Tìm hiểu chung về mì ăn liền

rạng thái của các vi sinh vật trong bột nhằm góp phần trong quá trình bảo quản. - Muối ăn còn làm cho cấu trúc bên trong của bột nhào sẽ nhẵn hơn và đồng dạng hơn so v ới bột nhào khong có muối (12) -Hàm lượng muối được dùng trong sản xuất mì ăn liền vào khoảng 1-3% II3.2. Nước tro -Nước tro là hỗn hợp của nhiều muối Na2CO3, K2CO3 Na2HPO4 và 1 số axit Kim loại: K2O, Na2O, CaO, MgO, FeO3 v.v… -Nước tro được sử dụng trong quá trình trộn bột nhào, nước tro có tác dụng làm tăng pH nhào bột khi bị kiềm hoá sẽ cho màu vàng do phản ứng của kiềm với sắc tố Flavonoit. -Sản phẩm khi cho thêm nước tro không những có trạng thái đồng nhất ,nhuyễn ,mịn,dai,dẻo,màu sắc được cải thiện mà còn bổ sung thêm những nguyên tố khoáng mới. - Việc sử dụng nước tro phải phù hợp không nên dùng quá nhiều nước tro vì nó sẽ làm cho sản phẩm khó ăn, có mùi nồng và tổn thất chất khô khi nấu khá cao. II3.3.CMC (Cacboxyl metyl celluloza). CMC được điều chế từ celluloza và axit monocloaxetat và sự tham gia sodium hydroxide. Cell – OH + NaOH + ClCH2 COO Na ® Cell – OCH2 COONa + NaCl + H2O (CMC). -CMC dùng trong sản xuất thực phẩm bao gồm CMC ngọt và CMC mặn, dưới dạng bột màu trắng. -Đây là loại bột có khả năng hoà tan trong nước nhưng không hoà tan trong các dung môi hữu cơ và dung dịch muối (dưới tác dụng của muối CMC dễ vón cục và khó tan). - CMC là chất đa điện ly, có ảnh hưởng đến sự tạo cấu trúc và độ bền của hồ tinh bột. -Trong sản xuất mì CMC đươc cho vào với mục đích như là chất tạo dai,khi cho vào với lượng phù hợp sẽ nâng cao độ dai cho sợi mì II3.4.Guar gum: -Guar gum thu được từ hạt của cây Cyamopsis tetragonolobus.Loài cây này được trồng nhiều ở phía bắc Ân độ và Pakistan.Guar gum có khả năng hoà tan trong nước lạnh,khi tan trong nước guar gum sẽ tạo độ nhớt cao,nồng độ guar gum càng cao thì độ nhớt càng tăng.Trong sản xuất mì ăn liền guar gum được cho vào với mục đích tănag độ dai cho sợi mì,tạo thêm giá trị cảm quan,tỉ lệ phối trộn thường tuỳ vào mỗi loại sản phẩm . II3.5. Màu thực phẩm. Màu thực phẩm cho vào trong quá trình sản xuất Mì ăn liền với mục đích tạo cho sản phẩm có màu đẹp, hấp dẫn, tạo giá trị cảm quan. - Trong công nghệ thực phẩm người ta có thể dùng hai nhóm phẩm màu để nhuộm cho sản phẩm: + Chất màu thực vật tự nhiên. + Chất màu thực phẩm tổng hợp. II.3.6. Mì chính. Mì chính (muối Natri của axit amin gluxamic)có công thức: HOOC – CH2 - CH2 - CH – COONa. H2O । NH2 Đây là loại gia vị được sử dụng nhiều trong quá trình chế biến thực phẩm. -Trong sản xuất Mì ăn liền, mì chính được cho vào với mục đích tăng vị đậm đà cho sản phẩm Mì ăn liền. II3.7.Các gia vị khác Gia vị: được đưa vào làm tăng hương vị cho sản phẩm. Gia vị thường bao gồm: tỏi, hành, ớt, hạt tiêu, mì chính, đường v.v... III.Tìm hiểu công nghệ sản xuất mì ăn liền III.1. Quy trình sản xuất: Làm se sợi,quạt ráo Cán tinh Nguyên liệu Nhào Cán thô Cắt tạo sợi,Chia vắt,làm chun Hấp Cắt định lượng,gấp Nhúng nước lèo quạt ráo,làm se Bỏ khuôn Chiên Làm nguội,đóng gói Sản phẩm III.2. Các công đoạn chủ yếu trong qui trình sản xuất Mì ăn liền: 1 . Nhào bột: Nhào bột là một khâu rất quan trọng vì nếu nhào không đều sẽ làm thành phần các chất không đều, ảnh hưởng đến các khâu tiếp theo và đến chất lượng mì thành phẩm. Yếu tố chủ yếu để hình thành bột nhào là do protit hút nước trương lên tạo thành gluten . Khi nhào bột bao giờ cũng có một lượng không khí lẫn vào bột nhào. Lượng không khí này có ảnh hưởng xấu đến sự trương nở của gluten, làm cho sản phẩm bị đốm sau khi hấp. Để khắc phục hiện tượng này trong máy nhào ép liên tục ở một số cơ sở sản xuất lớn có bộ phận tạo chân không. - Độ ẩm bột nhào tuỳ thuộc vào phương pháp nhào loại sản phẩm hàm lượng cũng như chất lượng gluten. - Quá trình nhào bộ chịu ảnh hưởng của hai yếu tố chính là thời gian và cường độ nhào. Thời gian nhào ảnh hưởng đến độ kết dính. Cường độ nhào ảnh hưởng đến tính chất vật lý của bột nhào. -Lượng nước để nhào được tính theo công thức: N= B(Wt-Wb)/(100-Wt) Trong đó: N và B –lượng nước(l)và bột(kg) Wt và Wb:độ ẩm của bột nhào va của bột(%) 2. Cán bột. -Gồm có cán thô và cán tinh. +Mục đích:Tạo thành các tấm bột nhào có độ dày theo yêu cầu. +Yêu cầu:Muốn đạt độ dày mong muốn phải tiến hành cán nhiều lần sau khi cán tinh,tấm bột phải có bề mặt bóng đều không khô quá hoặc ướt quá,bề mặt không có đốm,rỗ bọt khí,độ dày đạt 0,7mm. +Thiết bị:Cán có các đôi trục ,khoảng cách giữa các khe trục giảm dần. 4. Cắt tạo sợi,chia vắt ,làm chun: 4.1Cắt tạo sợi: -Mục đích:Làm nhỏ sợi mì theo kích thước yêu cầu với điều kiện thuận lợi cho quá trình chế biến tiếp theo. -Yêu cầu:Tấm bột sau khi cán xong được đưa qua hệ thống răng khía để cắt tạo thành các sợi mì đều nhau,nhẵn bóng. 4.2Chia vắt mì: -Mục đích:Để phân phối mì thu được theo kích thước yêu cầu và tiện cho quá trình đóng gói. -Yêu cầu:Dải mì sau khi cắt thường được chia thành 3-5-7-9 vắt mì. 4.3Làm chun mì: -Mục đích:Tạo sóng cho sợi mì. -Nguyên tắc làm chun:Cho băng mì chạy qua hộp tạo chun đi ra bằng tải đón mì ,băng tải đón mì có tốc độ nhỏ hơn tốc độ ta của mì bởi vậy mì bị chun lại. 5.Hấp mì. Công đoạn này nhằm mục đích hồ hoá tinh bột,tiêu diệt vi sinh vật và một số enzim nhằm tăng thợi gian bảo quản. -Chế độ hấp: T0=95-1100C t=2-5 phút p=0,6-1,2kgm2 Thiết bị là một hầm dài. 6.Quạt ráo làm se sợi: -Muc đích :Tránh cho sợi mì bị nát ,sợi mì không bị dính vào nhau 7.Cắt định lượng và gấp. -Mục đích:Cắt dải mì thành những đoan ngắn theo yêu cầu và khối lượng của vắt mì. -Nguyên tắc:Cắt định lượng băng dao cắt định lượng,có thể điều chỉnh khối lượng vắt mì bằng cách điều chỉnh tốc độ dao cắt và tốc độ của băng chuyển vắt mì. -Gấp mì tiến hành gấp đôi vắt mì để thu được vắt mì có kích thước nhỏ phù hợp với đóng gói và vận chuyển. 8.Nhúng nước lèo: Mì sau khi đã tạo bánh được đưa đi nhúng nước lèo nhằm mục đích diệt khuẩn,tăng vị thơm cho mì sản phẩm,ngoài ra còn tạo màu cho sợi mì. -Yêu cầu:Sợi mì sau khi nhúng nước lèo phải có mùi thơm đặc trưng của các gia vị.Một phần nước lèo đã kịp ngấm vào mì tạo mùi thơm lâu dài cho mì cả trong quá trình bảo quản,làm cho sợi mì bóng hơn do ngấm thêm nước lèo.Thời gian nhúng nước lèo không đươc quá lâu vì sợi mì sẽ bị nhũn ra và bở. 9.Chiên mì -Mục đích:Làm độ thủy phần của mì đến độ ẩm bảo quản W=5-8% đồng thời làm tăng mùi thơm ,hàm lượng chất béo ,mùi vị và giá trị thương phẩm cho sản phẩm. -Thời gian chiên và nhiệt độ chiên tuỳ thuộc vào công nghệ và loại mì. -Thiết bị chiên mì là chảo chiên ở trong có hệ thống băng tải xích chuyển động. 10.Làm nguội mì Mì sau khi chiên ở nhiệt độ rất cao nên phải làm nguội đến nhiệt độ đóng gói của sản phẩm. Thiết bị băng tải làm nguội 11.Đóng gói. Mì sau khi được làm nguội được chuyển sang khâu đóng gói để tạo ra gói mì thuận tiện cho tiêu dùng và bảo quản. Thiết bị sử dụng:thiết bị đóng gói tự động. *Yêu cầu chất lượng của mì ăn liền(TCVN5777-1994) Chỉ tiêu hoá lý. Tên chỉ tiêu Mức 1.Hàm lượng prôtit tính theo% chất khô,không nhỏ hơn 10 2.Độ ẩm %,không lớn hơn 5 3.Hàm lượng chất béo,tính theo% chất khô 15-20 4.Hàm lượng nitơ tổng số của gói gia vị tính theo%chất khô,không nhỏ hơn 2.0 5.Hàm lượng NaCL trong vắt mì,% chất khô,không lớn hơn 4.0 6.Hàm lượng tro không tan trong HCl theo % chất khô,không lớn hơn 0.1 7.Độ axit,số mgKOH dùng để chuẩn 1g mẫu thử không lớn hơn 2.0 8.Chỉ số peroxit,số mlNa2S2O30.002Ndùng để chuẩn 1g mẫu thử không lớn hơn: -Trong vắt mì -Trong dầu sa tế 0.4 0.5 CHƯƠNG II. NGUYÊN LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU. I. NGUYÊN LIỆU VÀ NGUYÊN TẮC LỰA CHỌN. I. Nguyên liệu. I.1.Bột mì +Sử dụng các loại bột mì hiện đang phổ biến trên thị trường: Hoa Ngọc Lan, Bến Thuỷ, Hồng xanh, Non nước, tiên sa, Cầu nâu(của công ty mì vinaflour) I.2.Tinh bột sắn: +Tinh bột sắn của cơ sở Lâm kiều thành-tpHCM I.3.Tinh bột biến tính: + Tinh bột biến tính của cơ sở Lâm kiều thành –tpHCM I.4. CMC: +Loại CMC mặn và mua ở của hàng 84 Hàng Buồm. I.5.Nước tro: +Mua ở cửa hàng 84 hàng buồn I.6.Guar guam: +Mua của công ty Sigma I.7.Các nguyên liệu khác. -Muối tinh sạch của tổng công ty muối VN -Mì chính (hãngAjnomoto) -Phẩm mầu mua ở của hàng 84 Hàng Buồm II. VẬT LIỆU. II.1.Thiết bị : - Máy cán cắt Italia - Tủ sấy xác định độ ẩm :TQ - Lò nung xác định độ tro - Cân điện tử Sartorius - Nồi hấp :dung tích 7l - Chảo chiên :đường kính 35cm - Bếp điện - Khay II.2. Hoá chất Mua trên thị trường và phòng thí nghiệm chế biến lương thực trường ĐHBK cung cấp . III. PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU III.1. Phương pháp hoá sinh: 1.1. Phương pháp xác định hàm lượng prôtein theo phương pháp kendal(phương pháp lượng lớn) -Bản chất của phương pháp: Vô cơ hoá protit sẽ được ammoniac,sau đó cất ammoniac và dùng axít (H2SO4),từ lượng đã kết hợp với amoniac tính ra NH3 sau đó tình ra lượng nitơ,lượng nitơ được nhân với hệ số6.25 sẽ ra lượng protít toàn phần Dụng cụ,thiết bị và hoá chất: Bình kendan ,bình tam giác,bình định mức,ống hút Dung dịch NaOH 0.1N,hỗn hợp xúc tác kali sulfat và đồng sulfat tỉ lệ 10:1 Dung dịch axít sulfuric đậm đặc,NaOH 30%,dung dịch phenolphtalein1% -Tiến hành thí nghiệm: -Sau khi đã vô cơ hoá xong,chuyển toàn bộ dung dịch trong bình kendal sang bình cất(1).Tráng bình kedal 3-4 lần bằng nước cất.Nước tráng đó cũng chuyển vào bình(1).Lấy vào bình nón20ml H3BO3 3%,thêm vài giọt chỉ thị taxirô và lắp vào hệ thống sao cho đầu mút congcủa ống cong ngập sâu trong dung dịch H3BO3.Sau đó cho vào bình cất25-30ml dd NaOH 40%. Tráng phễu bằng một lượng nhỏ nước cất,đồng thời khoá phễu, mở nước vào ống sinh hàn và tiến hành đun sôi hỗn hợp trong bình. Quá trình cất kết thúc sau 30-40 phút.Kiểm tra xem NH3 đã cất hoàn toàn chưa bằng cách bỏ miếng kê đi,đưa mẩu giấy quỳ vào gần đầu mút ống cong.Khi NH3 đã được cất hoàn toàn ,hạ bình nón xuống và tráng sạch axit dính ở đầu ống cong.Định phân lượng tetraborata amôn tạo thành bằng dd H2SO4 0.1N cho đến khi xuất hiện Mầu hồng nhạt. Kết quả: X=a.1.4.100/m Trong đó:X-Hàm lượng nitơ tổng số tính bằng% a-Số ml H2SO4 0.1N dùng định phân 1.4-Số mg nitơ tương ứng với 1mlH2SO4 0.1N 100-Hệ số chuyển thành % m-Lượng mẫu cân tính bằng mg 1.2.Phương pháp xác định lượng đường khử: + Hoá chất: - Na2CO3 bão hoà - Pb(CH3COO)2 10% . - NaHPO4 bão hoà Dung dịch Felin 1: CuSO4 5H2O 4%. - Dung dịch Felim 2: lên 200g muốn se nhat và 150 NaOH, hoà tan trong nước, định mức lên 1l. - Cách tiến hành: Cho 200 - 250 g mãu vào bình 100ml. - Loại bỏ đường tan, chuyển tinh bột sang bình tam giác, đun cách thủy hỗn hợp thuỷ phân hoàn toàn tinh bột. Trung hoà axit bằng NaOH 5% pH = 5,6 - 6,0. Loại bỏ Protein bằng axetat chì 10%, loại bỏ axetat chì dư bằng Na2HPO4. - Sau đó xác định lượng đường khử bằng phương pháp Lane – Eynon Đầu tiên phải tiến hành thí nghiệm thử để xác định lượng mẫu cho vào,sau đó mới tiến hành xác định. Tiến hành thí nghiệm lân2 giống lần một,lúc này cho gần hết lượng dung dịch tiêu tốn vào bình tam giác trước khi đun sôi chỉ để lại 1-2ml để định phân kết thúc trên bếp ở trạng thái sôi.Tổng thời gian là 3 phút,lấy kết quả chính xác số ml tiêu tốn Thí nghiệm với dung dịch đường chuẩn RS1% Kết quả: Hàm lượng hàm lượng đường khử cuả bôt mì = V2 x100/V1 x m Trong đó : V1: số ml dịch đường thí nghiệm tiêu tốn V2: số ml dịch đường chuẩn tiêu tốn m: lượng mẫu ban đầu (g) 100: hệ số chuyển thành phần trăm 1.3 Xác định hàm lượng tinh bột theo phương pháp thủy phân bằng axit: a, Nguyên tắc: sử dụng axit thủy phân tinh bột thành đường glucoza, xác định lượng glucoza tạo thành và nhân với hệ số 0.9 ta thu được hàm lượng tinh bột. Kết quả: Hàm lượng tinh bột cuả bôt mì = V2 x 0,9 x 100/V1 x m Trong đó : V1 số ml dịch đường thí nghiệm tiêu tốn(ở thí nghiệm trên) V2 số ml dịch đường chuẩn tiêu tốn(ở thí nghiệm trên) m lượng mẫu ban đầu ,g(ở thí nghiệm trên) 0,9 hệ số chuyển đường thành tinh bột 100 hệ số chuyển thành phần trăm 1.4.Xác định độ ẩm: - Nguyên tắc là sấy mẫu đến trọng lượng không đổi . Cách tiến hành: cân 2 mẫu, mỗi mẫu 5g cho vào hộp nhôm (trọng lượng đã biết trước). Điều chỉnh nhiệt độ đủ sấy đến 1400C. Cho các mẫu vào sấy, nhiệt độ giảm xuống, điều chỉnh cho nhiệt độ đạt 1300C. Cứ sấy trong 40 phút, lấy ra làm nguội trong bình hút ẩm 15 - 20 phút, còn lại. Đến một lúc nào đó khối lượng mẫu hầu như không đổi nữa ta ghi lại khối lượng mẫu đã sấy (g). . Trong đó: X1: độ ẩm tính bằng % m0: khối lượng hộp và nắp sau sấy m1: khối lượng hộp, nắp, bột trước khi sấy m2: khối lượng hộp, nắp, bột sau khi sấy 1.5.Xác định độ tro: Nguyên tắc: ở nhiệt độ 400 - 6000C, các chất hữu cơ đều bị cháy hoàn toàn, còn các muối vô cơ bị biến thành ôxít. Độ tro được xác định trên cơ sở so sánh khối lượng mẫu sau khi nung với khối lượng chất khô của mẫu trước khi nung theo công thức: Trong đó: X2: hàm lượng tro tính bằng % chất khô m1:khối lượng tro chén núng sau khi đã nung đế khối lượng không đổi(g) m: khối lượng chén nung(g) X1: độ ẩm của bột(%) III.2.Phương pháp hoá lý: 2.1. Xác định hàm lượng gluten. + Nguyên tắc: Tạo khung gluten, rửa, tính khối lượng trước và sau khi rửa để tính hàm lượng gluten. + Dụng cụ: - Cồn kỹ thuật - Cốc 100ml - Rây hoặc sàng đề hứng gluten rơi + Hoá chất Nước + Tiến hành Còn 25g bột nhào với 14ml nước ở 16 - 200C. Trộn đều,vê thành hình cầu và cho cục bộ vào cốc thuỷ tinh có mỏ sạch đậy lại, để yên trong 20'.Tiến hành rửa gluten dưới vòi nước cho đến nước vắt thì gluten vào cốc nước trong thấy không đục là được. - Rửa xong, vắt kiệt nước, cân khối gluten thu được Tính kết quả: (%) Trong đó: X: hàm lượng gluten tính băng % m0: lượng nguyên liệu ban đầu (g) m1: khối lượng gluten ướt (g) - Kết quả là trung bình cộng giữa 2 kết quả xác định song song chính xác đến 0,1%. - Chênh lệch giữa hai kết quả không được quá 0,3% 2.2 Xác định chất lượng gluten ướt. a, Nguyên tắc: - Dựa vào các phương pháp cảm quan để xác định các chỉ số biểu hiện chất lượng gluten. b, Tiến hành. b1. Nhận xét màu sắc - Thực hiện trước khi cân khối gluten. Mằu sắc của khối gluten đặc trưng bởi mức độ sau: trắng ngà, xanh, xẫm. b2. Xác định độ căng sau khi xác định mầu sắc. - Cân 4g gluten vê thành hình cầu rồi ngâm trong cốc chứa 15 ml nước ở 16 – 200C, có đậy kính. - Lấy khối gluten ra kéo trên thước milimet đến khi đứt. - Tính chiều dài đoạn gluten kéo từ lúc đứt - Thời gian kéo 10s - Chú ý khi kéo không xoắn sợi gluten - Độ căng có 3 loại sau: + Độ căng ngắn <10cm + Độ căng trung bình 10-20cm + Độ căng dài >20cm b3. Xác định độ đàn hồi - Lấy khối gluten còn lại sau khi xác định độ căng kéo dai khoảng 2 cm hoặc ấn ngón trỏ vào khối gluten - Theo mức độ và vận tốc phục hồi chiều dài và hình dạng ban đầu của khối gluten thì độ đàn hồi của gluten chia làm 3 mức độ sau. + Gluten đàn hồi tốt: gluten phục hồi hoàn toàn chiều dai và hình dạng ban đầu sau khi kéo hay ấn. + Gluten đàn hồi trung bình: gluten có những đặc tính giữa hai loại tốt và kém + Gluten đàn hồi kém: gluten hoàn toàn không trở lại trạng lái ban đầu và bị đứt sau khi kéo. c, Đánh giá kết quả - Tuỳ theo độ đàn hồi và độ căng gluten có 3 nhóm sau + Tốt: gluten có độ đàn hồi tốt, độ căng trung bình màu trắng ngà. + Trung bình: gluten có độ đàn hồi tốt và độ căng ngắn hoặc có độ đàn hồi trung bình và độ căng trung bình. + Kém: gluten có độ đàn hồi kém ,bị vón , đứt khi căng (TCVN, 1874 – 86) III.3. Phương pháp tối ưu hoá tối ưu hoá bằng quy hoạch thực nghiệm: 3.1. Giới thiệu quy hoạch thực nghiệm bậc 2: Phương án trực giao cấp 2. Quy hoạch trực giao cấp 2 dựa trên phương pháp cấu trúc có tâm do Box và Wilson đề ra. Nhân của quy hoạch là một phương án tuyến tính (toàn phần hoặc rút gọn). Khi số biến ảnh 5 thì nhân là phương án quy hoạch rút gọn 2k-1. Ngoài ra còn được bổ sung thêm 2k điểm sao. Nằm trên các trục toạ độ của không gian yếu tố các toạ độ của điểm sao là Với là khoảng cách từ trên của phương án tới các điểm sao gọi là cánh tay đòn. Số thí nghiệm của quy hoạch trực giao k yếu tố được tính: N = 2k + 2k + n0 với k < 5. N = 2k-1 + 2k + n0 với k > 5. Hàm mục tiêu của quy hoạch thực nghiệm trực giao cấp 2 có dạng: Y = b0 + b1x1 +….+bnxn + b12 x1x2 + …b11x12 + …+ bnmxm2 3.2. Các bước tiến hành quy hoạch. + Chọn miền quy hoạch, tức là khoảng xác định với các biến ảnh hưởng. + Chọn mức cơ sở: điểm 0 là điểm thực nghiệm của mọi biến số. Tốt nhất nên chọn mức cơ sở: điểm 0 là điểm thực nghiệm của mọi biến số.Tốt nhất lên chọn mức cơ sở là tâm của miền quy hoạch. +Chọn khoảng biến thiên: Dx= mức trên-mức cơ sở = mức cơ sở-mức dưới +Mã hoá các biến số: Mức trên:+1 Mức dưới:-1 Mức cơ sở:0 Điểm sao: +Lập ma trận thực nghiệm +Kiểm tra tính đồng nhất phương sai của các thông số tối ưu +Tính hệ số hồi quy và kiểm tra sự có nghĩa của các hệ số hồi quy(dùng chuẩn t-student),rồi loại bỏ ngay các hệ số không có nghĩa ra khỏi mô hình +Kiểm tra tính tương thích của mô hình III.4. Phương pháp phân tích cảm quan: 4.1. Các bước chuẩn bị: a. Phòng đánh giá cảm quan Thoáng mát, sạch, không có mùi lạ, đủ ánh sáng. b. Chuẩn bị mẫu: - Hình thức mẫu phải tương tự nhau. - Dụng cụ dựng màu thử đồng đều. c. Người thử cảm quan. Khoẻ mạnh, các giác quan nhạy bén. Người được mời tham gia đánh giá cảm quan phải có hiểu biết tối thiểu về các kỹ thuật đánh giá cảm quan, chuẩn bị tốt trước khi đánh giá cảm quan mẫu thử. 4.2. Tiến hành tổ chức đánh giá cảm quan: Sau khi nhóm đánh giá cảm quan được huấn luyện sẽ được thử sản phẩm và cho điểm các sản phẩm. 4.3.Tiến hành đánh giá cảm quan độ dai và độ đục của sợi mì ăn liền: 4.3.1Đánh giá độ đục: -Các cốc thuỷ tinh có mỏ dung tích 250ml -Nước sôi1000C Cân 10g mẫu cho vào cốc thuỷ tinh chứa nước sôi ngâm 3 phút vớt ra và tiến hành chấm điểm nước ngâm mì bằng mắt với thang điểm từ 1-9(xem phụ lục1) 4.3.2Đánh giá độ dai: +Chuẩn bị: -Các cốc thuỷ tinh dung tích 250ml -Nước sôi1000C Cân 10g mẫu cho vào cốc thuỷ tinh chứa nước sôi ngâm 3 phút sau đó cho tiến hành đánh giá độ dai với thang điểm từ 1-9 (xem phụ lục1) CHƯƠNG III KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU VÀ THẢO LUẬN I. Kết quả xác định một số chỉ tiêu chất lượng bột mì. Bột mì là nguyên liệu chính trong sản xuất mì ăn liền.Chính vì vậy việc phân tích chất lượng bột mì trước khi đưa vào sản xuất hay nghiên cứu là điều cần thiết.Để làm được việc này,chúng tôi đã tiến hành phân tích các loại bột hiện đang phổ biến trên thị trường.Kết quả thể hiện ở bảng3.1và3.2 Bảng 3.1Thành phần hoá học của một số loại bột mì phổ biến trên thị trường TT Tên bột Hàm lượng Prôtein (%) Hàm lượng tinh bột (%) Độ tro % Độ ẩm % Độ PH 1 Ngọc Lan 14,1 72 0,72 13,15 5,65 2 Non nước 10,7 75.4 0,51 13,81 5,9 3 Tiên sa 14,13 72 0,43 13,41 5,6 4 Cầu nâu 18,27 66,7 0,62 14,38 5,9 5 Hồng xanh 17,31 69,23 0,56 12,87 6,2 6 Bến Thuỷ 17,09 69,2 0,68 13,07 5,2 Bảng3.2. Hàm lượng và chất lượng gluten của các mẫu bột mì nghiên cứu Tên Chỉ tiêu Non nước Tiên sa Cầu nâu Ngọc lan Hồng xanh Bến thuỷ Hàm lượng (%) 38,16 37,86 29,96 32,61 36,21 30.2 Chất lượng T T TB T TB TB Màu sắc Trắng ngà Trắng ngà Xám trắng Trắng ngà Xám trắng Xám Độ kéo dãn (cm) 21 20 18 20 18 15 Từ kết quả ở bảng3.1và3.2chúng tôi nhận thấy:Loại bột non nước có độ kéo dãn tốt nhất, màu sắc được và hàm lượng%gluten cao,chất lượng gluten tốt,đây là những điều kiện tốt để làm nguyên liệu cho sản xuất mì ăn liền. Các loại bột như cầu nâu ,bến thủy hay hồng xanh đều chất lượng gluten không tốt,độ kéo dãn thấp chỉ vào khoảng 15-18 .Nhìn vào bảng3.1và3.2 ta thấy bột Ngọc lan và bột Tiên sa cũng có hàm lượng protein cao nhưng do các loại bột này đều có độ kéo dãn kém là 20 kém hơn so với độ kéo dãn của bột non nước là 21 hoặc độ tro lại cao. .Độ kéo dãn của gluten ảnh hưởng đến độ dai của sợi mì vì vậy chúng tôi nhận thấy loại bột non nước là phù hợp nhất cho sản xuất mì ăn liền,từ đây trở về sau chúng tôi chỉ làm thí nghiệm với loại bột này II. Ảnh hưởng của một số thông số công nghệ đến chất lượng sản phẩm và độ dai sợi mì II.1. Xác định công thức phối trộn: -Trong quy trình sản xuất mì ăn liền tỉ lệ phối trộn nguyên liệu là hết sức quan trọng,nó ảnh hưởng đến các giai đoạn sau của quy trình công nghệ.Tuỳ thuộc vào mỗi quy trình sản xuất khác nhau mà có tỉ lệ phối trộn khác nhau,mỗi tỉ lệ khác nhau sẽ tạo ra những sản phẩm có chất lượng khác nhau. -Dựa vào đặc tính của từng loại nguyên liệu, tài liệu tham khảo và thực nghiệm chúng tôi đã đưa ra được 5 công thức phối trộn. -Kết quả thể hiện ở bảng 3.3 Bảng 3.3. Các công thức phối trộn nguyên liệu để sản xuất Mì ăn liền TT Thành phần nguyên liệu Tỷ lệ (%) CT1 CT2 CT3 CT4 CT5 1 Bột mì 50 50 55 60 65 2 Tinh bột sắn 40 45 45 35 30 3 Tinh bột biến tính 10 5 0 5 5 4 Muối 1 1,5 1,2 2 2,5 5 Mì chính 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 6 Màu thực phẩm 0,05 0,04 0,02 0,03 0,01 Chú thích:% so với 100g bột Việc so sánh các công thức phối trộn và ảnh hưởng của chúng đến chất lượng mì sản phẩm biểu diễn ở bảng 3.4 Bảng 3.4. So sánh các công thức phối trộn Công thức Khối bột sau nhào và cán Sợi sau cắt Bán sản phẩm sau hấp Sản phẩm sau chiên Độ đục nước nấu Độ dai CT1 Khối bột hơi ẩm, Miếng cán dính Sợi nhẵn ít, gãy vụn Chín nhanh, đốm trắng, dính ít phồng rộp, hơi cứng, màu vàng đậm, dày 7 6,5 CT2 Khối bột ẩm Miếng cán dính Sợi nhẵn ít, gẫy vụn Chín nhanh, đốm trắng, dính bết Sợi dày, phồng rộp, ít giòn 7,5 6,3 CT3 Miếng cán dính Khối bột nhào hơi ẩm Sợ nhẵn, dễ cắt, ít gẫy vụn Chín nhanh, sợi dính nhau, đốm trắng Phồng rộp, sợi dày, cứng 7 6,2 CT4 Khối bột dễ cán Miếng cán đều Bề mặt sợi nhẵn, ít gãy vụn Chín trong, ít dính, ít đốm trắng ít phồng rộp, màu vàng đẹp, xốp 6,5 7 CT5 Khối bột hơi khô Miếng cán rời Bề mặt sợi không nhẵn, gẫy vụn Chín, ít trong, đốm trắng ít phồng rộp, hơi cứng 6,5 6,5 - Qua quá trình nghiên cứu chúng tôi nhận thấy: Nếu tăng hàm lượng tinh bột sắn, sản phẩm chín nhanh hơn, nhưng sản phẩm sau chiên lại phồng rộp, sản phẩm ít thơm mùi mì. Đối với tinh bột sắn cho vào có tác dụng tăng khả năng dính kết, nhưng lại tạo phồng rộp sản phẩm khi nấu những mảng bị rộp sẽ vỡ ra dẫn đến sợi mì bở vì ngấm nhiều dầu, làm cho độ đục nước nấu cao. Với tinh bột biến tính cho vào sẽ làm sản phẩm nhãn và ít phồng rộp nhưng do giá thành cao do vậy hàm lượng cho vào vừa phải.Qua bảng ta thấy,những công thức có hàm lượng tinh bột sắn cao sẽ chín nhanh hơn nhưng các sợi thường dính hoặc bết lại như là CT1,CT2,CT3,sản phẩm sau chiên ít có mùi thơm đặc trưng của mì ăn liền ,những sản phẩm này có độ đục và độ dai từ 6.2-6.5.Với CT5 sản khá được nhưng có độ dai hơi thấp 6.5. - Đồng thời chúng tôi nhận thấy sản phẩm được chế biến theo công thức 4 đem lại chất lượng cảm quan (màu, độ dai khá 7, sợi chín đều trong,ít phồng rộp) tốt nhất. Do vậy chúng tôi sẽ chọn CT4 trong quá trình nghiên cứu. II.2. Ảnh hưởng của độ ẩm bột nhào trộn đến quá trình sản xuất và độ dai của sản phẩm Độ ẩm có ảnh hưởng quan trọng đến các công đoạn như: tạo hình, hấp, chiên và độ dai sản phẩm.Vì vậy ảnh hưởng của độ ẩm bột nhào được ghi lại ở bảng 3.5 Bảng 3.5. Ảnh hưởng của độ ẩm bột nhào đến quy trình công nghệ và độ dai sản phẩm TT Độ ẩm Khối bột nhào trước ép Sau ép Thời gian hấp Chiên 1450C Độ đục Độ dai 1 30% Khô, rời, không dính tay Khó ép, rời, khó thành hình chín không đều, màu không trong, nhiều đốm trắng Giòn, phồng rộp nhiều, thành dày 7 6,2 2 32% Khô, bở, không dính tay Gẫy rời, khó ép nhiều đốn trắng không đều. Giòn, phồng rộp, không mịn 6.5 6,5 3 34% Bột nhào dẻo, đều, ít dính tay Dễ ép, tạo hình đều, mịn ít đốm trắng, đều trong Gìn, xếp ít phổng rộp, mịn 6.5 7 4 36% Bột nhào dẻo, đều, hơi dính tay Dễ ép, tạo hình đều, mịn ít đốm trắng, đều Giòn, xốp, ít phồng rộp, mịn 6.5 6,5 5 38% Bột dính, bết, không đều Dính, tạo vết rách ít đốm trắng, dính nát Không giòn, ít phồng rộp 7 6 -Từ kết quả biểu diễn ở bảng3.5.chúng tôi nhận thấy: Nếu độ ẩm bột nhào thấp thường làm cho khối bột nhào khô dẫn đến miếng cán rời, khó cán, sản phẩm sau cắt sẽ dày, bề mặt không nhẵn. Sau hấp thường tạo nhiều đốm trắng, đây cũng chính là nguyên nhân gây phồng rộp cho sản phẩm sau chiên. Nếu độ ẩm cao quá sẽ làm cho khối bột nhào dính, bết, khó cán và cắt, trong thời gian chín ngắn tạo ít đốm trắng, nhưng sợi dễ dính vào nhau,sau khi chiên mì thường trong - dễ lộ khuyết tật của sản phẩm.Những kết quả trên phù hợp với các kết quả nghiên cứu trước và tài liệu tham khảo -Bên cạnh đó kết quả ở bảng 3.5 cho thấy độ ẩm bột nhào ở 30% và 32% thường tạo cho khối bột nhào khô,rời,khó ép sản phẩm sau hấp thường sống hoặc không chín đều,độ đục cao và độ dai kém.Còn độ ẩm 36% và 38% sẽ làm cho sản phẩm sau hấp dính vào nhau và tạo nhiều phồng rộp. Do đó độ ẩm bột nhào vào khoảng 34% là thích hợp nhất. Khối bột nhào dẻo, nhuyễn, sản phẩm sau hấp ít đốm trắng và sau chiên ít phồng rộp, độ dai 7,độ đục 6.5. II.3. Ảnh hưởng thời gian hấp đến