Tình hình hoạt động tại Nhà máy giấy Bãi Bằng

vào lô rửa Th 100. Tại đây bột được pha loãng tới C=1% nhờ bộ điều khiển từ xa IIIC C51, dịch pha loãng được lấy từ bể Ch67 nhờ bơm Pu512. Tất cả các máy rửa đều được trang bị các bảng điều khiển tại chỗ mà từ đó có thể điêu khiển được: - Lưu lượng bột( chỉ ở máy rửa thứ nhất, FER F50) - Khởi động và dừng các bộ truyền động của máy rửa. - Tốc độ quay của lô SI S50453. -Van pha loãng C51454. Van điều khiển lưu lượng nước rửa bột từ máy rửa thứ 143 được điều khiển bằng mức trong các bể dịch lọc. Dịch rửa được bơm từ các bơm Pu 514,516,518. Nước rửa bột trên máy rửa thứ 4 được điều khiển bằng hai bộ điều khiển lưu lượng F51 và F53. Nước trắng từ công đoạn sàng(543Ch89) và nước ngưng hơi phóng bột từ bể 532Ch67 sẽ được bổ sung vào 3 ống dẫn nước phun rửa. Các ống phun rửa còn lại được bổ sung nước ngưng sạch từ chưng bốc và nước nóng từ nấu(532Ch68). Tổng lượng nước phun rửa được đo trên hai bộ điều khiển FRC F51 và F53 sẽ được so sánh và đièu chỉnh theo lưu lượng bọt trên FRC F50 để phù hợp với hệ số pha loãng và nồng độ dịch đen theo yêu cầu. Độ dẫn điện của dịch lọc từ máy rửa 4 được đo bằng thiết bị QR Q53 trên đường ống sau bơm pha loãng Pu519. Bột đã rửa ra khỏi máy rửa thứ 4 được pha loãng tới C=4% ở vít tải kép Ev124 trước khi đưa xuống bể trộn bột thô 534Ch84. Nước pha loãng được điều khiển bằng bộ điều khiển lưu lượng FFIC F54 và được điều chỉnh phù hợp với năng suất của công đoạn rửa. Năng suất của công đoạn rửa xác định bằng tốc độ của lô rửa SIC S53 và độ dầy của tấm bột trên lô rửa GI G50. Tất cả các máy rửa đều trang bị dao bóc bột có sử dụng hơi và quạt nâng tấm bột. áp suất hơi tới dao bóc bột được điều khiển bằng bộ điều khiển áp suất PIC P50 vào khoảng 0.21MPa. b. Hệ thống dịch đen c. Hệ thống phá bọt: Tai đỉnh bể Ch80 được trang bị hệ thông phá bọt. Gồm có: máy phá bọt Fb200, quạt hút Fa379, cyclon tách bọt Fe250. áp suất âm được duy trì trong ống dẫn là nhờ quạt hút bọt, do đó bọt được vận chuyển về bể Ch80 dễ dàng. d. Thông khí chụp lô máy rửa e. Hệ thống cống rãnh 6. Thiết bị: a. Bể phóng bột 533Ch60: Có nhiệm vụ chứa bột sau khi nấu từ các nồi nấu đưa sang và tách hơi phóng bột đưa đi thu hồi nhiệt. V = 400 m3 f = 6 m H = 20 m áp lực thiết kế: 704500 KPa Mô tơ: Công suất: 15421 kw Tốc độ: 1500 v/ph Tốc độ cánh khuấy-loại BOA20(Ag120): 117 v/ph ăn mòn cho phép: 5 mm Vật liệu chế tạo: Thép chịu áp lực-loại SIS 2106 Tổng trọng lượng bể: 60 tấn( bao gồm cả chân đỡ) b. Sàng loại mấu mắt Sc001: 1. Cấu tạo: - Vỏ hình trụ đứng, chịu áp lực. - Mặt sàng hình trụ( roto), có khoan lỗ. -Stato nằm trong lòng sàng, trên có gắn những tầm thép mỏng và được đặt nghiêng. - Mô tơ truyền động đến thiết bị qua dây đai và được lắp trên giá điều chỉnh. 2. Thông số kỹ thuật: - Loại Delta KnotterTMK4 - Năng suất: 600 tấn/ ngày( độ khô 90%) - S bề mặt sàng: 0.9 m2 - C làm việc: 445% - P làm việc max: 0.8 MPa - Đường kính lỗ sàng: 8; 10 mm c. Sàng thô 533Sc: cấu tạo: - Sàng được đặt nghiêng trên một giá đỡ 4 chân - Mặt sàng hình trụ, bên trong có một vít tải đẩy bột từ dưới lên trên. trục vít tải rỗng và khoan lỗ để đưa dịch vào pha loãng. - Vít được truyền động bằng một môtơ điện qua hệ thống dây hai đai và hộp giảm tốc. - Đường bột vào ở đáy của buồng máy. Dịch được đưa vào qua các lỗ trên trục vít tải pha loãng bột. Vít tải truyền động đưa bột tư dưới lên trên. - Bột hợp cách đi qua các lỗ mặt sàng và ra ở phần đáy buồng máy. - Bột thải được chuyển lên trên và thải qua cửa rơi xuốmg đống bột cặn, bột sống. Thông số kỹ thuật: - Loại KFA-50 - Năng suất: 100 tấn bột( độ khô 90%)/ ngày - C làm việc: 141.5% - Dịch pha loãng: 60490 m3/h - Công suất môtơ: 15kw - Tốc độ môtơ: 1500 v/ph - Tốc độ rôto: 35 v/ph d. Thiết bị rửa chân không thùng quay. 1. Cấu tạo lô rửa: - Hòm bột vào - Dao bóc bột - ống phun rửa bột - Hệ thống đường ống bột - Vòi phun rửa - Lô lọc - ống hút chân không( baromet) - Vít vân chuyển kết hợp đánh tơi bột - Dao cạo bột I. Tạo lớp lọc II. Rửa(khuếch tán và thay thế) III. ép bột khô IV. Vùng làm sạch bột V. Vùng vệ sinh - Lô rửa hình trụ có 2 khung, khung lô trong là cố định được lắp với ống thoát nước, chia làm hai vùng khác nhau. - Lô ngoài được bọc một lớp lưới và chuyển động quay theo chiều kim đồng hồ và quay quanh lô cố định, hai lô rửa có lắp van chắn không cho không khí lọt vào. 2. Nguyên lý làm việc: - Cho dung dịch sau khi đã đánh tơi để tạo thành một dung dịch đồng nhất để khi đến lớp lưới lọc thành phần của bột như nhau. - Ta pha loãng nồng độ bột từ 1-1,5% cho vào bồn rửa và cho vào lô rửa chuyển động . Qúa trình rửa xả ra ở năm vùng khác nhau như sau: +Vùng I: Hình thành lớp lưới lọc tự nhiên, vì lô rửa nằm sâu trong vùng rửa và luôn chuyển động, nước sạch được chui vào trong ống, bột bám ngoài lô tạo thành lớp lọc tự nhiên. - Lớp lọc tự nhiên có tác dụng giữ bột nhỏ không cho chảy theo nước (dịch loãng tách ra khỏi bột ), đồng thời có tác dụng hạn chế dòng chảy trong bột, làm cho dòng bột chảy ổn định. +Vùng II: Khi lô rửa chuyển động đến vùng II, bột được rửa bằng dịch loãng hoặc nước sạch. Hiện tượng khuếch tán và thay thế xảy ra, làm cho bột sạch và dịch loãng được hút ra ngoài. +VungIII: Là vùng được ép bằng lực cơ học và hút chân không làm cho nước còn nằm trong lòng thớ sợi được ép ra ngoài, tăng nồng độ bột lên 12-18%. +Vùng IV: Là vùng bóc bột, ta dùng dao cạo bột hoặc bằng khí thổi, bột được rơi xuống máng, ta dùng vít đưa ra ngoài. +VùngV: Là vùng không có bột ta phải vệ sinh sạch sẽ để thực hiện cho chu kỳ rửa tiếp theo. 3.Nhận xét: - Khu vực I, II, III làm việc ở áp suất âm( dùng lực chân không để tạo điều kiện cho nước chảy vào ống) -Vùng IV,V làm việc ở áp suất dương để tạo độ chân không ta dùng bơm chân không (nhưng tốn nhiều điện năng). Do đó ta thường dùng ống parômet. - ống parômet làm việc dưạ trên nguyên lý “mọi vật chất luôn tồn tại ở dạng năng lượng thấp nhất”. Nếu thế năng (mgh) càng lớn khi chuyển thành động năng () thì vận tốc chuyển động lớn, sinh ra áp lực lớn hút nước từ bồn rửa ra mạnh. Qúa trình hút nước không khí chuyển động theo có tác dụng ép bột và tạo lực chân không ở vùng I, II, III. Nên ống parômet thường đạt từ 8-12m để tạo áp lực tương ứng với 3 vùng rửa khác nhau. - Từ máy rửa chân không này ta có thể dùng để rửa ở các bộ phận khác nhau. Tức là sau tẩy, giữa giai đoạn tẩy, quá trình cô đặc bột. Thông số kỹ thuật: Kích thước lô rửa: f 3.53 4.5 m S bề mặt lô rửa: 50 m2 Năng suất máy rửa: 3.8 tấn KTĐ/ m2, ngày C bột vào: 141.5% C bột ra: 12,5% Lô rửa: Kích thước lưới rửa: D 113003 R 4500 mm Số mắt lưới: 12 mắt / cm2 Môtơ truyền động: Công suất: 15.3 kw Tốc độ: 041400 v/ ph Tốc độ máy: 045 v/ ph e. Các sự cố xảy ra khi rửa : 1. Mất độ chân không +Nguyên nhân: - lưới lô rử bị rách - vòng làm kín bị hở - Mức nước trong bể quá ít - Độ dài ống quá ngắn - Do ống bị đứt hoặc rỉ +Giải quyết: - Vá lưới hoặc thay nếu cần thiết - Điều chỉnh lại vòng làm kín - Bơm thêm nước 2. Lô quay bị dừng đột ngột +Nguyên nhân : - Mất điện - Quá tải - Bột đặc quá - Hỏng động cơ +Giải quyết : - Đóng điện - Điều chỉnh lưu lượng bột vào – ra cho thích hợp - Pha loãng bột - Gọi cơ khí sửa 3. Bột không bám lên lô rửa +Nguyên nhân: - Do mất độ chân không - Nồng độ bột đặc - Lưới bít - Bột ẩm +Giải quyết: - Điều chỉnh thích hợp lưu lượng bột ra – vào - Bơm thêm nước pha loãng bột - Vệ sinh lưới - Loại sạn sỏi ra khởi bột trước khi vào rửa 4. Tràn bột +Nguyên nhân : - Bột đặc, do đó bột không bám lên lô rửa dẫn đến ùn tắc dẫn tràn. Vì thế phải bơm thêm nước để pha loãng bột. áp suất - Thích hợp nhất 0,7- 0,8kg/cm2 - áp suất vào thường 1,8- 2,5kg/cm2 - Trong quá trình sàng áp suất quyết định năng suất và chất lượng bột. áp suất được khống chế bởi dòng bột vào và dòng bột phế thải. Điều khiểnn sự chênh lệch áp suất này bằng một thiết bị đo áp suất chênh lệch. e. Hệ thống phá bọt(HD-PXB.13): 1. Quạt hút bọt- loại HCMT 050( Fa 379): Năng suất: 3 m3/ s áp suất: 2500 Pa Tốc độ: 1450 v/ ph Môtơ: Công suất: 37kw Tốc độ: 1500 v/ ph 2. Máy phá bọt- loại SSA 10( Fb 200): Tốc độ: 1000 v/ ph Môtơ: Công suất: 15 kw Tốc độ: 1000 v/ ph f. Máy lọc dịch đen- Loail ABE 5000 (Th 104): Kích thước lô lọc: f 1.031.5 m Lưu lượng dịch lọc: 120042000 l/ ph Lưới lọc: Kích thước lưới: D 32003 R 1600 mm Số mắt lưới: 60 mắt / inch Môtơ truyền động: Công suất: 2.2 kw Tốc độ: 1500 v/ ph V. Sàng, làm sạch bột và tách lignin bằng oxy: 1. Mục đích của quá trình: a. Sàng và làm sạch bột: Mục đích của khâu sàng là tách loại các bó xơ sợi bị vón cục, hoà tan hoặc làm mềm lignin liên kêt với xơ sợi để thu được bột xenluloza có chất lượng tốt(đồng đều, các xơ sợi được tách rời) cho làm giấy. Còn làm sạch bột là loại bỏ các tạp chất có kích thước nhỏ hơn hoặc bằng kích thước của bột. Nhưng có trọng lượng lớn hơn trọng lượng của bột. Ví dụ: đất, cát, sỏi b. Tách lignin bằng oxy: Mục đích của giai đoạn này là tiếp tục tách loại lignin -> làm giảm lượng hoá chất sử dụng trong giai đoạn tẩy trắng mà không làm ảnh hưởng đến hiệu suất và chất lượng bột.( ở giai đoạn này có thể tách loại được từ 40445% lignin). 2. Điều kiện kỹ thuật: a. Sàng và làm sạch bột: Tên thiết bị áp suất làm việc(MPa) Nồng độ bột vào(%) Nồng độ bột hợp cách ra(%) Sàng cấp 1 » 0.5 1.5¸1.6 1.3¸ 1.5 Sàng cấp 2 » 0.5 0.6¸ 0.8 0.5¸ 0.7 Sàng cấp 3 » 0.5 0.5 0.4 Lọc cát giai đoạn 1 0.65 0.57 Lọc cát giai đoạn 2 0.52 0.44 Lọc cát giai đoạn 3 0.47 0.38 Lọc cát giai đoạn 4 0.41 0.31 * Sàng áp lực: - Năng suất sàng sơ cấp(Sc223, Sc224): Bột hợp cách: 226 tấn KTĐ/ ngày Bột không hợp cách: 18420% - Nồng độ bột cấp vào sàng cấp 1: 141.6% - Nhiệt độ huyền phù bột: 700C - Mất mát trong công đoạn sàng: 1% * Hệ thống làm sạch bột: - Năng suất bột hợp cách: Hệ thống làm sạch giai đoạn 1: 226 tấn KTĐ/ ngày - áp suất vận hành: STT Bột vào (Kpa) Bột hợp cách (Kpa) Bột không hợp cách (Kpa) áp suất pha loãng (Kpa) 1 180 90 20 90 2 210 100 0 110 3 200 110 0 90 4 180 70 0 110 * Máy cô đặc bột thô: - Năng suất: 226 tấn KTĐ/ ngày - Nồng độ bột vào máy cô đặc: 0.540.7% - Nồng độ bột ra khỏi máy cô đặc: 10412% - Nhiệt độ nước rửa( max): 800C b. Giai đoạn tách lignin bằng oxy: - Nhiệt độ phản ứng: 90¸ 950C - áp suất phản ứng: 300¸ 400 KPa - Nồng độ bột: / 11% - pH( ở 250C): 10.5411 - Thời gian phản ứng: 50460 phút - Mức dùng oxy: 16 kg/ tấn bột KTĐ - Mức dùng dịch trắng oxy hoá: 16 kg/ tấn bột KTĐ - Bột sau sàng phải sạch, không thấy có mảnh nhỏ sống và mấu mắt. - Dịch trắng oxy hoá có: NaOH= 804100 (g/ l) Na2S [ 2(g/ l) - Bột sau tách lignin bằng oxy có: Trị số kappa: 10413 Độ nhớt: $ 700 cm3/ g 3. Các yếu tố ảnh hưởng tới quá trình sàng: a.Thiết bị: Dạng sàng: +Sàng nội lưu. +Sàng ngoại lưu. - Để đảm bảo chất lượng và năng suất tốt ta tạo ra áp lực cho sàng áp lực này phụ thuộc vào cánh sàng và lô sàng. - Nhưng phải khống chế áp lực vừa phải đối với từng loại sàng. Nếu áp lực lớn quá làm ảnh hưởng đến chất lượng bột sau sàng và thiết bị sàng. Nếu áp lực nhỏ quá thì năng suất thấp. Mắt sàng: - Dạng hình côn thì năng suất cao và chất lượng cao - Hình trụ thường bịt lưới sàng, chất lượng thấp - Sẻ rãnh: Chất lượng thấp và năng suất cao Tần số dao động: - Phải phù hợp từ 3-5 hoặc đến 10mm. - Nếu tần số dao động lớn làm bột đóng cục và kết đám (nhờ sự chuyển động và rung động dẫn đến loại bỏ tạp chất có kích thước khác nhau Yếu tố công nghệ: - Nồng độ bột: (0,3- 1%-2%) - Nếu nồng độ bột đặc sinh ra hiện tượng kết đám. - Bột vào sàng phải có nồng độ đồng đều cao cho nên bột nấu xong ta phải đánh tơi tránh sự rách lưới sàng. 4. Quá trình công nghệ: a. Sàng bột thô: Sàng bột thô được tiến hành trong các sàng áp suất ly tâm loại M400 (Sc2234225) và chia thành 3 cấp: Sàng cấp 1(Sc223), sàng cấp 2(Sc224) và sàng cấp 3(Sc225). Bột thô được cấp vào sàng cấp 1, bột không hợp cách của sàng cấp 1 được sàng lại ở sàng cấp 2. Bột hợp cách ở sàng cấp 1 và cấp 2 được đưa sang hệ thống làm sạch 4 giai đoạn và được cô đặc tới nộng độ 10412% trước khi đưa vào giai đoạn tiền tẩy trắng bằng oxy. Bột không hợp cách của sàng cấp 2 được sàng lại trong sàng cấp 3. Bột hợp cách được đưa quay lại sàng cấp 2 còn bột cặn được loại bỏ tạp chất và sàng lại ở sang cấp 3 một lần nữa. Lượng bột không hợp cách bằng 20% công suất. Các sàng đều được thiết kế đường ống và van để đề phòng trường hợp 1 trong 3 sàng bị hỏng thì có yhể chuyển thành sàng 2 giai đoạn.Trên tất cả các sàng đều được lắp hệ thống tự động để chống tắc sàng. Sự chênh lệch áp suất qua sàng được điều khiển bằng bộ điều khiển áp suất chênh lệch(PDICA P78,80,83). Nếu như áp suất có xu hướng lớn dần (tức có xu hướng tắc) thì van điều khiển của bột hợp cách sẽ làm giảm lưu lượng bột qua sàng. Như vậy mặt sàng sẽ được tự động vệ sinh. Lưu lượng bột không hợp cách đi ra từ các sàng được điều khiển bằng các bộ điều khiển lưu lượng riêng(FIC F76-78). Bột thô được bơm bằng bơm (Pu535) từ bể trộn (Ch84) tới ống hút bơm cấp (Pu527) để cấp tới các sàng sơ cấp. Trước khi huyền phù bột tới các sàng, chúng được tách bỏ mấu mắt (Sc001) và các tạp chất trong các Cyclon( Sc002, Sc003), nồng độ bột được điều chỉnh tới khoảng 2,5% bằng bộ điều khiển nồng độ QRC Q75 và năng suất yêu cầu của công đoạn được điều khiển bằng bộ điều khiển lưu lượng FRC F75. Bơm( Pu527) cấp bột tới các sàng được nối đầu hút vào bể nước lọc Ch85. Nếu vận hành ở sản lượng thiết kế (công suất công đoạn nấu là 190 tấn KTĐ/ngày) thì nồng độ bột cấp vào khoảng 1-1,5%. áp suất nước pha loãng tới các sàng được điều khiển bằng bộ điều khiển PICA P81. Lưu lượng nước được điều chỉnh bằng tay tới gía trị yêu cầu và giá trị này có thể đọc được trên các đồng hồ chỉ thị lắp tại chỗ. b. Làm sạch bột thô: Làm sạch bột thô được tiến hành qua hệ thống lắng lọc ly tâm 4 giai đoạn. Có sử dụng các Cyclon lọc cát (Sc3024 Sc305). Giai đoạn 1(Sc302) có: 34 chiếc Giai đoạn 2(Sc303) có: 10 chiếc Giai đoạn 3(Sc304) có: 3 chiếc Giai đoạn 4(Sc305) có: 1 chiếc ở mỗi giai đoạn đều được lắp đặt các van tay giúp cho người vận hành điều chỉnh tốt áp suất bột vào và ra ở mỗi giai đoạn theo mong muốn và bộ phận tiết kiệm để hạn chế tới mức tối thiểu sự mất mát sơ sợi cuốn theo bột cặn ra cống rãnh. Bột hợp cách từ các sàng cấp 1 (Sc223) được dẫn tới ống hút của bơm Pu512 để cấp vào hệ thống làm sạch giai đoạn 1 (Sc302). Đường hút của bơm cấp được nối vào bể nước lọc Ch85 nên bột được pha loãng từ nồng độ 2,5% xuống 0,6%. Bột hợp cách của giai đoạn sau được đưa vào giai đoạn trước còn bột thải của giai đoạn trước lại được đưa vào giai đoạn sau. Bột hợp cách từ giai đoạn làm sạch thứ nhất(Sc302) được cô đặc trên thiết bị kết hợp cô đặc và lọc rửa Th108-109 từ nồng độ khoảng 0.51% đến 12% -20% bột không hợp cách từ giai đoạn làm sạch thứ nhất được dẫn tới ống hút của bơm Pu613 để cấp bột vào hệ thống làm sạch giai đoạn 2 (Sc303). Bơm cấp này được nối với bể nước lọc cũng giống như cấp bột cho làm sạch giai đoạn thứ nhất, do vậy bột sẽ được pha loãng xuống khoảng 0,5%. Cấc van đóng mở liên động điện được lắp trên đường ống đẩy của các bơm cấp bột cho hệ thống làm sạch giai đạn thứ nhất và thứ hai để giảm chấn động khi khởi động bơm. Mức độ giảm áp ở giai đoạn thứ hai được điều chỉnh bằng các van tay đối với cả hai đường bột vào và đường bột hợp cách ra. Bột hợp cách giai đoạn thứ hai được quay trở lại bơm Pu612 để cấp cho hệ thống làm sạch giai đoạn 1. Bột không hợp cách của giai đoạn 2 được dẫn đến bơm Pu613 để cấp vào Cyclon làm sạch giai đoạn 3 Sc304.Tại đây nó được pha loãng xuống khoảng 0,4%. Mức độ giảm áp suất được điều chỉnh như giai đoạn 2. Bột hợp cách ở giai đoạn 3 được quay trở về giai đoạn 2 qua bơm Pu613. Bột không hợp cách của giai đoạn 3 được đưa tới đường hút của bơm cấp(Pu615) cho giai đoạn 4. Bột hợp cách của giai đoạn 4 lại được quay trở lại bơm Pu614 để cấp cho giai đoạn 3. Cặn thải ở giai đoạn 4 được đưa xuống bộ tiết kiệm. Bột tách ra từ bộ tiết kiệm được đưa quay trở lại lọc cát giai đoạn 4. Lưu lượng nước tới bộ tiếp kiệm dưới Cyclon được điều chỉnh sao cho sơ sợi được tách bỏ khỏi phần cặn triệt để nhất. Phần cặn thải ở giai đoạn thứ 4 này được thải bỏ ra ngoài. c.Thiết bị cô đặc kết hợp rửa bột (Th108-109): Thiết bị kết hợp cô dặc và rửa bột bao gồm: Máy cô đặc Th180 loại2045 và máy lọc chân không Th109 loại VFA3045. Máy lọc chân không được lắp 5 ống phun rửa bột lần cuối cùng trước khi bột vào công đoạn tẩy trắng. Lưu lượng nước rửa(VKK) được điều chỉnh bằng bộ điều khiển lưu lượng FRC F79. Lượng nước rửa phải được quyết định cho phù hợp với việc sử dụng nước khép kín trong dây truyền. Các ống phun rửa di động để vệ sanh lưới lọc lắp trên cả lô cô đặc bột và lô lọc chân không. Nước trắng từ bể Ch89 được bơm Pu534 cấp dùng để phun rửa lưới lô lọc Th109 được trang bị cả dao bóc bột bằng hơi và quạt thổi khí để bóc bột. Bột hợp cách từ hệ thống Cyclon làm sạch giai đoạn thứ nhất Sc302 có nồng độ khoảng 0,51%, được tách bớt nước ở máy cô đặc Th108 tới nồng độ bột khoảng 1% rồi được cấp vào thiết bị lọc rửa Th109. Trên ống thoát nước lọc của lô cô đặc Th108 được lắp một bộ điều khiển mức LICA L79 bộ điều khiển này được xử dụng để điều khiển nồng độ bột ra khỏi máy cô đặc phù hợp với nồng độ bột vào của máy lọc rửa Th109 khoảng 15%. Bột ra khỏi Th109 đạt nồng độ khoảng 10-12%.Từ vít tải vận chuyển kết hợp đánh tơi bột Ev127 lắp sau máy lọc Th109, bột rơi xuống bể chứa Ch85. Chụp máy lọc rửa được thoát khí bằng quạt có ống dẫn nối vào bộ khuếch tán ở mái nhà phân xưởng bột. Chụp lô lọc rửa và các ống dẫn đều được làm bằng chất dẻo có gia cường sợi FRP. d. Xử lý bột cặn. e. Giai đoạn tách lignin bằng oxy: Tách lignin bằng oxy sau quá trình làm sạch được coi là 1 quá trình nấu tiếp theo. ở giai đoạn nay, lignin vẫn được tiếp tục tách ra mà không làm ảnh hưởng đến hiệu suất và chất lượng bột đồng thời còn làm giảm lượng hoá chất sử dụng ở giai đoạn tẩy sau đó. Giai đoạn tách lignin bằng oxy được tiến hành ở nồng độ bột trung bình, nhiệt độ và áp suất cao. Các hoá chất sử dụng là dịch trắng oxy hoá và oxy. Việc tách lignin bằng oxy được tiến hành trong một tháp ngược dòng, xút( dịch trắng oxy hoá) được đưa vào bột từ vít tải Ev127 của máy lọc rửa Th109. Bột được bơm vào tháp phản ứng bằng bơm MC- bơm nồng độ trung bình. Sau đó bột đwowcj gia nhiệt bằng máy gia nhiệt Mi001 và được khuấy trộn đều với oxy trong máy trộn oxy Mi002 trước khi vào tháp phản ứng Ch102. áp suất trong tháp được duy trì bằng van PC-P77. Các khí như N2, O2 sẽ thoát ra từ bột sau quá trình phản ứng. Rửa bột sau giai đoạn này được tiến hành qua 2 máy rửa: máy rửa chân không thùng quay Th102 và máy rửa vít ép 542-Th201. f. Hệ thống nước trắng: Nước lọc ở máy rửa vít ép 542-Th201 được sử dụng làm nước rửa cho máy rửa Th102, Th109 và máy rửa thứ 4 ở công đoạn rửa. g. Hệ thống cống rãnh. 5. Thiết bị: a. Sàng áp lực- loại M400( 534-Th 2234225): Các thông số kỹ thuật: Ba sàng áp lực 543-Sc223, Sc224 và Sc225 đều có kích thước, cấu tạo và nguyên lý làm việc như nhau. Nhưng chỉ khác kích thước lỗ sàng (sàng sơ cấp Sc223 có kích thước lỗ sàng là f1,4. Sàng thứ cấp Sc224, Sc225 có kích thước lỗ sàng là f1,6. * Các loại sàng này đều có thông số kỹ thuật như nhau: Loại M 400 Công suất môtơ: 75 kw Tốc độ môtơ: 1500 v/ph Tốc độ roto: 1100 vg/ph áp suất làm việc(tối đa): 0.5 MPa Tổng trọng lượng: 1600 kg 6 Vật liệu chế tạo: thép SIS 2343 hoặc SIS 2324 5 Cấu tạo: 9 8 1.Vỏ máy sàng 2. Lưới sàng 12 3 3. Lồng sàng 4. Phần nhô ra hình bán nguyệt 2 5. Đồng hồ đo áp lực 4 6. Van thải không khí 1 7. Cơ cấu truyền chuyển động 8. Cửa bột vào 100 9. Nước pha loãng 10. Cửa bột tốt 11 7 11. Cửa thoát bột xấu 12. Máng lắng cát Nguyên lý: - Trước khi khởi động máy ta nạp đầy nước vào trong sàng để đuổi hết không khí ra ngoài (chính là tạo bọt). - Khi nước đầy thì ta mở van (6) thì không khí ra hết, khi đó ta thấy một vài giọt nước chảy ra theo thì ta khoá van (6) lại. Cho bột có nồng độ từ 1-1,5% vào sàng, trên đường đi của qua máng lắng cát (12), những tạp chất có trọng lượng lớn (cát, sỏi) ở lại (12) và được tháo ra ngoài theo chu kỳ. - Bột vào trong sàng khi lô sàng quay với vận tốc V=30m/s nhờ sự xáo trộn của các mấu lồi hình bán nguyệt nhô ra ngoài, bột bị dồn nén đẩy các hạt bột có kích thước nhỏ qua lưới sàng ra ngoài. - Bột có kích thước lớn không đi được qua lưới sàng chìm xuống dưới đáy và được tháo ra ngoài. Nhận xét: - Do cấu tạo lô sàng có các phần bán nguyệt nhô ra ngoài (10mm) sinh ra sự xáo trộn mạnh khi lô sàng quay với vận tốc V=30m/s - Bột tốt chuyển động theo phương tiếp tuyến, bị dồn nén và bị ép ra ngoài.Vì thế chất lượng bột sau khi sàng là rất tốt, năng suất cao. Để đảm bảo nồng độ bột ổn định 1,5-2% ta phải bổ sung nước và sau mỗi chu kỳ ta phải vệ sinh sạch. b. Hệ thống làm sạch bột 4 giai đoạn Sc 3024305: Mục đích : - Loại bỏ các tạp chất có kích thước nhỏ hơn hoặc bằng kích thước của bột. Nhưng có trọng lượng lớn hơn trọng lượng của bột. Ví dụ: đất, cát, sỏi Yêu cầu: loại bỏ triệt để các tạp chất để đảm bảo chất lượng bột thuần khiết đồng thời tránh sự tổn thất để đảm bảo hiệu quả kinh tế. 3 Hình dạng: Hình dùi hoặc hình côn 2 độ côn 10-120 Cấu tạo: 1 1. Vỏ thiết bị 2. Cửa bột vào 3. Cửa bột tốt ra 4. Cửa tháo tạp chất 4 Nguyên lý: - Ta pha nồng độ bột từ 0,3 đến 1% ta bơm vào thiết bị với P =1,8-2,5kg/ cm2 theo phương tiếp tuyến của thiết bị dòng bột chuyển động theo dòng xoáy lốc đi xuống. - Ta xét 1 hạt bột tại điểm D thì hạt bột chịu những lực như sau: P =m®g : ( trọng lực ) F1 = m a ( quán tính -Vì quá trình chuyển động xoáy lóc nên hạt bột chiụ lực ly tâm: những tạp chất nào có trọng lựơng lớn thì chịu lực ly tâm nhiều hơn được tách ra khỏi dòng bột tốt bám dính vào thành thiết bị và được tháo ra theo chu kỳ. Những hạt bột tốt chuyển động xuống dưới va đập vào đáy thiết bị sinh ra lực phản tác dụng làm cho dòng bột đổi chiều. Do đường kính thiết bị giảm nên áp suất đáy thiết bị rất lớn so với phía trên tạo điều kiện cho dòng bột đi lên để dòng bột này là dòng bột tinh khiết đưa đi sản xuất ngay. Nhận xét: - Thiết bị làm việc đơn chiếc, năng xuất thấp, chất lượng cao. Để đảm bảo công xuất của nhà máy ta lắp nhiều thiết bị làm việc song song nhau. - Ta có thể dùng lọc cát hình trụ. Do cấu tạo thiết bị đường kính không đổi cho nên tạo ra áp suất thấp nên chát lượng bột cao nên sản lượng thấp cho nên ít khi sử dụng. Sang máy cô đặc bột 534-Th108 Sơ Đồ Lọc Cát 4 cấp: 2 5 5 5 3 3 3 Cặn thải 4 1 I 5 3 1. Bôt vào bể chứa và pha loãng để đi vào lọc cát 2. Bể chứa bột 3. Bơm 4. Thiết bị lọc cát 5. Bể chứa bột xấu sau lọc cát: Thuyết minh: - Nguyên lý làm việc của lọc cát giống như đơn chiếc.Ta pha bột ở bể chứa số 2 pha loảng bột từ 0,5–1% ta bơm bột vào lọc cát cấp 1 bột tốt cấp 1 đưa đi sản xuất ngay. Bột xấu của cấp 1 vào bể chứa số 5 bơm đi lọc cát cấp 2 bột tốt cấp 2 đưa về bể chứa số 2 bể chứa cấp 1,bột xấu cấp 2 đưa về lọc cát cấp 3. Bột tốt cấp 3 đưa về bể chứa cấp 2. Bột xấu cấp 3 đưa lọc cát cấp 4.. Nhân xét: - Quá trình lọc cát rất hiệu quả tách được những tạp chất đem lại chất lượng bột có hiệu quả. c. Máy cô đặc bột – loại UVAU 2045 ( 534-Th 108): Kích thước lô: f 2.034.5 m Môtơ: Công suất: 7.5 kw Tốc độ: 1500 v/ ph Tốc độ máy: 9 v/ ph Mắt lưới: 12 mắt/ cm d. Máy lọc rửa chân không- loại VFA 3045B( 534-Th109): - Năng suất: 4.5 tấn bột( độ khô 90%)/ ngày - C vào: 141.5% - C ra: 12% - Công suất môtơ: 12,2 kw - Tốc độ môtơ: 041400 v/ ph - Tốc độ lô lọc: 045 v/ ph - Lưới lọc: Kích thước: D9750 3 R4520 mm Số mắt lưới: 12 mắt/ cm - Kích thước lô: f 3.034.5 m e. Sàng bột phế liệu- loại RS 2B( 534-Sc230): - Công suất môtơ: 55 kw - Tốc độ máy: 1175 v/ ph - áp suất bột vào(max): 0.1 bar - áp suất nước pha loãng: 347 bar - Lưu lượnh nước tiêu thụ cho pha loãng: 100 l/ph - Khe hở giữa sàng và cách gạt: 0.541.5 mm f. Tháp phản ứng oxy: Đ= 2.5 m H= 16 m V= 74 m3 áp suất thiết kế: 0.7 MPa Nhiệt độ thiết kế: 1500C g. Bể phóng Ch103: Đ= 2.5 m H= 9.8 m V= 48 m3 V tích hữu hiệu: 40 m3 áp suất thiết kế: 20 MPa Nhiệt độ thiết kế: 1100C Vật liệu: SSM 2333 h. Máy trrộn oxy-loại FMB25: Năng suất: 500 tấn bột khô gió/ ngày C bột vào: 3415% Môtơ điện: 45475 kw Tốc độ rôto: 1500 v/ ph( 50Hz) áp lự thiết kế: 1 MPa Nhiệt độ thiết kế: 1000C Nước làm kín: 345 l/ ph áp suất nước làm kín phải lớn hơn áp suất làm việc của máy trộn từ 0.240.3 MPa Vật liệu chế tạo: SS2343 (AFTM316) i. Hệ thống oxy hoá dịch trắng: Dịch trắng tới bể phản ứng: Lưu lượng max: 2 m3/ h C kiềm hoạt tính( theo NaOH): 904100 g/l CNa2S = 37.9 g/l Độ sulfua: 20430% Nhiệt độ : 850C Dịch trắng đã oxy hoá từ bể phản ứng ra: Lưu lượng: 1.6 m3/ h NaOH max: 0.047 kg/ s Na2S max: 1 g/l Nhiệt độ: 800C Mộ