháng 11 năm 2008 Quá trình tạo hình mì GVGD: Th.S Trần Thị Thu Trà Trang 1 MỤC LỤC CHƯƠNG 1: PHÂN LOẠI MÌ ...................................................................... 2 1.1. Theo cấp của bột và phụ gia ............................................................. 2 1.2. Theo hình dạng .................................................................................. 2 1.3. Theo kỹ thuật chế biến ...................................................................... 4 1.4. Theo cách thức tiêu dùng .................................................................. 4 CHƯƠNG 2: PHƯƠNG PHÁP TẠO HÌNH MÌ ........................................... 5  2.1. Ép đùn ............................................................................................... 5 2.1.1. Mục đích ................................................................................ 5 2.1.2. Yêu cầu của bột ra khỏi khuôn ép ......................................... 5 2.1.3. Biến đổi trong quá trình ép ................................................... 5 2.1.4. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình ép ............................... 5 2.1.5. Phương pháp thực hiện ......................................................... 9 2.1.6. Thiết bị .................................................................................. 9 2.1.7. Những lỗi thường gặp và cách khắc phục ............................ 12 2.2. Cán cắt .............................................................................................. 13 2.2.1. Mục đích ................................................................................ 13 2.2.2. Yêu cầu của bột sau khi cán cắt ............................................ 13 2.2.3. Biến đổi trong quá trình cán cắt ........................................... 13 2.2.4. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình cán cắt ........................ 13 2.2.5. Phương pháp thực hiện ......................................................... 15 2.2.6. Thiết bị .................................................................................. 16 CHƯƠNG 3: SO SÁNH HAI PHƯƠNG PHÁP TẠO HÌNH MÌ ................... 19 TÀI LIỆU THAM KHẢO ............................................................................... 21 Quá trình tạo hình mì GVGD: Th.S Trần Thị Thu Trà Trang 2 CHÖÔNG 1: PHAÂN LOAÏI MÌ 1) THEO CẤP CỦA BỘT VÀ PHỤ GIA Theo cấp của bột và phụ gia, mì được chia thành 3 loại sau: - Loại đặc biệt được sản xuất từ bột mì hạng tốt nhất (bột lấy từ nhân lõi hạt) - Loại tốt được sản xuất từ bột mì hảo hạng. - Loại thứ nhất được sản xuất từ bột mì hạng nhất. Ở các nước trên thế giới, người ta không dùng bột mì hạng II hoặc hạng thấp hơn để sản xuất mì sợi. Ở nước ta có thể sản xuất mì sợi hạng II. Mì sợi còn có thể pha trứng, sữa, rau spina… và chỉ thêm vào các sản phẩm khi dùng bột các hạng cao để sản xuất. 2) THEO HÌNH DẠNG Theo hình dạng, mì được chia thành: 2.1 Dạng mì ống: Hình 1.1: Mì ống Mì ống được chia làm mì ống dài và mì ống ngắn. • Mì ống dài có chiều dài khá lớn, mặt ống có thể phẳng nhẵn, có thể gợn sóng. Tiết diện ống cũng rất khác nhau. Người ta thường sản xuất mì ống có đường kính: φ ≤ 4mm φ = 4 – 5,5mm φ ≤ 5,5 – 7,0mm • Mì ống ngắn có chiều dài khoảng 2 – 7cm, thẳng hoặc cong. Loại bề mặt ống nhẵn thường có đường kính 4 – 5,5mm và 5,5 – 7,0mm. Loại ống gợn sóng thường Quá trình tạo hình mì GVGD: Th.S Trần Thị Thu Trà Trang 3 có đường kính 4mm và 4 – 5,5mm. Loại ống nhiều cạnh thường có đường kính 22 – 25mm. Các dạng mì ống trên đây thường có chiều dày thành ống khoảng 1,5 – 2,0mm. 2.2 Dạng mì sợi: Hình 1.2: Mì sợi Mì sợi là dạng có tiết diện tròn và đặc. Thường có 4 loại đường kính sau đây: φ ≤ 0,8mm φ ≤ 1,2mm φ ≤ 1,5mm φ ≤ 3,0mm Dạng mì sợi có thể dài đến 400mm (sợi thẳng). Ngoài ra người ta còn sản xuất mì nắm, đó là mì sợi được vắt thành từng nắm nhỏ trọng lượng khoảng 30 – 60g. 2.3 Dạng mì thanh: Hình 1.3: Mì thanh Dạng mì này có tiết diện hình vuông hoặc hình chữ nhật. Chiều dài của sợi từ 1,5cm (loại ngắn) đến 20cm (loại dài). Từ mì thanh cũng có thể sản xuất mì nắm trọng lượng không quá 60g. Ở nước ta phổ biến là loại mì thanh tiết diện 1,2 x 1,2mm 2.4 Dạng mì hoa: Tuỳ thuộc vài cấu tạo của khuôn người ta có thể sản xuất ra dạng mì hoa có hình dạng đặc biệt như hình sò, hình sao, hình hoa… Quá trình tạo hình mì GVGD: Th.S Trần Thị Thu Trà Trang 4 Hình 1.4: Mì hoa 3) THEO KỸ THUẬT CHẾ BIẾN Theo kỹ thuật chế biến, mì được chia thành 3 loại: - Mì qua ép đùn - Mì qua cuộn cắt - Mì qua cán cắt 4) THEO CÁCH THỨC TIÊU DÙNG Theo cách thức tiêu dùng, mì được chia làm 2 loại: - Mì sợi ăn liền. - Mì sợi không ăn liền. Quá trình tạo hình mì GVGD: Th.S Trần Thị Thu Trà Trang 5 CHÖÔNG 2: PHÖÔNG PHAÙP TAÏO HÌNH MÌ Ở chương này, nhóm em xin trình bày hai phương pháp tạo hình mì là ép đùn và cán cắt. 1) ÉP ĐÙN 1.1 Mục đích Mục đích của quá trình ép đùn là tạo ra các sợi mì có tiết diện tròn hoặc hình ống và các hình có tiết diện phức tạp khác như hình hoa, hình sao,… 1.2 Yêu cầu của bột ra khỏi khuôn ép - Sợi bột ra khỏi khuôn ép phải chảy đều đặn, liên tục. - Bề mặt sản phẩm láng, mịn, không có lỗ bọt khí, không có các biến dạng. - Mặt cắt của sản phẩm phải phẳng, đứt gọn, không bị vết răng cưa. 1.3 Biến đổi trong quá trình ép - Tăng sự kết dính các phần tử bột. - Có thể gây biến tính protein. - Định hướng các phân tử protein theo phương dọc trục. - Sợi mì theo phương vuông góc với khuôn ép chặt lại, sợi mì theo phương dọc với khuôn ép thì lỏng hơn. Hình 2.1: Sự sắp xếp lại các sợi protein trong bột nhào 1.4 Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình ép 1.4.1 Ảnh hưởng của nguyên liệu a) Chất lượng bột: Lúa mì cứng với hàm lượng protein cao ở điều kiện tự nhiên tốt được ưa chuộng nhiều vì nó sẽ hydrate hoá hoàn toàn trong quá trình trộn, tạo được sợi mì dai, nở vừa phải trong quá trình nấu, không để lại nhiều bã trong nước nấu và vẫn giữ được hình dạng khi giữ trong nước ấm sau khi nấu. Một cách tổng quát, khi hàm lượng protein tăng, sợi mì trở nên cứng, ít dính hơn và đây là điều khách hàng mong muốn. Hàm lượng protein tối thiểu trong lúa mì cứng trước khi sản xuất là 14-15% dựa trên lượng chất khô. Một tiêu chuẩn lựa chọn khác là độ bền của mạng gluten. Một mạng gluten vững chắc là điều kiện quan trọng để sản xuất mì chất lượng tốt. Bột dùng làm các dạng mì phải có hàm lượng gluten trong khoảng 28 – 32%. Gluten xấu và bột không Quá trình tạo hình mì GVGD: Th.S Trần Thị Thu Trà Trang 6 mịn thì bề mặt kém nhẵn, không bóng. Nếu hàm lượng gluten quá cao (36 – 40%) thì bột đàn hồi mạng, khó ép và bề mặt sản phẩm cũng không nhẵn bóng. b) Độ mịn của bột Bột dùng để sản xuất mì phải càng mịn càng tốt, bột mịn thì nước dễ dàng phân bố đều, các hạt hydrate hoá hoàn toàn và do đó sản phẩm sẽ đều màu và nhẵn. Bột không mịn đều thì màu sắc của sản phẩm không đồng đều, sản phẩm kém láng bóng và độ đàn hồi cũng bị ảnh hưởng xấu. Đường kính tối ưu nhất cho các hạt là từ 200 – 300μm. Kích thước nhỏ hơn sẽ tốn năng lượng nhiều hơn cho quá trình nghiền, giảm năng suất của thiết bị, kích thước lớn hơn thì các hạt sẽ không được hydrate hoá hoàn toàn trong quá trình nhào trộn và sẽ tạo thành các chấm trắng trên sản phẩm. 1.4.2 Ảnh hưởng của các yếu tố công nghệ Ảnh hưởng chung của các yếu tố công nghệ đến quá trình ép được cho bởi bảng 2.1. Bảng 2.1: Ảnh hưởng của các yếu tố công nghệ đến quá trình ép Thông số Vận tốc bột Vận tốc ép Nhiệt độ Áp lực Đầu trục Cuối trục Khuôn Đầu trục Cuối trục Khuôn Bề mặt khuôn tăng – – Có đệm khuôn ++ + +++ +++ Vận tốc vít tải tăng +++ ++ ++ ++ Nhiệt độ tăng +++ +++ +++ – – – – – – – – Áp suất theo chiều dọc của thiết bị: Hình 2.2: Áp suất theo chiều dọc của thiết bị Quá trình tạo hình mì GVGD: Th.S Trần Thị Thu Trà Trang 7 Ảnh hưởng của các yếu tố công nghệ đến chất lượng của mì được cho bởi bảng 2.2 Bảng 2.2: Ảnh hưởng của các yếu tố công nghệ đến chất lượng mì Thông số Chỉ số màu Chất lượng khi nấu Vàng Nâu Đỏ Khối lượng Tổn thất Bề mặt Độ nhớt Bề mặt khuôn tăng (A) + – + – Có đệm khuôn (B) + Vận tốc vít tải tăng (C) ++ – – ++ + Nhiệt độ tăng (D) – – – +++ – – – – – – Mức độ hydrate hóa tăng (E) ++ – – ++ + AxC – AxD – CxD ++ – – ++ a) Nhiệt độ Thông thường, nhiệt độ ra khỏi khuôn ép của bột nhào lớn hơn 50 – 52oC sẽ ảnh hưởng xấu đến chất lượng sản phẩm vì khi vượt qua nhiệt độ này, bột nhào trở nên nhớt hơn. Ở quy mô phân tử, protein bột mì bị ảnh hưởng bởi nhiệt độ, nó trở nên cứng hơn nếu gia nhiệt quá một nhiệt độ nhất định nào đó. Ở nhiệt độ phòng, gluten ướt là một chất rất đàn hồi, gần giống chewing gum. Khi nhiệt độ tăng trên 52oC, gluten trở nên dai, cứng hơn và tạo gel không thuận nghịch. Sự biến đổi này không mong muốn trong thiết bị ép đùn. Bất kỳ gel protein nào tạo ra trong buồng ép sẽ bị phá vỡ khi đi qua khuôn ép và xuất hiện trong sản phẩm là những mảnh gel vỡ. Nếu gần bề mặt, nó có thể được nhận thấy dễ dàng vì nó ngăn cản sự tạo thành bề mặt nhẵn của mì. b) Độ ẩm bột nhào Độ dai của sản phẩm phụ thuộc rất rõ rệt vào độ ẩm của bột nhào. Bột nhào có độ ẩm cao thì dễ tạo hình, bề mặt sản phẩm thường nhẵn và bóng. Nhưng nếu tăng độ ẩm quá 32% thì sản phẩm sẽ chảy, kém đàn hồi và dễ bị nứt. Nếu độ ẩm quá thấp thì bột chưa hydrate hoá đến mức tối ưu, khó khăn trong việc tạo hình, áp lực bầu ép phải cao. Với bột nhào lỏng, áp suất thiết bị giảm vì độ nhớt của bột giảm, vận tốc ép tăng, do đó năng suất tăng. Mối quan hệ giữa độ ẩm bột nhào và thông số ép (áp suất ép và vận tốc ép) được cho bởi hình 2.3, hình 2.4. Quá trình tạo hình mì GVGD: Th.S Trần Thị Thu Trà Trang 8 Hình 2.3: Mối quan hệ giữa độ ẩm bột nhào và thông số ép Hình 2.4: Ảnh hưởng của độ ẩm bột nhào lên áp lực ép. c) Vật liệu làm khuôn ép Với khuôn ép bằng đồng thiếc, áp lực ép thấp hơn dẫn đến bề mặt sản phẩm sau khi ép ít nhám hơn, nghĩa là màu của mì có vẻ vàng hơn. Với khuôn bằng teflon, khả năng tạo hình sản phẩm tốt hơn với sự bất thường về bề mặt của mì là nhỏ nhất và mì có một lớp áo protein trơn láng. Sự bất thường về bề mặt là những đốm hoặc những vết nứt trên bề mặt mì. Teflon giúp đạt được tốc độ ép nhanh hơn và lượng sản phẩm ra trong một giờ cũng cao hơn. Donnelly (1982) đã chỉ ra rằng mì tạo hình từ khuôn teflon có mạng lưới protein liên tục hơn, bao xung quanh cái hạt tinh bột trong mì và cũng bao phủ bề mặt của mì so với mì ép từ khuôn bằng đồng thiếc. Quá trình tạo hình mì GVGD: Th.S Trần Thị Thu Trà Trang 9 1.5 Phương pháp thực hiện Nguyên liệu gồm bột, nước và các nguyên liệu nguyên liệu phụ khác như trứng, rau spina… được đưa vào buồng trộn, sau đó theo vít tải đến buồng ép đùn. Buồng trộn và buồng ép trong thiết bị được vận hành trong điều kiện chân không để giảm tối thiểu sự oxy hoá carotenoid và xanthophyll vì sự oxy hoá những chất màu này sẽ làm giảm màu vàng của sản phẩm. Mặt khác, chân không sẽ ngăn cản sự tạo thành bọt khí, giúp sản phẩm không bị khuyết tật về hình dạng. Nhiệt độ của khối bột trong quá trình ép đùn không được vượt quá 50oC để tránh phá vỡ mạng gluten. Để kiểm soát nhiệt độ trong buồng ép, người ta đặt vào một hệ thống làm mát. Một lượng nước lớn sẽ được bơm vào vỏ làm mát, nước sẽ được tuần hoàn và nhiệt độ của nước khoảng 27 – 32oC. Ở chỗ ra của khuôn ép, một quạt gió sẽ làm khô bề mặt những sợi mì ngay để tránh chúng dính lại với nhau. Ngay dưới khuôn ép có thể có những lưỡi dao để cắt những sợi mì theo chiều dài mong muốn. Tốc độ ép: 2m/phút. Tốc độ vít tải: 15 – 30 vòng/phút. Áp lực ở khuôn ép: 40 – 50 bar. 1.6 Thiết bị: Sau đây là một số thiết bị ép đùn thường dùng. . Hình 2.5: Thiết bị ép đùn một trục 1: Bơm nước - 2: Nhập liệu - 3. Cân định lượng - 4. Buồng trộn với cánh khuấy có thể điều chỉnh được - 5. Vít tải nguyên liệu - 6. Không khí được tháo ra ngoài - 7. Lớp vỏ làm mát - 8. Vít tải chính, tạo áp lực trong buồng ép để đẩy bột nhào qua khuôn. Quá trình tạo hình mì GVGD: Th.S Trần Thị Thu Trà Trang 10 Hình 2.6: Thiết bị ép đùn trong phòng thí nghiệm a – khuôn ép b – khuôn đệm c – trục vít. Hình 2.7: Buồng trộn Hình 2.8: Đầu ra của thiết bị ép đùn trong công nghiệp Quá trình tạo hình mì GVGD: Th.S Trần Thị Thu Trà Trang 11 Hình 2.9: Khuôn ép bằng Teflon Hình 2.10: Khuôn ép bằng đồng thiếc Quá trình tạo hình mì GVGD: Th.S Trần Thị Thu Trà Trang 12 1.7 Các lỗi thường gặp và cách khắc phục Bảng 2.3: Các lỗi thường gặp trong thiết bị ép đùn Lỗi Nguyên nhân Cách giải quyết Bộ truyền động nhào trộn nhanh bị lỗi Bị kẹt. Tháo trục ra và lau chùi. Trục bị ép ra ngoài (trong trường hợp của máy 1 trục) Tốc độ trục quá nhanh hoặc tốc độ trục chính quá chậm. Sửa lại tốc độ trục Áp lực trộn mì quá cao. Trộn mì quá khô hoặc sản lượng đầu ra quá nhiều. Cung cấp thêm nước. Áp lực trộn mì quá thấp. Trộn mì quá ướt. Giảm cung cấp nước. Nghèo chân không. Ống lọc bị kẹt. Xì chân không. Bơm chân không bị lỗi. Đường truyền chân không không tốt. Sửa ống lọc. Có thể thay thế mối hàn. Tháo bơm ra sửa. Kiểm tra hệ thống chân không. Dao động áp suất chân không lớn trong trường hợp máy 1 trục. Trộn mì quá ẩm. Giảm cung cấp nước. Lưu lượng bột qua khuôn xấu. Tốc độ trục quá nhanh. Khuôn không được sạch sau khi rửa. Khuôn bị khiếm khuyết. Kiểm tra tốc độ. Rửa khuôn lại. Thay khuôn. Áp lực trộn mì cao khi bắt đầu vận hành. Khuôn quá lạnh. Nhào trộn mì quá khô. Làm nóng sơ bộ khuôn. Cung cấp thêm nước. Sản phẩm dính vào dao cắt Bột nhào quá ướt. Sự thông gió khuôn không đủ, quá lạnh hoặc quá ẩm. Giảm cung cấp nước. Kiểm tra sự thông gió khuôn. Những đường trắng trên sản phẩm sau khi ra khuôn. Đầu gia nhiệt không được tắt. Khuôn được gia nhiệt trước quá mức. Tắt đầu gia nhiệt. Giảm thời gian làm nóng sơ bộ. Lượng bột bụi do cắt nhiều. Dao cắt không sắc. Số dao sử dụng không đúng. Tốc độ cán dao quá nhanh. Dao cắt lắp không đúng. Bề mặt cắt của khuôn quá thô Chỉ sử dụng dao sắc. Tăng số dao sử dụng. Giảm tốc độ. Lắp dao cho đúng. Làm bằng bề mặt cắt của khuôn. Quá trình tạo hình mì GVGD: Th.S Trần Thị Thu Trà Trang 13 2) CÁN CẮT 2.1 Mục đích - Dát khối bột thành từng tấm mỏng, mịn. - Loại hết lỗ xốp không khí, làm tăng độ dai của mì. - Cắt sợi mì theo kích thước mong muốn. 2.2 Yêu cầu của bột sau khi cán cắt - Tấm bột phải đồng đều. - Sợi hay lá bột sau khi cắt phải đồng nhất về kích thước, không bị đứt, rìa không bị răng cưa, không dính cục, bề mặt bóng, không lẫn bụi bột và tạp chất. 2.3 Biến đổi trong quá trình cán cắt - Độ xốp, độ ẩm của khối bột giảm. - Độ bền cơ học theo phương dọc trục ép sẽ giảm, theo phương ngang sẽ tăng. - Khối bột dai và đàn hồi hơn. - Một số liên kết hóa học bị phá vỡ. - Hình thành một số liên kết giữa các phân tử protein. 2.4 Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình cán cắt 2.4.1 Ảnh hưởng của nguyên liệu: tương tự quá trình ép đùn 2.4.2 Ảnh hưởng của các yếu tố công nghệ: a) Độ ẩm bột nhào Đối với bột nhào dùng để cán, độ ẩm phải đủ lớn để tấm bột có độ dẻo, mềm cần thiết nhưng không được quá lớn để không làm giảm độ đặc quánh và độ nhớt của bột nhào, tránh trường hợp sợi mì bị kéo giãn ra không kiểm soát được khi qua trục cán. Tuỳ vào bột nhào có trứng hay không, để tăng độ dẻo đến mức tối đa, độ ẩm có thể từ 32 – 36%, và trong nhiều trường hợp có thể cao hơn một ít, miễn là tấm bột sau khi cán có thể giữ được tính chất của nó. b) Lực cán Nếu lực cán quá mức, các phân tử gluten sẽ bị kéo giãn quá mức, điều này là nguyên nhân của tính mềm sau khi nấu của mì tươi, khó giữ được hình dạng và có khuynh hướng chảy mỏng ra. Trong hình 2.11, pha A là hai phân tử gluten kế nhau liên kết nhờ vào nhóm R-S-S-R. Những nhóm này giữ cho các phân tử gluten liên kết nhau vì nó thắng lực kéo các phân tử gluten về hai bên như hình vẽ. Pha B là trạng thái của những phân tử gluten tương tự nhưng chịu lực cán quá mức, liên kết hoá học đảm bảo cho sự có mặt của các vòng và nút thắt giảm, gluten mất nhiều độ đàn hồi, độ chảy chiếm ưu thế. Quá trình tạo hình mì GVGD: Th.S Trần Thị Thu Trà Trang 14 Hình 2.11: Ảnh hưởng của lực ép, cán quá mức đến gluten c) Số lần cán Ảnh hưởng của số lần cán đến bột nhào được minh họa bởi hình 2.12, 2.13 Hình 2.12A cho thấy một khối bột nhào có rất rỗng với những mảnh protein rời rạc. Một vài thớ protein bám vào các hạt tinh bột nhưng không được giữ chắc chắn trong mạng protein. Đến lần cán thứ 5, bột nhào trở nên ít rỗng hơn, protein trở nên mịn và liên tục hơn, những hạt tinh bột được giữ chắc chắn hơn (hình 2.12B) Bề mặt ngoài của bột nhào từ bột mì Nhật và bột lúa mì cứng khá giống nhau khi qua cán lần đầu. Trong mỗi trường hợp, các hạt tinh bột trên bề mặt được bao phủ một phần bởi lớp áo protein vô định hình. Sau lần cán thứ 5, đối với bột lúa mì cứng, có một sự tăng nhẹ trong tính liên tục của lớp áo protein, ngược lại, bề mặt ngoài của bột mì Nhật được đặc trưng bởi một lớp màng protein mỏng hơn và không bọc được các hạt tinh bột lớn trên bề mặt (hình 2.13). Hình 2.12: Mặt cắt ngang của bột lúa mì cứng sau 1 (hình A) và 5 lần cán (hình B). Quá trình tạo hình mì GVGD: Th.S Trần Thị Thu Trà Trang 15 Hình 2.13: Bề mặt ngoài của bột mì Nhật và bột lúa mì cứng. A, B: bột mì Nhật sau 1 và 5 lần cán; C, D: bột lúa mì cứng sau 1 và 5 lần cán. Bảng 2.4: Ảnh hưởng của số lần cán đến protein trong bột nhào. Số chặng trong quá trình cán Gluten Gel protein Lượng gluten ướt (% trên căn bản khô) Lượng gluten khô (% trên căn bản khô) Độ ẩm (% trên căn bản ướt) Độ dày của lớp gel (mm) Lượng gel protein (g gel ướt/100g mẫu khô) 0 36.2 12.9 67.1 2 14.8 5 38.0 12.0 66.0 3 15.1 10 32.8 11.1 66.3 5 26.0 2.5 Phương pháp thực hiện: Bột nhào được chia làm 2÷3, mỗi phần đi qua những con lăn riêng biệt (đường kính 180mm). Hai tấm bột tạo thành sẽ được cán và ghép lại bằng cách đi qua một con lăn đường kính lớn hơn (240mm) để làm tăng mạng lưới gluten. Tấm bột ra khỏi con lăn có thể được để yên từ 30 – 60 phút để các sợi có thể liên kết lại với nhau. Sau đó bột sẽ được cán mỏng từ từ qua hệ thống nhiều con lăn, mỗi lần cán độ dày của bột giảm từ 15 – 33% vì sự thay đổi độ dày đột ngột sẽ ảnh hưởng xấu đến mạng gluten. Đường kính của con lăn giảm từ 240mm đến 120mm. Khi độ dày của tấm bột đã đạt yêu cầu thì đưa sang máy cắt để tạo sợi, hình dạng sợi mì tuỳ vào hình dạng dao cắt. Sau máy cắt có một quạt thổi khí để các sợi mì không dính vào nhau. Quá trình tạo hình mì GVGD: Th.S Trần Thị Thu Trà Trang 16 Sau đây là hai phương pháp cán thông dụng: a) Phương pháp sandwich Khối bột nhào được chia làm 2÷3 phần, mỗi phần được cán riêng, sau đó sẽ ghép lại thành tấm lớn và tiếp tục được cán qua nhiều cặp trục để đạt độ dày mong muốn. Hình 2.14: Cán mì theo phương pháp sandwich b) Phương pháp cuộn Cũng tương tự như phương pháp sandwich nhưng các tấm bột sau khi ghép chung lại sẽ được cuộn tròn rồi mới qua các quá trình cán tiếp theo. Hình 2.15: Cán mì theo phương pháp cuộn 2.6 Thiết bị - Các kiểu trục cán để giảm áp lực cán lên tấm bột được minh họa bởi hình 2.16, 2.17. Quá trình tạo hình mì GVGD: Th.S Trần Thị Thu Trà Trang 17 Hình 2.16: Trục lăn hình gợn sóng Hình 2.17: Trục lăn gồm nhiều con lăn nhỏ - Thiết bị cán: Hình 2.18: Ghép 2 tấm bột sau lần cán đầu tiên Quá trình tạo hình mì GVGD: Th.S Trần Thị Thu Trà Trang 18 Hình 2.19: Cán bột qua nhiều cặp trục Hình 2.20: Cắt tấm bột sau khi cán thành sợi Hình 2.21: Cắt sợi mì theo chiều dài mong muốn Quá trình tạo hình mì GVGD: Th.S Trần Thị Thu Trà Trang 19 CHÖÔNG 3: SO SAÙNH HAI PHÖÔNG PHAÙP TAÏO HÌNH MÌ Bảng 3.1: So sánh mì qua ép đùn và mì qua cán cắt Mì qua ép đùn Mì qua cán cắt Hình dạng Đa dạng hơn Độ đặc Đặc hơn Ít đặc hơn mì qua ép đùn đến 50%, điều này làm cho sản phẩm sau khi nấu nhẹ hơn mì qua ép đùn. Độ dày của mì Có độ dày tùy thuộc các lỗ trên khuôn, Độ dày hoàn toàn có thể điều chỉnh thông qua hệ thống cán, có thể tạo tấm mì gần như trong suốt. Khả năng hút nước (hình 3.1) Tương tự nhau Mức độ hồ hóa tinh bột (Bảng 3.1) Cao hơn, do trong quá trình ép protein bị gãy vỡ nhiều hơn quá trình cán nên làm tăng sự tiếp xúc giữa tinh bột với nước. Thấp hơn Độ xốp Ít xốp hơn do quá trình ép bột nhào chịu áp suất cao hơn. Xốp hơn, do đó khả năng giữ sauce tốt hơn. Công thức làm mì Hạn chế vì các nguyên liệu có thể làm nghẹt khuôn. Đa dạng hơn, những nguyên liệu như tiêu, các loại rau có thể được cán vào chung với bột nhào. Bảng 3.2: Mức độ hồ hóa của mì qua ép đùn và cán cắt Mức độ hồ hóa Mì qua ép đùn 1,175o Mì qua cán cắt 0,613o Quá trình tạo hình mì GVGD: Th.S Trần Thị Thu Trà Trang 20 Hình 3.1: Khả năng hút nước của mì qua ép đùn (A) và mì qua cán cắt (B) Quá trình tạo hình mì GVGD: Th.S Trần Thị Thu Trà Trang 21 TÀI LIỆU THAM KHẢO [1]. Bùi Đức Hợi (chủ biên) – Kỹ thuật chế biến lương thực (Tập 2), Nhà xuất bản Đại học Quốc gia TPHCM, 2007. [2]. Gain Owens – Cereals Processing Technology, Woodhead Publishing, 2001. [3]. N. L. Kent, A. D. Evers – Kent’s Technology of Cereals, Woodhead Publishing, 1994. [4]. J. Scott Smith, Y. H. Hui, Food Processing Principles and Applications, Blackwell Publishing, 2004. [5]. Kenneth J. Valentas, Enrique Rotstein, R. Paul Singh – Handbook of Food Engineering Practice, CRC Press LLC, 1997. [6]. P. Feillet, E. Fevre, K. Kobrehel, Modifications in durum wheat protein properties during pasta dough sheeting, Cereal Chemistry 54 vol 3, p580-587. [7]. J. Abecassis, R.Abbou, M.Chaurand, M.-H.Morel, P.Vernoux, Influence of extrusion conditions on extrusion speed, temperature, and pressure in the extruder and on pasta quality, Cereal Chemistry 71 vol 3, p247-253. [8]. Stefano Zardetto, Marco Dalla Rosa, Study of the effect of lamination process on pasta by physical chemical determination and near infrared spectroscopy analysis, Journal of food engineering 74 (2006), p402-409, Elsevier. Website: [1]. www.pastamachines.net [2]. www.food-info.net [3]. www.professionalpasta.it