Vận chuyển và bảo quản nguyên vật liệu cho bê tông

án công nghệ và chọn trang thiết bị cho phân xưởng thép. II.3.4. 1.Tính chọn máy nắn, cắt liên hợp. Từ bản vẽ kết cấu sản phẩm ta có tổng số mét dài cốt thép cần nắn cắt là : Bảng II.10: Bảng thống kê lượng thép cần nắn cắt Loại thép Đường kính (mm) Lượng thép nắn cắt, m Năm Ngày Ca Giờ Thép thường 6 389379,58 1297,93 648,97 86,53 Thép thường 8 563142,45 1877,14 938,57 125,14 Thép thường 10 736237,25 2454,12 1227,1 163,61 Tổng cộng 1688759,28 5629,19 2814,64 375,28 Tổng số mét thép cần nắn và cắt trong một phút là: L = = 6,3 m/ph Hệ số sử dụng máy là: 0,85 Vậy ta có năng suất thực tế của máy cần chọn là: L = = 7,4 m/ph Từ năng suất yêu cầu trên ta chọn 1 máy nắn cắt tự động AH – 14. Có các đặc tính kỹ thuật sau: Đường kính sợi, mm: 4 á 14mm Chiều dài cắt tự động. Min: 314 mm Max: 7000 mm Tốc độ nắn cắt, m/ph : 5,4 á 24 Công suất động cơ: 3,9kW Kích thước biên: D ´ R ´ C = 7310 ´ 780 ´ 1265,mm Khối lượng máy: 670kg II.3.4. 2. Chọn máy cắt thép. Máy cắt thép có nhiệm vụ cắt những thanh thép và tấm thép lớn thành những đoạn thép và tấm thép có kích thước yêu cầu.Với các loại cốt thép có đường kính fÊ10mm, sau khi được nắn thẳng, làm sạch và cắt thành những đoạn dài nhất định được đem đi cắt thành những đoạn ngắn hơn theo kích thước chi tiết Với những loại thép có đường kính f> 10mm sau khi làm sạch ta dùng máy cắt thành những đoạn thép có kích thước định sẵn. Khi thực hiện cắt những thanh thép có đường kính nhỏ cho phép ta cắt gộp nhiều thanh một lúc.Với những thanh thép có đường kính từ 4á8mm cho phép ta cắt gộp 4á6 thanh một lúc,với những thanh thép có đường kính từ 10á12mm cho phép ta cắt gộp 2á4 thanh một lần cắt, với những thanh có đường kính >12mm thì ta chỉ cắt một thanh một lần cắt Để chọn được máy cắt đúng kích thước ta phải thống kê số nhát cắt của phân xưởng trong một giờ.Dựa theo bảng năng suất yêu cầu của cốt thép và việc bố trí cốt thép trong sản phẩm ta xác định đựơc số thanh cần cắt trong 1 giờ cho từng loại sản phẩm như sau. Bảng thống kê chiều dài cần cắt của cốt thép : Loại sản phẩm Loại cốt thép Chiều dài 1 thanh,m Số thanh có trong 1 sp Số sp sản xuất trong 1giờ Số thanh cần cắt trong 1giờ PN8 ặ16 2800 6 1,94 11,64 ặ10 2800 18 34,92 ặ6 1510 14 27,16 ặ6 195 74 143,56 ặ6 500 4 7,76 PN6 ặ16 5680 6 0,99 5,94 ặ10 5600 14 13,86 ặ6 1110 28 27,72 ặ6 195 108 106,92 ặ6 500 4 3,96 PN4 ặ16 6260 5 1,25 6,25 ặ10 6200 10 12,5 ặ6 710 32 40 ặ6 195 76 95 ặ6 500 4 5 Cọc mũi ặ8 920 72 1,28 92,16 ặ8 200 32 40,96 ặ8 2660 1 1,28 ặ12 1640 2 2,56 ặ14 7840 8 10,24 ặ25 550 1 1,28 Cọc nối ặ8 920 78 2,56 199,68 ặ8 200 64 163,84 ặ12 1640 2 5,12 ặ14 8000 8 20,48 Tổng số thanh 1079,79 ở trên ta thấy thanh ặ6 của sản phẩm panel sàn rỗng 8 của cọc móng cũng có cùng các kích thước là 195, 500 920,200mm ta có thể gộp 2 thanh cùng 1 lúc để cắt .Ta có tổng số nhát cắt trong 1 giờ là 363 nhát hay là 363/60 = 6 nhát /phút Vậy ta chọn máy cắt cốt thép ký hiệu :C-229A có các thông số kỹ thuật sau: +Đường kính thanh thép lớn nhất có thể cắt : 40 mm +Thép bản cắt được,mm: <13 +Thép góc cắt được,mm: 90x90x10 +Thép chữ U cắt được: N°12 +Số hành trình đưa dao: 35lần / phút +Bước của dao cắt,mm: 28 +Công suất động cơ,kw: 2,2 +Kích thước bao,mm: -Dài : 1500 -Rộng: 600 -Cao : 1200 +Trọng lượng,kg: 1136 II.3.4. 3.Chọn máy uốn cốt thép Máy uốn cốt thép dùng để uốn móc và hình dáng cho các chi tiết cốt thép. Theo bảng thống kê cốt thép cho từng loại sản phẩm và dựa vào hình dạng của chúng ta có bảng thống kê cốt thép cần uốn như sau: Loại thép Chiều dài thanh thẳng Số lần uốn 1 thanh Số thanh uốn trong 1 giờ Tổng số lần uốn ặ6 500 3 16,72 50,16 ặ8 920 3 291,84 875,52 ặ12 1640 5 7,68 38,4 ặ14 7840 1 10,24 10,24 Như vậy tổng số lần uốn trong 1 giờ là 974,32 lần Ta chọn máy C-146 có đặc tính kỹ thuật sau: +Đường kính thanh uốn lớn nhất, mm: 40 +Số vòng quay đầu uốn, vòng /phút: 0.05 +Công suất động cơ,kw: 2.2 +Kích thước máy,mm: -Dài : 765 -Rộng : 860 -Cao : 676 +Trọng lượng máy,kg: 1865 *Tính năng suất của máy : +Năng suất thực tế của máy: Ntt = 0.05x3600xKt g Trong đó : Kt g-là hệ số sử dụng thời gian, Kt g=0,8 ị Ntt = 0.05x3600x0.8 =144 lần /giờ Vậy ta chọn 7 máy là đảm bảo năng suất yêu cầu II.3.4. 4.Chọn máy hàn điểm để hàn khung phẳng Máy hàn điểm dùng để chế tạo lưới cho sản phẩm panel sàn rỗng, tổng số điểm cần hàn trong 1 giờ là :294 điểm hay 4,9 điểm/ phút *Chọn máy hàn điểm có thông số kỹ thuật sau: +Ký hiệu: MTVD-73 +Đường kính thanh hàn lớn nhất,mm: 28 +Số hành trình hàn lớn nhất,điểm /phút: 120 +Tầm với hữu ích của điện cực,mm: 250 +Dòng điện hàn lớn nhất,A: 5000 +Công suất máy hàn, Kw: 25 +Kích thước biên,mm: -Dài : 1200 -Rộng: 660 -Cao : 2050 +Trọng lượng, kg: 320 II.3.4. 5.Chọn máy hàn nhiều điểm Máy hàn nhiều điểm dùng để chế tạo lưới cốt thép,ta chọn máy hàn nhiều điểm kiểu MTMK 9x35(10x35) có các thông số sau : +Đường kính cốt thép hàn, mm : 6 á 16 +Chiều rộng sản phẩm cốt thép, mm : 2000 +Công suất yêu cầu, KVA : 350 +Lực nén thanh lớn nhất của điện cực,KG : 250 +Số biến thế hàn, cái : 10 +Số điện cực dưới, cái : 18 +Kích thước biên,mm: - Dài : 3500 - Rộng: 3000 - Cao : 1500 +Trọng lượng máy,kg: 2000 Máy hàn kiểu này làm việc bán tự động, vì vậy cần chuẩn bị cốt thép trước khi đưa vào hàn .Do đó ta cần phải cắt đúng kính thước của các thanh thép . II.3.4. 6.Chọn máy hàn nối đầu Để tận dụng những thanh thép ngắn ặ12, ặ14, ặ16, ặ25 ta hàn chúng lại với nhau thành những thanh dài sau đó đem cắt thành những thanh có kích thước yêu cầu. Từ bảng số thanh cần cắt trong 1 giờ ta có bảng sau: Bảng thống kê số lượng thanh thép cần cắt : Sản phẩm Đường kính,mm n1xl1,mm Chiều dài của thanh đem cắt,mm n2xl2,mm PN8 ặ16 11x2800 11800 3x600 PN6 ặ16 6x5680 11800 3x440 PN4 ặ16 4x6260 11800 4x5540 Cọc mũi C1 ặ12 3x1640 11800 61x1350 ặ14 11x7840 11800 11x3960 Cọc nối C2 ặ12 6x1640 11800 1x1960 ặ14 21x8000 11800 21x3800 ( chú thích: n1 là số thanh có kích thước yêu cầu được cắt trong 1 giờ,n2 là số thanh có kích thước ban đầu đem cắt; l1 là chiều dài của thanh cần cắt, l2 là chiều dài đoạn thừa của thanh được cắt) Như vậy ta có tổng số thanh cần hàn nối đầu là 104 thanh/giờ Vậy ta chọn 1 máy hàn nối đầu có các thông số kỹ thuật sau: +Ký hiệu: MCP100 +Đường kính thanh hàn lớn nhất,mm: 25 +Năng suất nối, thanh /giờ : 120 +Hiệu điện thế,V: 380 +Dòng điện hàn lớn nhất,A: 1200 +Công suất động cơ, Kw: 25 +Kích thước biên,mm: -Dài : 2800 -Rộng: 1800 -Cao : 1200 +Trọng lượng, kg: 1360 II.3.4. 7.Chọn máy hàn hồ quang điện. Tại vị trí tổ hợp khung không gian cho các sản phẩm khung cốt thép cần trang bị các máy hàn hồ quang điện để hàn những chỗ cần thiết trong khung .Tại mỗi vị trí tổ hợp khung ta cần sử dụng 2 máy hàn hồ quang. *Chọn máy hàn hồ quang có thông số sau: +Tốc độ hàn, mối hàn /phút: 3á6 +Hiệu điện thế sử dụng,V: 380 +Dòng điện hàn lớn nhất,A: 150 +Công suất động cơ, Kw: 15 +Kích thước biên,mm: -Dài : 910 -Rộng: 650 -Cao : 750 +Trọng lượng, kg: 250 II.3.4. 8.Chọn máy tạo mũ đầu neo Máy chế tạo mũ đầu neo dùng để gia công 2 đầu thanh thép trước khi căng, các loại thép cần tạo neo là thép dọc dùng cho Panen sàn rỗng 6 lỗ và 4 lỗ . Từ bảng thống kê lượng dùng cốt thép cho sản phẩm ta có số thanh thép cần tạo neo trong 1 giờ là: Nn= 5,94 + 6,25 =12,2 thanh *Chọn máy dập đầu mũ neo có đặc tính kỹ thuật sau: +Đường kính thanh neo lớn nhất, mm : 40 +Năng suất máy, thanh/giờ: 20 +Công suất động cơ,kw: 10 +Kích thước bao,mm: -Dài : 10500 -Rộng: 400 -Cao : 1200 +Trọng lượng máy,kg: 3000 *Chọn 1 máy dập mũ đầu neo II.3.4. 9.Chọn thiết bị tổ hợp khung không gian Bảng thống kê máy móc thiết bị trong phân xưởng thép Số thứ tự Tên thiết bị Số lượng, chiếc kích thướcbiên DàixRộngxCao,mm Diện tích chiếm chỗ,m2 1 Máy nắn cắt liên hợp 2 7310x780x1265 11,4 2 Máy cắt thép 1 1500x600x1200 0,9 3 Máy uốn cốt thép 7 765x860x676 4,9 4 Máy hàn 1 điểm 1 1200x660x2050 0,8 5 Máy hàn nhiều điểm 1 3500x3000x1500 21,0 6 Máy hàn nối đầu 1 2800x1800x1200 5,0 7 Thiết bị chế tạokhung không gian 1 9000x1000x2700 24,3 8 Máy hàn hồ quang 2 910x650x750 1,2 9 Máy tạo mũ đầu neo 1 10500x400x1200 5,04 Tổng diện tích các thiết bị chiếm chỗ 74,54 Vậy diện tích mặt bằng để bố trí máy móc thiết bị trong phân xưởng thép là F = Fmxk Trong đó F = 74,54 m2 k –Hệ số kể đến ảnh hưởng lối đi lại, khoảng cách hợp lý giữa các máy móc thiết bị, k = 4 Vậy diện tích cần thiết để bố trí máy móc thiết bị là F = 74,54 x4 = 298,2 m2 Khi đó chiều dài phân xưởng để bố trí máy móc là 298,2/12 =24,85 m(lấy 25m). II.3.4.10.Xác định diện tích tập kết các linh kiện cốt thép đã chế tạo: Các linh kiện cốt thép chế tạo xong được tập kết ở phân xưởng thép trong khoảng 5 giờ, như vậy khối lượng các linh kiện cốt thép cần tập kết là : A = 1075,78x5 = 5378,9 kg Khi đó diện tích khu tập kết các linh kiện cốt thép là Fk = .k Trong đó: pt : Mật độ xếp các linh kiện cốt thép, pt = 0,1 T/m2 k : Hệ số tính đến nối đi lại, k = 2,5 Từ đó ta có : Fk = .2,5 = 134,5 m2. Như vậy chiều dài khu tập kết linh kiện cốt thép là : 134,5/12 = 11,2 m(lấy 12m) Vậy tổng chiều dài của phân xưởng thép là :25 + 25 + 12 + 24 = 86 m. (Trong đó có 24 mét là khu vực trống chuyển tiếp sang phân xưởng tạo hình). Nhịp nhà là 12 m vậy số nhịp là 86/12 = 7,2 nhịp .Khi đó chọn 8 nhịp là đủ diện tích để bố trí . II.3.4. 11.Chọn cầu trục vận chuyển trong phân xưởng thép Trong phân xưởng thép ta cần bố trí cầu trục để vận chuyển thép từ kho tới nơi gia công và vận chuyển khung cốt thép tập trung vào vị trí chờ để đưa sang phân xưởng tạo hình. Ngoài ra cầu trục còn sử dụng để vận chuyển máy móc và trang thiết bị trong phân xưởng. Thường các sản phẩm khung cốt thép có khối lượng nhỏ hơn 500kg còn các bó thép có khối lượng nhỏ hơn 1500kg .Vì vậy ta chỉ cần chọn loại cần trục có sức nặng 5000kg và chỉ cần chọn 1 cầu trục là đảm bảo họat động cho phân xưởng. *Thông số của cầu trục được chọn: +Ký hiệu: HK-104 +Tốc độ di chuyển cầu trục 80m/phút +Tốc độ di chuyển xe con 40m/phút +Tốc độ nâng hạ vật : 10m/phút +Chiều cao tối đa nâng,m : 8 +Nhịp cầu trục,m: 11.5 +Sức nâng,kg: 5000 +Trọng lượng, kg: 9400 II. 4. Phân xưởng tạo hình. II.4.1. Kế hoạch sản xuất của phân xưởng tạo hình. Kế hoạch sản xuất từng loại sản phẩm và kế hoạch cung cấp các loại hỗn hợp bêtông. Loại sản phẩm Đơn vị Lượng sản phẩm sản xuất theo Năm Ngày Ca Giờ Panel sàn rỗng loại 8 lỗ rỗng m3 5000 16,67 8,33 1,11 Sản phẩm 8710 29,03 14,52 1,94 6 lỗ rỗng m3 4000 13,33 6,67 0,89 Sản phẩm 4454 14,85 7,42 0,99 4 lỗ rỗng m3 4000 13,33 6,67 0,89 Sản phẩm 5634 18,78 9,39 1,25 Cọc mũi m3 4000 13,33 6,67 0,89 Sản phẩm 5755 19,18 9,59 1,28 Cọc nối m3 8000 26,67 13,33 1,78 Sản phẩm 11510 38,37 19,18 2,56 II.4.2. Công nghệ tạo hình. Sản phẩm panel sàn rỗng sử dụng công nghệ tổ hợp dùng lõi rung. Thuyết minh quá trình công nghệ sản xuất Panel sàn rỗng sử dụng công nghệ tổ hợp dùng lõi rung: Người ta dùng cần cẩu khuôn sau khi đã làm sạch và lau dầu, đặt cốt thép và lắp ghép xong trên máy đặt khuôn. Xe chạy trên đường ray đặt giữa các khối rung đến khi các bánh chạm phải các cơ cấu hạn chế, khoá hãm của xe bật ra. Khung đỡ khuôn được hạ xuống khối rung của bàn rung, sau đó máy đặt khuôn được trở về vị trí cũ để tiếp nhận khuôn khác. Sau khi nhấn nút điều khiển, máy phân phối bêtông chuyển dịch dọc theo khuôn, vừa đi vừa rải lớp bêtông đầu tiên. Sau đó không lâu các ống tạo rỗng từ từ luồn vào trong khuôn, để việc luồn các ống tạo rỗng dễ dàng người ta bàn rung làm việc. Chuyển động của bộ phận tạo rỗng được ngừng lại nhờ con ngắt cuối. Sau khi đặt xong lưới thép ở trên và các chi tiết chờ thì máy bêtông đi ngược trở lại, nó đổ phần hỗn hợp bêtông còn lại. Lại cho bàn rung hoạt động lần thứ hai, đồng thời đặt tấm gia trọng xuống, các mô tơ rung của nó làm việc. Khi bê tông trong khuôn được lèn chặt xong thi cho bàn rung ngừng làm việc, rút lõi tạo rỗng khỏi khuôn và nâng tấm gia trọng lên. Khuôn cùng cấu kiện tạo hình được cẩu ra khỏi bàn tạo hình để đưa đi gia công nhiệt ẩm. Sơ đồ dây chuyền công nghệ tổ hợp dùng lõi rung Cẩu khuôn vào vi trí Đặt lớp cốt thép dưới vào khuôn Đặt khuôn lên vị trí tạo hình Rải hỗn hợp bêtông Luồn các ống tạo rỗng và chấn động bằng lõi rung Đặt lớp cốt thép trên và các chi tiết chờ Đặt tấm gia trọng và chấn động, chấn động cả lõi Rải hỗn hợp bêtông còn lại Rút lõi tạo rỗng và nâng tấm gia trọng lên Bể gia công nhiệt ẩm Tháo khuôn Cẩu ra bãi sản phẩm Khung cốt thép Phân xưởng trộn Máy phân phối bêtông Khung thép Lau dầu Tổ hợp khuôn Làm sạch Gia công nhiệt ẩm: Tại đây khuôn sản phẩm được cung cấp hơi nóng để thúc đẩy nhanh quá trình thủy hoá của ximăng, giúp cho bêtông nhanh chóng đạt được cường độ yêu cầu tháo khuôn để rút ngắn thời gian quày vòng khuôn. Thời gian tháo khuôn được xác định từ thực tế và kinh nghiệm sản xuất đem lại. Khi sản phẩm đạt cường độ tháo khuôn thì khuôn sản phẩm được cẩu tới vị trí tháo khuôn để tháo khuôn và sửa chữa khuyết tật. Sau đó sản phẩm được đưa ra bãi sản phẩm. Sản phẩm panel sàn rỗng sử dụng cốt thép ứng suất trước,công nghệ tổ hợp dùng lõi rung. Sơ đồ dây chuyền công nghệ sản xuất panel sàn rỗng sử dụng cốt thép Ư.S.T Căng và neo cốt thép ứng suất trước Đặt các linh kiện cốt thép thường và các chiết chờ Vận chuyển tới vị trí tạo hình Rải hỗn hợp bêtông Luồn lõi tạo rỗng Lèn chặt bằng lõi rung Rải hỗn hợp bêtông còn lại Hạ tấm gia trọng và lèn chặt cả lõi rung Nâng tấm gia trọng lên và rút lõi tạo rỗng ra Gia công nhiệt ẩm Vị trí tổ hợp khuôn Tháo khuôn sản phẩm Bãi sản phẩm Cốt thép ứng suất trước Khung cốt thép thường Máy phân phối hỗn hợp bêtông Khuôn Làm sạch lau dầu Cẩu tới vị trí tổ hợp khuôn Phân xưởng trộn Với Panel sàn rỗng sử dụng ứng suất trước công nghệ chế tạo giống như với Panel sàn rỗng sử dụng cốt thép thường, nhưng tại vị trí tổ hợp khuôn trước khi cẩu khuôn vào vị trí tạo hình thì cốt thép ứng suất trước được căng và leo trên khuôn ngoài trước và cốt thép ứng suất trước được buông sau công đoạn gia công nhiệt ẩm. Các cốt thép thường cũng được định vị trước. Sản phẩm cọc móng sử dụng công nghệ tổ hợp trên bàn rung Sơ đồ dây chuyền công nghệ Hỗn hợp bê tông Phân xưởng thép Làm sạch khuôn Lau dầu Cốt thép Đặt cốt thép và chi tiết chờ vào khuôn Tổ hợp khuôn Định vị khuôn Thiết bị rải HHBT Bunke tự hành Lèn chặt HHBT Dưỡng hộ nhiệt ẩm Kiểm tra sản phẩm Bãi sản phẩm Tháo khuôn Tĩnh định Khuôn Đầu tiên, hỗn hợp bê tông từ trạm trộn nhờ bunke tự hành vận chuyển đến phân xưởng tạo hình sản phẩm cọc móng để cung cấp hỗn hợp bêtông vào thiết bị rải hỗn hợp bêtông di chuyển trên ray để rải hỗn hợp bêtông cho từng vị trí tạo hình sản phẩm .Tại vị trí chuẩn bị khuôn: làm sạch, lau dầu, lắp khuôn và đặt cốt thép. Sử dụng loại khuôn gồm nhiều tấm thép lắp ghép lại bằng chốt hoặc bulông. Tổ hợp khuôn, cho cốt thép vào và định vị cốt thép xong thì nhờ cầu trục vận chuyển đến bệ tạo hình để định vị và rải hỗn hợp bêtông vào khuôn, rải hỗn hợp bêtông xong thì cho đầm bàn chấn động để lèn chặt hỗn hợp bêtông, hoàn thiện bề mặt sản phẩm. Sản phẩm sau khi được tạo hình nằm trong khuôn được đưa đi đến vị trí tĩnh định, dưỡng hộ nhiệt ẩm. Tháo khuôn, lau khuôn, lau dầu để tiếp tục đưa vào sản xuất còn sản phẩm được đưa đến vị trí kiểm tra và sau đó vận chuyển ra bãi sản phẩm. Chi phí thời gian các thao tác công nghệ : tạo hình sản phẩm gồm các thao tác công nghệ sau: tháo khuôn, chuẩn bị khuôn (làm sạch, lau dầu), đặt và định vị khuôn, cốt thép, đổ bê tông vào khuôn và lèn chặt, hoàn thiện bề mặt sản phẩm, dưỡng hộ, kiểm tra chất lượng,.. Các thao tác trên có thể chia thành một số nhóm thao tác theo nguyên tắc bảo đảm trình tự dây chuyền công nghệ, tạo điều kiện sử dụng tốt công nhân chuyên sâu, tránh lãng phí không gian và thời gian sản xuất. II.4.3. Tính toán công nghệ và chon trang thiết bị cho phân xưởng tạo hình. II.4.3. 1.Thời gian cho một chu trình tạo hình cho một sản phẩm. Sản phẩm Panel sàn rỗng. Sản phẩm panel sàn rỗng sử dụng cốt thép thường. Bảng tổng hợp chi phí thời gian cho các thao tác công nghệ Nhóm thao tác Tên nhóm Thao tác công nghệ Chi phí thời gian (phút) I Tạo hình sản phẩm 30 phút Đặt lớp cốt thép dưới, và các chi tiết chờ Đổ hỗn hợp bêtông vào khuôn Luồn lõi tạo rỗng và gia công chấn động bằng lõi rung Đặt lớp cốt thép trên Đổ hỗn hợp bêtông còn lại vào khuôn Hạ tấm gia trọng và gia công chấn động cả lõi Xoa nhẵn bề mặt bằng dầm xoa Rút lõi tạo rỗng và nâng tấm gia trong lên 0,7 II Gia công nhiệt 9,5 giờ Cẩu tới vị trí tĩnh định và gia công nhiệt 3 Tĩnh định và gia công nhiệt III Tháo và chuẩn bị khuôn 18 phút Cẩu tới vị trí tháo khuôn sản phẩm Tách sản phẩm ra khỏi khuôn Làm sạch và lau dầu khuôn Cẩu khuôn tới vị trí tạo hình Sản phẩm panel sàn rỗng sử dụng cốt thép ứng suất trước. Bảng tổng hợp chi phí thời gian cho các công đoạn. Nhóm thao tác Tên nhóm Thao tác công nghệ Chi phí thời gian (phút) I Tạo hình sản phẩm 20 phút Đổ hỗn hợp bêtông vào khuôn Luồn lõi tạo rỗng và gia công chấn động bằng lõi rung Đổ hỗn hợp bêtông còn lại vào khuôn Hạ tấm gia trọng và gia công chấn động cả lõi Xoa nhẵn bề mặt bằng dầm xoa Rút lõi tạo rỗng và nâng tấm gia trọng lên 0,7 II Gia công nhiệt 9,5 giờ Cẩu tới vị trí tĩnh định và gia công nhiệt Tĩnh định và gia công nhiệt III Tháo và chuẩn bị khuôn 18 phút Cẩu tới vị trí tháo khuôn sản phẩm Tách sản phẩm ra khỏi khuôn Làm sạch và lau dầu khuôn IV Tạo cốt thép cho sản phẩm 22 phút Đặt và căng linh kiện cốt thép ứng suất trước Đặt và định vị linh kiện cốt thép thường Cẩu khuôn tới vị trí tạo hình Sản phẩm cọc móng : Các nhóm thao tác công nghệ: - Nhóm 1: Tạo hình (đổ hỗn hợp bê tông vào khuôn, lèn chặt… ). Chi phí thời gian cần thiết để hoàn thiện nhóm thao tác này là Tth - Nhóm 2: Tĩnh định và gia công nhiệt. Chi phí thời gian Ttg . - Nhóm 3: tháo khuôn và chuẩn bị khuôn ( lấy sản phẩm khỏi khuôn, làm sạch và lau dầu khuôn).Chi phí thời gian là Ttc. Thời gian quay vòng khuôn : Tqvb = Tth + Ttg + Ttc Tqvb : Phụ thuộc vào từng thời gian hoàn thành từng nhóm tháo tác, đặc biệt là thời gian gia công nhiệt, nó chiếm phần lớn trong thời gian quay vòng của khuôn .ở đây ta chọn chế độ gia công nhiệt dưỡng hộ trong bể với áp suất thường. Bảng II.30: Nhóm thao tác Thao tác Chi phí thời gian (phút) L=8m I 1. Vận chuyển khuôn vào vị trí tạo hình 6 2. Định vị khuôn và cốt thép 3 3. Rải hỗn hợp bêtông vào khuôn 6 4. Lèn chặt hỗn hợp bêtông và hoàn thiện 3 5. Cẩu đến vị trí tĩnh định 6 II 1. Tĩnh định 120 2. Gia công nhiệt ẩm 660 III 1. Tháo khuôn 5 2. Làm sạch khuôn 5 3. Lau dầu 5 IV 1. Lắp khuôn 6 2. Đặt cốt thép và chi tiết chờ vào khuôn 4 3. Vận chuyển khuôn vào vị trí tập hợp khuôn 8 V 1. Kiểm tra chất lượng sản phẩm 5 2. Vận chuyển sản phẩm ra bãi chứa 3 Tổng 845 II.4.3. 2. Xác định thời gian quay vòng khuôn và tính số khuôn. Số khuôn cần thiết cho việc tạo hình sản phẩm được tính dựa trên công thức sau: Nk=. Trong đó: là thời gian quay vòng của một khuôn sản phẩm. là thời gian yêu cầu của tuyến công nghệ. là hệ số dự trữ kể đến sự cần thiết phải chỉnh sửa khuôn trong quá trình sử dụng, lấy = 1,05. Số khuôn cần thiết cho việc tạo hình sản phẩm panel sàn rỗng sử dụng cốt thép thường. Thời gian quay vòng khuôn của loai sản phẩm này là = 618 phút. Thời gian yêu cầu của tuyến công nghệ ( Thời gian trung bình mà tuyến đó sản xuất ra một sản phẩm). = 30,9 phút/sản phẩm. Vậy số khuôn cần là Nk= chọn 22 khuôn. Số khuôn cho tuyến công nghệ tạo hình sản phẩm panel sàn rỗng sử dụng cốt thép ứng suất trước. Thời gian quay vòng khuôn cho loại sản phẩm này là = 630 phút. + Đối với PN6 : Thời gian yêu cầu của tuyến công nghệ này là Vậy số khuôn cần thiết là Nk= chọn 11 khuôn. + Đối với PN4 : Thời gian yêu cầu của tuyến công nghệ này là Vậy số khuôn cần thiết là Nk= chọn 14 khuôn. Số khuôn cho tuyến công nghệ tạo hình sản phẩm cọc móng sử dụng cốt thép thường : Thời gian quay vòng khuôn cho loại sản phẩm này là = 845 phút. Thời gian yêu cầu của tuyến công nghệ này là = 15,6 phút/sản phẩm. Vậy số khuôn cần thiết là Nk= Mỗi khuôn để tạo hình cọc móng chứa được 2 sản phẩm, vì thế chọn 28 khuôn đôi để tạo hình cọc móng (28x2=56 sản phẩm) . II.4.3. 3. Xác định số vị trí tạo hình (thiết bị tạo hình). Tính số vị trí tạo hình. Ta có công thức để tính toán vị trí tạo hình như sau : N = Trong đó ti : tổng thời gian thao tác tại vị trí tạo hình. ni : nhịp điệu sản xuất. Sản phẩm panel sàn rỗng sử dụng cốt thép ứng suất trước. Tại vị trí tạo hình tổng thời gian thao tác cho vị trí này là ti= 20 phút. Nhịp điệu sản xuất cho loại sản phẩm này là ni: ni= Trong đó: T = 60 phút. Q = 0,99 + 1,25 = 2,24 là số sản phẩm panel sàn rỗng sử dụng cốt thép ứng suất trước cần sản xuất trong 1 giờ. Vậy ni= 26,8 phút cho 1 sản phẩm. Như vậy số vị trí tạo hình cho sản phẩm này là N: N = chọn một vị trí tạo hình. Sản phẩm panel sàn rỗng sử dụng cốt thép thường. Tổng thời gian cho các thao tác tại vị trí tạo hình là ti= 30 phút. Nhịp điệu sản xuất cho sản phẩm này là ni= 30,9 phút cho một sản phẩm. Như vậy số vị trí tạo hình cho sản phẩm này là N: N = chọn một vị trí tạo hình. Vậy với sản phẩm panel sàn rỗng ta chọn 2 vị trí tạo hình cho 3 loại kích thước . Chọn máy tạo hình panel có các thông số sau : Kí hiệu Chỉ tiêu CM- 227 Kích thước sản phẩm, mm -Dài lớn nhất - Rộng - Cao Mômen động của các Đêpalăng của lõi rung, N.m Tốc độ tách lõi rung, m/s Công suất điện, kW Kích thước biên, mm Khối lượng, T Tần số dao động Biên độ dao động, mm Phương pháp tách lõi 6260 790,1190,1590 220 1 0,15 33 12540x2330x994 9,45 2870/2850 0,7á0,8 tời Sản phẩm cọc móng : Với cọc móng có chiều dài L = 8 m, tiết diện 30x30cm ta có : Vận chuyển khuôn vào vị trí tạo hình: 6 phút Định vị khuôn và cốt thép: 3 phút Rải hỗn hợp bêtông vào khuôn: 6 phút Lèn chặt hỗn hợp bêtông và hoàn thiện: 3 phút Cẩu đến vị trí tĩnh định: 6 phút Tổng thời gian thao tác tạo hình là ttt4= 24 phút Nhịp điệu sản xuất : phút/sản phẩm Như vậy số vị trí tạo hình là: Chọn 2 vị trí tạo hình cọc móng . Các thông số của bàn rung để tạo hình cọc móng như sau : Kiểu bàn rung: CM-199A Kích thước đúc được sản phẩm lớn nhất, (BxL): 2x9m Sức nâng của máy: 24T Mômen tĩnh khối lệch tâm lớn nhất: 96N.cm Biên độ rung động: 0,4á0,6mm Tần số rung: 47,5Hz Công suất động cơ: 128KW Giữ khuôn bằng: Điện từ Lực hút điện từ: 60000 Số lượng động cơ điện: 4 Khối lượng máy: 12,8T Khối lượng phần máy tham gia dao động: 5,4T Kích thước bao: - Dài : 9700mm - Rộng: 2800m - Cao: 1025mm Nước sản xuất : CHLB Nga. II.4.3. 4. Tính vị trí tĩnh định : Sản phẩm được tĩnh định trong 2 giờ trước khi đưa vào gia công nhiệt ẩm ttđ=120 phút Với sản phẩm cọc móng có L = 8m, tiết diện 30x30cm ta có: Nhịp điệu sản xuất của tuyến công nghệ tạo hình : tyc=15,6 phút/sản phẩm Nên: Chọn 8 vị trí . II.4.3. 5.Tính toán thiết kế bể gia công nhiệt cho các sản phẩm : Tính toán số bể gia công nhiệt cho sản phẩm panel sàn rỗng. a. Số bể gia công nhiệt. Số bể gia công nhiệt (nb) được xác định như sau: nb= Trong đó: m là số khuôn sản phẩm xếp trong một bể gia công nhiệt. nkb là số khuôn sản phẩm đang tham gia vào quá trình gia công nhiệt. nkb được xác định như sau: nkb= nkb= khuôn. Trong một bể ta xếp 5 khuôn sản phẩm. Như vậy số bể cần cho quá trình gia công nhiệt . nb= b. Cấu tạo bể. Bể được đặt nhô lên khỏi mặt đất 0,7.m Tường bể: được xây bằng bêtông cốt thép dầy 0,34 m. Nắp bể: được cấu tạo gồm 3 lớp. 1- Lớp thép lá chịu lực dày a= 0,005 m. 2- Lớp bông ở giữa dày a= 0,5 m. 3- Lớp bêtông ở trên dày a= 0,5 m. Nắp đậy với thành bể bằng thép chữ U Dưới đáy dọc thành bể bố trí ỗng hơi nước nóng. Kích thước bể : +Chiều dài bể xác định theo công thức : Lb = Lk + 2l1 l1 : khoảng hở công nghệ, lấy bằng 0,3m Lk chiều dài khuôn sản phẩm, lấy cho sản phẩm dài nhất 6,46 m. Thay vào ta có : Lb =6,46 + 2´0,3 = 7,06 m + Chiều rộng bể xác định theo công thức : Rb = n.Rk + 2l1 n : số sản phẩm xếp theo chiều rộng, 2 sản phẩm có chiều rộng nhỏ nhất l1 : khoảng hở công nghệ, lấy bằng 0,3m Rk : chiều rộng của bể, lấy bằng 2 lần chiều rộng của khuôn kích thước nhỏ nhất là 2x0,94 =1,88 m Thay số vào ta có ; Rb = 2´0,94 + 2´0,3 + 0,2 =2,68 m + chiều cao của bể được xác định theo công thức: Hb = n.hk + ( n - 1 ).hđ + h1 +h2 hk : chiều cao khuôn sản phẩm, lấy bằng 0,3 m n : số sản phẩm xếp theo chiều cao, n = 5 sản phẩm hđ : khoảng cách để đặt miếng đệm giữa 2 khuôn cao, hđ = 0,03m h1 : khoảng cách