MỤC LỤC
Phần I
Mở đầu và giới thiệu chung
Trang
Mở đầu 1
I.1 Giới thiệu về mặt bằng nhà máy 4
I.2 Các loại sản phẩm mà nhà máy sản xuất 5
I.3 Yêu cầu đối với nguyên vật liệu dùng để sản xuất các sản phẩm 8
I.4 Tính toán cấp phối bêtông 12
I.5 Kế hoạch sản xuất của nhà máy 15
I.6 Kế hoạch sản xuất của nhà máy 15
Phần II
Thiết kế công nghệ
II.1.Vận chuyển và bảo quản nguyên vật liệu cho bê tông 16
II.1.1.Kế hoạch cung cấp các loại nguyên vật liệu 16
II.1.2.Công nghệ vận chuyển, bốc dỡ và bảo quản xi măng 18
II.1.3.Công nghệ vận chuyển, bốc dỡ và bảo quản cốt liệu 24
II.2.Phân xưởng chế tạo hỗn hợp bêtông 31
II.2.1.Kế hoạch sản suất các loại hỗn hợp bê tông 31
II.2.2.Công nghệ chế tạo hỗn hợp bê tông 31
II.2.3.Tính toán công nghệ và chọn trang thiết bị phân xưởng trộn 33
II.3.Kho thép và phân xưởng thép 39
II.3.1. Kế hoạch cung cấp cốt và gia công cốt thép cho sản phẩm 39
II.3.1.1.Kế hoạch cung cấp các loại thép 39
II.3.1.2.Kế hoạch gia công các linh kiện cốt thép 39
II.3.2.Vận chuyển bốc dỡ và bảo quản cốt thép 40
II.3.3. Công nghệ chế tạo các linh kiện cốt thép 43
II.3.4. Tính toán công nghệ và chọn trang thiết bị cho phân xưởng thép 46
II.4 Phân xưởng tạo hình 52
II.4.1. Kế hoạch sản xuất của phân xưởng tạo hình 52
II.4.2. Công nghệ tạo hình 52
II.4.3. Tính toán công nghệ và chon trang thiết bị cho phân xưởng tạo hình 56
II.5 Kiểm tra chất lượng sản phẩm và bảo quản sản phẩm 73
Phần III
Kiến trúc, điện nước, kinh tế
I. Kiến trúc 78
II. Điện nước 83
III. Hạch toán kinh tế 86
IV. An toàn lao động 94
Kết luận
97 trang |
Chia sẻ: huong.duong | Lượt xem: 1175 | Lượt tải: 0
Bạn đang xem trước 20 trang tài liệu Vận chuyển và bảo quản nguyên vật liệu cho bê tông, để xem tài liệu hoàn chỉnh bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
án công nghệ và chọn trang thiết bị cho phân xưởng thép.
II.3.4. 1.Tính chọn máy nắn, cắt liên hợp.
Từ bản vẽ kết cấu sản phẩm ta có tổng số mét dài cốt thép cần nắn cắt là :
Bảng II.10: Bảng thống kê lượng thép cần nắn cắt
Loại thép
Đường kính (mm)
Lượng thép nắn cắt, m
Năm
Ngày
Ca
Giờ
Thép thường
6
389379,58
1297,93
648,97
86,53
Thép thường
8
563142,45
1877,14
938,57
125,14
Thép thường
10
736237,25
2454,12
1227,1
163,61
Tổng cộng
1688759,28
5629,19
2814,64
375,28
Tổng số mét thép cần nắn và cắt trong một phút là: L = = 6,3 m/ph
Hệ số sử dụng máy là: 0,85
Vậy ta có năng suất thực tế của máy cần chọn là: L = = 7,4 m/ph
Từ năng suất yêu cầu trên ta chọn 1 máy nắn cắt tự động AH – 14. Có các đặc tính kỹ thuật sau:
Đường kính sợi, mm: 4 á 14mm
Chiều dài cắt tự động.
Min: 314 mm
Max: 7000 mm
Tốc độ nắn cắt, m/ph : 5,4 á 24
Công suất động cơ: 3,9kW
Kích thước biên: D ´ R ´ C = 7310 ´ 780 ´ 1265,mm
Khối lượng máy: 670kg
II.3.4. 2. Chọn máy cắt thép.
Máy cắt thép có nhiệm vụ cắt những thanh thép và tấm thép lớn thành những đoạn thép và tấm thép có kích thước yêu cầu.Với các loại cốt thép có đường kính fÊ10mm, sau khi được nắn thẳng, làm sạch và cắt thành những đoạn dài nhất định được đem đi cắt thành những đoạn ngắn hơn theo kích thước chi tiết
Với những loại thép có đường kính f> 10mm sau khi làm sạch ta dùng máy cắt thành những đoạn thép có kích thước định sẵn.
Khi thực hiện cắt những thanh thép có đường kính nhỏ cho phép ta cắt gộp nhiều thanh một lúc.Với những thanh thép có đường kính từ 4á8mm cho phép ta cắt gộp 4á6 thanh một lúc,với những thanh thép có đường kính từ 10á12mm cho phép ta cắt gộp 2á4 thanh một lần cắt, với những thanh có đường kính >12mm thì ta chỉ cắt một thanh một lần cắt
Để chọn được máy cắt đúng kích thước ta phải thống kê số nhát cắt của phân xưởng trong một giờ.Dựa theo bảng năng suất yêu cầu của cốt thép và việc bố trí cốt thép trong sản phẩm ta xác định đựơc số thanh cần cắt trong 1 giờ cho từng loại sản phẩm như sau.
Bảng thống kê chiều dài cần cắt của cốt thép :
Loại sản phẩm
Loại cốt thép
Chiều dài 1 thanh,m
Số thanh có trong 1 sp
Số sp sản xuất trong 1giờ
Số thanh cần cắt trong 1giờ
PN8
ặ16
2800
6
1,94
11,64
ặ10
2800
18
34,92
ặ6
1510
14
27,16
ặ6
195
74
143,56
ặ6
500
4
7,76
PN6
ặ16
5680
6
0,99
5,94
ặ10
5600
14
13,86
ặ6
1110
28
27,72
ặ6
195
108
106,92
ặ6
500
4
3,96
PN4
ặ16
6260
5
1,25
6,25
ặ10
6200
10
12,5
ặ6
710
32
40
ặ6
195
76
95
ặ6
500
4
5
Cọc mũi
ặ8
920
72
1,28
92,16
ặ8
200
32
40,96
ặ8
2660
1
1,28
ặ12
1640
2
2,56
ặ14
7840
8
10,24
ặ25
550
1
1,28
Cọc nối
ặ8
920
78
2,56
199,68
ặ8
200
64
163,84
ặ12
1640
2
5,12
ặ14
8000
8
20,48
Tổng số thanh
1079,79
ở trên ta thấy thanh ặ6 của sản phẩm panel sàn rỗng 8 của cọc móng cũng có cùng các kích thước là 195, 500 920,200mm ta có thể gộp 2 thanh cùng 1 lúc để cắt .Ta có tổng số nhát cắt trong 1 giờ là 363 nhát hay là 363/60 = 6 nhát /phút
Vậy ta chọn máy cắt cốt thép ký hiệu :C-229A có các thông số kỹ thuật sau:
+Đường kính thanh thép lớn nhất có thể cắt : 40 mm
+Thép bản cắt được,mm: <13
+Thép góc cắt được,mm: 90x90x10
+Thép chữ U cắt được: N°12
+Số hành trình đưa dao: 35lần / phút
+Bước của dao cắt,mm: 28
+Công suất động cơ,kw: 2,2
+Kích thước bao,mm: -Dài : 1500
-Rộng: 600
-Cao : 1200
+Trọng lượng,kg: 1136
II.3.4. 3.Chọn máy uốn cốt thép
Máy uốn cốt thép dùng để uốn móc và hình dáng cho các chi tiết cốt thép. Theo bảng thống kê cốt thép cho từng loại sản phẩm và dựa vào hình dạng của chúng ta có bảng thống kê cốt thép cần uốn như sau:
Loại thép
Chiều dài thanh thẳng
Số lần uốn
1 thanh
Số thanh uốn trong 1 giờ
Tổng số lần uốn
ặ6
500
3
16,72
50,16
ặ8
920
3
291,84
875,52
ặ12
1640
5
7,68
38,4
ặ14
7840
1
10,24
10,24
Như vậy tổng số lần uốn trong 1 giờ là 974,32 lần
Ta chọn máy C-146 có đặc tính kỹ thuật sau:
+Đường kính thanh uốn lớn nhất, mm: 40
+Số vòng quay đầu uốn, vòng /phút: 0.05
+Công suất động cơ,kw: 2.2
+Kích thước máy,mm: -Dài : 765
-Rộng : 860
-Cao : 676
+Trọng lượng máy,kg: 1865
*Tính năng suất của máy :
+Năng suất thực tế của máy: Ntt = 0.05x3600xKt g
Trong đó : Kt g-là hệ số sử dụng thời gian, Kt g=0,8
ị Ntt = 0.05x3600x0.8 =144 lần /giờ
Vậy ta chọn 7 máy là đảm bảo năng suất yêu cầu
II.3.4. 4.Chọn máy hàn điểm để hàn khung phẳng
Máy hàn điểm dùng để chế tạo lưới cho sản phẩm panel sàn rỗng, tổng số điểm cần hàn trong 1 giờ là :294 điểm hay 4,9 điểm/ phút
*Chọn máy hàn điểm có thông số kỹ thuật sau:
+Ký hiệu: MTVD-73
+Đường kính thanh hàn lớn nhất,mm: 28
+Số hành trình hàn lớn nhất,điểm /phút: 120
+Tầm với hữu ích của điện cực,mm: 250
+Dòng điện hàn lớn nhất,A: 5000
+Công suất máy hàn, Kw: 25
+Kích thước biên,mm: -Dài : 1200
-Rộng: 660
-Cao : 2050
+Trọng lượng, kg: 320
II.3.4. 5.Chọn máy hàn nhiều điểm
Máy hàn nhiều điểm dùng để chế tạo lưới cốt thép,ta chọn máy hàn nhiều điểm kiểu MTMK 9x35(10x35) có các thông số sau :
+Đường kính cốt thép hàn, mm : 6 á 16
+Chiều rộng sản phẩm cốt thép, mm : 2000
+Công suất yêu cầu, KVA : 350
+Lực nén thanh lớn nhất của điện cực,KG : 250
+Số biến thế hàn, cái : 10
+Số điện cực dưới, cái : 18
+Kích thước biên,mm: - Dài : 3500
- Rộng: 3000
- Cao : 1500
+Trọng lượng máy,kg: 2000
Máy hàn kiểu này làm việc bán tự động, vì vậy cần chuẩn bị cốt thép trước khi đưa vào hàn .Do đó ta cần phải cắt đúng kính thước của các thanh thép .
II.3.4. 6.Chọn máy hàn nối đầu
Để tận dụng những thanh thép ngắn ặ12, ặ14, ặ16, ặ25 ta hàn chúng lại với nhau thành những thanh dài sau đó đem cắt thành những thanh có kích thước yêu cầu.
Từ bảng số thanh cần cắt trong 1 giờ ta có bảng sau:
Bảng thống kê số lượng thanh thép cần cắt :
Sản phẩm
Đường kính,mm
n1xl1,mm
Chiều dài của thanh đem cắt,mm
n2xl2,mm
PN8
ặ16
11x2800
11800
3x600
PN6
ặ16
6x5680
11800
3x440
PN4
ặ16
4x6260
11800
4x5540
Cọc mũi C1
ặ12
3x1640
11800
61x1350
ặ14
11x7840
11800
11x3960
Cọc nối C2
ặ12
6x1640
11800
1x1960
ặ14
21x8000
11800
21x3800
( chú thích: n1 là số thanh có kích thước yêu cầu được cắt trong 1 giờ,n2 là số thanh có kích thước ban đầu đem cắt; l1 là chiều dài của thanh cần cắt, l2 là chiều dài đoạn thừa của thanh được cắt)
Như vậy ta có tổng số thanh cần hàn nối đầu là 104 thanh/giờ
Vậy ta chọn 1 máy hàn nối đầu có các thông số kỹ thuật sau:
+Ký hiệu: MCP100
+Đường kính thanh hàn lớn nhất,mm: 25
+Năng suất nối, thanh /giờ : 120
+Hiệu điện thế,V: 380
+Dòng điện hàn lớn nhất,A: 1200
+Công suất động cơ, Kw: 25
+Kích thước biên,mm: -Dài : 2800
-Rộng: 1800
-Cao : 1200
+Trọng lượng, kg: 1360
II.3.4. 7.Chọn máy hàn hồ quang điện.
Tại vị trí tổ hợp khung không gian cho các sản phẩm khung cốt thép cần trang bị các máy hàn hồ quang điện để hàn những chỗ cần thiết trong khung .Tại mỗi vị trí tổ hợp khung ta cần sử dụng 2 máy hàn hồ quang.
*Chọn máy hàn hồ quang có thông số sau:
+Tốc độ hàn, mối hàn /phút: 3á6
+Hiệu điện thế sử dụng,V: 380
+Dòng điện hàn lớn nhất,A: 150
+Công suất động cơ, Kw: 15
+Kích thước biên,mm: -Dài : 910
-Rộng: 650
-Cao : 750
+Trọng lượng, kg: 250
II.3.4. 8.Chọn máy tạo mũ đầu neo
Máy chế tạo mũ đầu neo dùng để gia công 2 đầu thanh thép trước khi căng, các loại thép cần tạo neo là thép dọc dùng cho Panen sàn rỗng 6 lỗ và 4 lỗ .
Từ bảng thống kê lượng dùng cốt thép cho sản phẩm ta có số thanh thép cần tạo neo trong 1 giờ là:
Nn= 5,94 + 6,25 =12,2 thanh
*Chọn máy dập đầu mũ neo có đặc tính kỹ thuật sau:
+Đường kính thanh neo lớn nhất, mm : 40
+Năng suất máy, thanh/giờ: 20
+Công suất động cơ,kw: 10
+Kích thước bao,mm: -Dài : 10500
-Rộng: 400
-Cao : 1200
+Trọng lượng máy,kg: 3000
*Chọn 1 máy dập mũ đầu neo
II.3.4. 9.Chọn thiết bị tổ hợp khung không gian
Bảng thống kê máy móc thiết bị trong phân xưởng thép
Số thứ tự
Tên thiết bị
Số lượng,
chiếc
kích thướcbiên DàixRộngxCao,mm
Diện tích
chiếm chỗ,m2
1
Máy nắn cắt liên hợp
2
7310x780x1265
11,4
2
Máy cắt thép
1
1500x600x1200
0,9
3
Máy uốn cốt thép
7
765x860x676
4,9
4
Máy hàn 1 điểm
1
1200x660x2050
0,8
5
Máy hàn nhiều điểm
1
3500x3000x1500
21,0
6
Máy hàn nối đầu
1
2800x1800x1200
5,0
7
Thiết bị chế tạokhung không gian
1
9000x1000x2700
24,3
8
Máy hàn hồ quang
2
910x650x750
1,2
9
Máy tạo mũ đầu neo
1
10500x400x1200
5,04
Tổng diện tích các thiết bị chiếm chỗ
74,54
Vậy diện tích mặt bằng để bố trí máy móc thiết bị trong phân xưởng thép là
F = Fmxk
Trong đó F = 74,54 m2
k –Hệ số kể đến ảnh hưởng lối đi lại, khoảng cách hợp lý giữa các máy móc thiết bị, k = 4
Vậy diện tích cần thiết để bố trí máy móc thiết bị là
F = 74,54 x4 = 298,2 m2
Khi đó chiều dài phân xưởng để bố trí máy móc là 298,2/12 =24,85 m(lấy 25m).
II.3.4.10.Xác định diện tích tập kết các linh kiện cốt thép đã chế tạo:
Các linh kiện cốt thép chế tạo xong được tập kết ở phân xưởng thép trong khoảng 5 giờ, như vậy khối lượng các linh kiện cốt thép cần tập kết là :
A = 1075,78x5 = 5378,9 kg
Khi đó diện tích khu tập kết các linh kiện cốt thép là
Fk = .k
Trong đó:
pt : Mật độ xếp các linh kiện cốt thép, pt = 0,1 T/m2
k : Hệ số tính đến nối đi lại, k = 2,5
Từ đó ta có : Fk = .2,5 = 134,5 m2.
Như vậy chiều dài khu tập kết linh kiện cốt thép là : 134,5/12 = 11,2 m(lấy 12m)
Vậy tổng chiều dài của phân xưởng thép là :25 + 25 + 12 + 24 = 86 m.
(Trong đó có 24 mét là khu vực trống chuyển tiếp sang phân xưởng tạo hình).
Nhịp nhà là 12 m vậy số nhịp là 86/12 = 7,2 nhịp .Khi đó chọn 8 nhịp là đủ diện tích để bố trí .
II.3.4. 11.Chọn cầu trục vận chuyển trong phân xưởng thép
Trong phân xưởng thép ta cần bố trí cầu trục để vận chuyển thép từ kho tới nơi gia công và vận chuyển khung cốt thép tập trung vào vị trí chờ để đưa sang phân xưởng tạo hình. Ngoài ra cầu trục còn sử dụng để vận chuyển máy móc và trang thiết bị trong phân xưởng.
Thường các sản phẩm khung cốt thép có khối lượng nhỏ hơn 500kg còn các bó thép có khối lượng nhỏ hơn 1500kg .Vì vậy ta chỉ cần chọn loại cần trục có sức nặng 5000kg và chỉ cần chọn 1 cầu trục là đảm bảo họat động cho phân xưởng.
*Thông số của cầu trục được chọn:
+Ký hiệu: HK-104
+Tốc độ di chuyển cầu trục 80m/phút
+Tốc độ di chuyển xe con 40m/phút
+Tốc độ nâng hạ vật : 10m/phút
+Chiều cao tối đa nâng,m : 8
+Nhịp cầu trục,m: 11.5
+Sức nâng,kg: 5000
+Trọng lượng, kg: 9400
II. 4. Phân xưởng tạo hình.
II.4.1. Kế hoạch sản xuất của phân xưởng tạo hình.
Kế hoạch sản xuất từng loại sản phẩm và kế hoạch cung cấp các loại hỗn hợp bêtông.
Loại sản phẩm
Đơn vị
Lượng sản phẩm sản xuất theo
Năm
Ngày
Ca
Giờ
Panel sàn rỗng loại
8 lỗ rỗng
m3
5000
16,67
8,33
1,11
Sản phẩm
8710
29,03
14,52
1,94
6 lỗ rỗng
m3
4000
13,33
6,67
0,89
Sản phẩm
4454
14,85
7,42
0,99
4 lỗ rỗng
m3
4000
13,33
6,67
0,89
Sản phẩm
5634
18,78
9,39
1,25
Cọc mũi
m3
4000
13,33
6,67
0,89
Sản phẩm
5755
19,18
9,59
1,28
Cọc nối
m3
8000
26,67
13,33
1,78
Sản phẩm
11510
38,37
19,18
2,56
II.4.2. Công nghệ tạo hình.
Sản phẩm panel sàn rỗng sử dụng công nghệ tổ hợp dùng lõi rung.
Thuyết minh quá trình công nghệ sản xuất Panel sàn rỗng sử dụng công nghệ tổ hợp dùng lõi rung:
Người ta dùng cần cẩu khuôn sau khi đã làm sạch và lau dầu, đặt cốt thép và lắp ghép xong trên máy đặt khuôn. Xe chạy trên đường ray đặt giữa các khối rung đến khi các bánh chạm phải các cơ cấu hạn chế, khoá hãm của xe bật ra. Khung đỡ khuôn được hạ xuống khối rung của bàn rung, sau đó máy đặt khuôn được trở về vị trí cũ để tiếp nhận khuôn khác. Sau khi nhấn nút điều khiển, máy phân phối bêtông chuyển dịch dọc theo khuôn, vừa đi vừa rải lớp bêtông đầu tiên. Sau đó không lâu các ống tạo rỗng từ từ luồn vào trong khuôn, để việc luồn các ống tạo rỗng dễ dàng người ta bàn rung làm việc. Chuyển động của bộ phận tạo rỗng được ngừng lại nhờ con ngắt cuối. Sau khi đặt xong lưới thép ở trên và các chi tiết chờ thì máy bêtông đi ngược trở lại, nó đổ phần hỗn hợp bêtông còn lại. Lại cho bàn rung hoạt động lần thứ hai, đồng thời đặt tấm gia trọng xuống, các mô tơ rung của nó làm việc. Khi bê tông trong khuôn được lèn chặt xong thi cho bàn rung ngừng làm việc, rút lõi tạo rỗng khỏi khuôn và nâng tấm gia trọng lên. Khuôn cùng cấu kiện tạo hình được cẩu ra khỏi bàn tạo hình để đưa đi gia công nhiệt ẩm.
Sơ đồ dây chuyền công nghệ tổ hợp dùng lõi rung
Cẩu khuôn vào vi trí
Đặt lớp cốt thép dưới vào khuôn
Đặt khuôn lên vị trí tạo hình
Rải hỗn hợp bêtông
Luồn các ống tạo rỗng và chấn động bằng lõi rung
Đặt lớp cốt thép trên và các chi tiết chờ
Đặt tấm gia trọng và chấn động, chấn động cả lõi
Rải hỗn hợp bêtông còn lại
Rút lõi tạo rỗng và nâng tấm gia trọng lên
Bể gia công nhiệt ẩm
Tháo khuôn
Cẩu ra bãi sản phẩm
Khung cốt thép
Phân xưởng trộn
Máy phân phối bêtông
Khung thép
Lau dầu
Tổ hợp khuôn
Làm sạch
Gia công nhiệt ẩm: Tại đây khuôn sản phẩm được cung cấp hơi nóng để thúc đẩy nhanh quá trình thủy hoá của ximăng, giúp cho bêtông nhanh chóng đạt được cường độ yêu cầu tháo khuôn để rút ngắn thời gian quày vòng khuôn. Thời gian tháo khuôn được xác định từ thực tế và kinh nghiệm sản xuất đem lại.
Khi sản phẩm đạt cường độ tháo khuôn thì khuôn sản phẩm được cẩu tới vị trí tháo khuôn để tháo khuôn và sửa chữa khuyết tật. Sau đó sản phẩm được đưa ra bãi sản phẩm.
Sản phẩm panel sàn rỗng sử dụng cốt thép ứng suất trước,công nghệ tổ hợp dùng lõi rung.
Sơ đồ dây chuyền công nghệ sản xuất panel sàn rỗng sử dụng cốt thép Ư.S.T
Căng và neo cốt thép ứng suất trước
Đặt các linh kiện cốt thép thường và các chiết chờ
Vận chuyển tới vị trí tạo hình
Rải hỗn hợp bêtông
Luồn lõi tạo rỗng
Lèn chặt bằng lõi rung
Rải hỗn hợp bêtông còn lại
Hạ tấm gia trọng và lèn chặt cả lõi rung
Nâng tấm gia trọng lên và rút lõi tạo rỗng ra
Gia công nhiệt ẩm
Vị trí tổ hợp khuôn
Tháo khuôn sản phẩm
Bãi sản phẩm
Cốt thép ứng suất trước
Khung cốt thép thường
Máy phân phối hỗn hợp bêtông
Khuôn
Làm sạch lau dầu
Cẩu tới vị trí tổ hợp khuôn
Phân xưởng trộn
Với Panel sàn rỗng sử dụng ứng suất trước công nghệ chế tạo giống như với Panel sàn rỗng sử dụng cốt thép thường, nhưng tại vị trí tổ hợp khuôn trước khi cẩu khuôn vào vị trí tạo hình thì cốt thép ứng suất trước được căng và leo trên khuôn ngoài trước và cốt thép ứng suất trước được buông sau công đoạn gia công nhiệt ẩm. Các cốt thép thường cũng được định vị trước.
Sản phẩm cọc móng sử dụng công nghệ tổ hợp trên bàn rung
Sơ đồ dây chuyền công nghệ
Hỗn hợp bê tông
Phân xưởng thép
Làm sạch khuôn
Lau dầu
Cốt thép
Đặt cốt thép và chi tiết chờ vào khuôn
Tổ hợp khuôn
Định vị khuôn
Thiết bị rải HHBT
Bunke tự hành
Lèn chặt HHBT
Dưỡng hộ nhiệt ẩm
Kiểm tra sản phẩm
Bãi sản phẩm
Tháo khuôn
Tĩnh định
Khuôn
Đầu tiên, hỗn hợp bê tông từ trạm trộn nhờ bunke tự hành vận chuyển đến phân xưởng tạo hình sản phẩm cọc móng để cung cấp hỗn hợp bêtông vào thiết bị rải hỗn hợp bêtông di chuyển trên ray để rải hỗn hợp bêtông cho từng vị trí tạo hình sản phẩm .Tại vị trí chuẩn bị khuôn: làm sạch, lau dầu, lắp khuôn và đặt cốt thép. Sử dụng loại khuôn gồm nhiều tấm thép lắp ghép lại bằng chốt hoặc bulông. Tổ hợp khuôn, cho cốt thép vào và định vị cốt thép xong thì nhờ cầu trục vận chuyển đến bệ tạo hình để định vị và rải hỗn hợp bêtông vào khuôn, rải hỗn hợp bêtông xong thì cho đầm bàn chấn động để lèn chặt hỗn hợp bêtông, hoàn thiện bề mặt sản phẩm.
Sản phẩm sau khi được tạo hình nằm trong khuôn được đưa đi đến vị trí tĩnh định, dưỡng hộ nhiệt ẩm. Tháo khuôn, lau khuôn, lau dầu để tiếp tục đưa vào sản xuất còn sản phẩm được đưa đến vị trí kiểm tra và sau đó vận chuyển ra bãi sản phẩm.
Chi phí thời gian các thao tác công nghệ : tạo hình sản phẩm gồm các thao tác công nghệ sau: tháo khuôn, chuẩn bị khuôn (làm sạch, lau dầu), đặt và định vị khuôn, cốt thép, đổ bê tông vào khuôn và lèn chặt, hoàn thiện bề mặt sản phẩm, dưỡng hộ, kiểm tra chất lượng,..
Các thao tác trên có thể chia thành một số nhóm thao tác theo nguyên tắc bảo đảm trình tự dây chuyền công nghệ, tạo điều kiện sử dụng tốt công nhân chuyên sâu, tránh lãng phí không gian và thời gian sản xuất.
II.4.3. Tính toán công nghệ và chon trang thiết bị cho phân xưởng tạo hình.
II.4.3. 1.Thời gian cho một chu trình tạo hình cho một sản phẩm.
Sản phẩm Panel sàn rỗng.
Sản phẩm panel sàn rỗng sử dụng cốt thép thường.
Bảng tổng hợp chi phí thời gian cho các thao tác công nghệ
Nhóm thao tác
Tên nhóm
Thao tác công nghệ
Chi phí thời gian (phút)
I
Tạo hình sản phẩm
30 phút
Đặt lớp cốt thép dưới, và các chi tiết chờ
Đổ hỗn hợp bêtông vào khuôn
Luồn lõi tạo rỗng và gia công chấn động bằng lõi rung
Đặt lớp cốt thép trên
Đổ hỗn hợp bêtông còn lại vào khuôn
Hạ tấm gia trọng và gia công chấn động cả lõi
Xoa nhẵn bề mặt bằng dầm xoa
Rút lõi tạo rỗng và nâng tấm gia trong lên
0,7
II
Gia công nhiệt
9,5 giờ
Cẩu tới vị trí tĩnh định và gia công nhiệt
3
Tĩnh định và gia công nhiệt
III
Tháo và chuẩn bị khuôn
18 phút
Cẩu tới vị trí tháo khuôn sản phẩm
Tách sản phẩm ra khỏi khuôn
Làm sạch và lau dầu khuôn
Cẩu khuôn tới vị trí tạo hình
Sản phẩm panel sàn rỗng sử dụng cốt thép ứng suất trước.
Bảng tổng hợp chi phí thời gian cho các công đoạn.
Nhóm thao tác
Tên nhóm
Thao tác công nghệ
Chi phí thời gian (phút)
I
Tạo hình sản phẩm
20 phút
Đổ hỗn hợp bêtông vào khuôn
Luồn lõi tạo rỗng và gia công chấn động bằng lõi rung
Đổ hỗn hợp bêtông còn lại vào khuôn
Hạ tấm gia trọng và gia công chấn động cả lõi
Xoa nhẵn bề mặt bằng dầm xoa
Rút lõi tạo rỗng và nâng tấm gia trọng lên
0,7
II
Gia công nhiệt
9,5 giờ
Cẩu tới vị trí tĩnh định và gia công nhiệt
Tĩnh định và gia công nhiệt
III
Tháo và chuẩn bị khuôn
18 phút
Cẩu tới vị trí tháo khuôn sản phẩm
Tách sản phẩm ra khỏi khuôn
Làm sạch và lau dầu khuôn
IV
Tạo cốt thép cho sản phẩm
22 phút
Đặt và căng linh kiện cốt thép ứng suất trước
Đặt và định vị linh kiện cốt thép thường
Cẩu khuôn tới vị trí tạo hình
Sản phẩm cọc móng :
Các nhóm thao tác công nghệ:
- Nhóm 1: Tạo hình (đổ hỗn hợp bê tông vào khuôn, lèn chặt… ). Chi phí thời gian cần thiết để hoàn thiện nhóm thao tác này là Tth
- Nhóm 2: Tĩnh định và gia công nhiệt. Chi phí thời gian Ttg .
- Nhóm 3: tháo khuôn và chuẩn bị khuôn ( lấy sản phẩm khỏi khuôn, làm sạch và lau dầu khuôn).Chi phí thời gian là Ttc.
Thời gian quay vòng khuôn :
Tqvb = Tth + Ttg + Ttc
Tqvb : Phụ thuộc vào từng thời gian hoàn thành từng nhóm tháo tác, đặc biệt là thời gian gia công nhiệt, nó chiếm phần lớn trong thời gian quay vòng của khuôn .ở đây ta chọn chế độ gia công nhiệt dưỡng hộ trong bể với áp suất thường.
Bảng II.30:
Nhóm thao tác
Thao tác
Chi phí thời gian (phút)
L=8m
I
1. Vận chuyển khuôn vào vị trí tạo hình
6
2. Định vị khuôn và cốt thép
3
3. Rải hỗn hợp bêtông vào khuôn
6
4. Lèn chặt hỗn hợp bêtông và hoàn thiện
3
5. Cẩu đến vị trí tĩnh định
6
II
1. Tĩnh định
120
2. Gia công nhiệt ẩm
660
III
1. Tháo khuôn
5
2. Làm sạch khuôn
5
3. Lau dầu
5
IV
1. Lắp khuôn
6
2. Đặt cốt thép và chi tiết chờ vào khuôn
4
3. Vận chuyển khuôn vào vị trí tập hợp khuôn
8
V
1. Kiểm tra chất lượng sản phẩm
5
2. Vận chuyển sản phẩm ra bãi chứa
3
Tổng
845
II.4.3. 2. Xác định thời gian quay vòng khuôn và tính số khuôn.
Số khuôn cần thiết cho việc tạo hình sản phẩm được tính dựa trên công thức sau:
Nk=.
Trong đó:
là thời gian quay vòng của một khuôn sản phẩm.
là thời gian yêu cầu của tuyến công nghệ.
là hệ số dự trữ kể đến sự cần thiết phải chỉnh sửa khuôn trong quá trình sử dụng, lấy = 1,05.
Số khuôn cần thiết cho việc tạo hình sản phẩm panel sàn rỗng sử dụng cốt thép thường.
Thời gian quay vòng khuôn của loai sản phẩm này là = 618 phút.
Thời gian yêu cầu của tuyến công nghệ ( Thời gian trung bình mà tuyến đó sản xuất ra một sản phẩm). = 30,9 phút/sản phẩm.
Vậy số khuôn cần là Nk= chọn 22 khuôn.
Số khuôn cho tuyến công nghệ tạo hình sản phẩm panel sàn rỗng sử dụng cốt thép ứng suất trước.
Thời gian quay vòng khuôn cho loại sản phẩm này là = 630 phút.
+ Đối với PN6 :
Thời gian yêu cầu của tuyến công nghệ này là
Vậy số khuôn cần thiết là Nk= chọn 11 khuôn.
+ Đối với PN4 :
Thời gian yêu cầu của tuyến công nghệ này là
Vậy số khuôn cần thiết là Nk= chọn 14 khuôn.
Số khuôn cho tuyến công nghệ tạo hình sản phẩm cọc móng sử dụng cốt thép thường :
Thời gian quay vòng khuôn cho loại sản phẩm này là = 845 phút.
Thời gian yêu cầu của tuyến công nghệ này là = 15,6 phút/sản phẩm.
Vậy số khuôn cần thiết là Nk=
Mỗi khuôn để tạo hình cọc móng chứa được 2 sản phẩm, vì thế chọn 28 khuôn đôi để tạo hình cọc móng (28x2=56 sản phẩm) .
II.4.3. 3. Xác định số vị trí tạo hình (thiết bị tạo hình).
Tính số vị trí tạo hình.
Ta có công thức để tính toán vị trí tạo hình như sau :
N =
Trong đó
ti : tổng thời gian thao tác tại vị trí tạo hình.
ni : nhịp điệu sản xuất.
Sản phẩm panel sàn rỗng sử dụng cốt thép ứng suất trước.
Tại vị trí tạo hình tổng thời gian thao tác cho vị trí này là ti= 20 phút.
Nhịp điệu sản xuất cho loại sản phẩm này là ni:
ni=
Trong đó: T = 60 phút.
Q = 0,99 + 1,25 = 2,24 là số sản phẩm panel sàn rỗng sử dụng cốt thép ứng suất trước cần sản xuất trong 1 giờ.
Vậy ni= 26,8 phút cho 1 sản phẩm.
Như vậy số vị trí tạo hình cho sản phẩm này là N:
N = chọn một vị trí tạo hình.
Sản phẩm panel sàn rỗng sử dụng cốt thép thường.
Tổng thời gian cho các thao tác tại vị trí tạo hình là ti= 30 phút.
Nhịp điệu sản xuất cho sản phẩm này là ni= 30,9 phút cho một sản phẩm.
Như vậy số vị trí tạo hình cho sản phẩm này là N:
N = chọn một vị trí tạo hình.
Vậy với sản phẩm panel sàn rỗng ta chọn 2 vị trí tạo hình cho 3 loại kích thước .
Chọn máy tạo hình panel có các thông số sau :
Kí hiệu
Chỉ tiêu
CM- 227
Kích thước sản phẩm, mm
-Dài lớn nhất
- Rộng
- Cao
Mômen động của các Đêpalăng
của lõi rung, N.m
Tốc độ tách lõi rung, m/s
Công suất điện, kW
Kích thước biên, mm
Khối lượng, T
Tần số dao động
Biên độ dao động, mm
Phương pháp tách lõi
6260
790,1190,1590
220
1
0,15
33
12540x2330x994
9,45
2870/2850
0,7á0,8
tời
Sản phẩm cọc móng :
Với cọc móng có chiều dài L = 8 m, tiết diện 30x30cm ta có :
Vận chuyển khuôn vào vị trí tạo hình: 6 phút
Định vị khuôn và cốt thép: 3 phút
Rải hỗn hợp bêtông vào khuôn: 6 phút
Lèn chặt hỗn hợp bêtông và hoàn thiện: 3 phút
Cẩu đến vị trí tĩnh định: 6 phút
Tổng thời gian thao tác tạo hình là ttt4= 24 phút
Nhịp điệu sản xuất :
phút/sản phẩm
Như vậy số vị trí tạo hình là:
Chọn 2 vị trí tạo hình cọc móng .
Các thông số của bàn rung để tạo hình cọc móng như sau :
Kiểu bàn rung: CM-199A
Kích thước đúc được sản phẩm lớn nhất, (BxL): 2x9m
Sức nâng của máy: 24T
Mômen tĩnh khối lệch tâm lớn nhất: 96N.cm
Biên độ rung động: 0,4á0,6mm
Tần số rung: 47,5Hz
Công suất động cơ: 128KW
Giữ khuôn bằng: Điện từ
Lực hút điện từ: 60000
Số lượng động cơ điện: 4
Khối lượng máy: 12,8T
Khối lượng phần máy tham gia dao động: 5,4T
Kích thước bao:
- Dài : 9700mm
- Rộng: 2800m
- Cao: 1025mm
Nước sản xuất : CHLB Nga.
II.4.3. 4. Tính vị trí tĩnh định :
Sản phẩm được tĩnh định trong 2 giờ trước khi đưa vào gia công nhiệt ẩm
ttđ=120 phút
Với sản phẩm cọc móng có L = 8m, tiết diện 30x30cm ta có:
Nhịp điệu sản xuất của tuyến công nghệ tạo hình :
tyc=15,6 phút/sản phẩm
Nên:
Chọn 8 vị trí .
II.4.3. 5.Tính toán thiết kế bể gia công nhiệt cho các sản phẩm :
Tính toán số bể gia công nhiệt cho sản phẩm panel sàn rỗng.
a. Số bể gia công nhiệt.
Số bể gia công nhiệt (nb) được xác định như sau:
nb=
Trong đó: m là số khuôn sản phẩm xếp trong một bể gia công nhiệt.
nkb là số khuôn sản phẩm đang tham gia vào quá trình gia công nhiệt.
nkb được xác định như sau:
nkb=
nkb= khuôn.
Trong một bể ta xếp 5 khuôn sản phẩm. Như vậy số bể cần cho quá trình gia công nhiệt .
nb=
b. Cấu tạo bể.
Bể được đặt nhô lên khỏi mặt đất 0,7.m
Tường bể: được xây bằng bêtông cốt thép dầy 0,34 m.
Nắp bể: được cấu tạo gồm 3 lớp. 1- Lớp thép lá chịu lực dày a= 0,005 m.
2- Lớp bông ở giữa dày a= 0,5 m.
3- Lớp bêtông ở trên dày a= 0,5 m.
Nắp đậy với thành bể bằng thép chữ U
Dưới đáy dọc thành bể bố trí ỗng hơi nước nóng.
Kích thước bể :
+Chiều dài bể xác định theo công thức :
Lb = Lk + 2l1
l1 : khoảng hở công nghệ, lấy bằng 0,3m
Lk chiều dài khuôn sản phẩm, lấy cho sản phẩm dài nhất 6,46 m.
Thay vào ta có :
Lb =6,46 + 2´0,3 = 7,06 m
+ Chiều rộng bể xác định theo công thức :
Rb = n.Rk + 2l1
n : số sản phẩm xếp theo chiều rộng, 2 sản phẩm có chiều rộng nhỏ nhất
l1 : khoảng hở công nghệ, lấy bằng 0,3m
Rk : chiều rộng của bể, lấy bằng 2 lần chiều rộng của khuôn kích thước nhỏ nhất là 2x0,94 =1,88 m
Thay số vào ta có ;
Rb = 2´0,94 + 2´0,3 + 0,2 =2,68 m
+ chiều cao của bể được xác định theo công thức:
Hb = n.hk + ( n - 1 ).hđ + h1 +h2
hk : chiều cao khuôn sản phẩm, lấy bằng 0,3 m
n : số sản phẩm xếp theo chiều cao, n = 5 sản phẩm
hđ : khoảng cách để đặt miếng đệm giữa 2 khuôn cao, hđ = 0,03m
h1 : khoảng cách
Các file đính kèm theo tài liệu này:
- DAN062.doc