Đồ án Công nghệ chế tạo máy Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết tay biên

Nội dung thuyết minh và tính toán Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy Phân tích chức năng làm việc của chi tiết: Theo đề bài thiết kế: ” Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết tay biên” với sản lượng 1500 chi tiết/năm, điều kiện sản xuất tự do. Tay biên là một dạng chi tiết trong họ chi tiết dạng càng, chúng là một loại chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song song với nhau hoặc tao với nhau một góc nào đó. Chi tiết dạng càng thường có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này ( thường là piston của động cơ) thành chuyển động quay của chi tiết khác (như là trục khuỷu) hoặc ngược lại. Ngoài ra chi tiết dạng càng còn dùng để đẩy bánh răng ( khi cần thay đổi tỉ số truyền trong các hộp tốc độ). Điều kiện làm việc của tay biên đòi hỏi khá cao: + Luôn chịu ứng suất thay đổi theo chu kỳ. + Luôn chịu lực tuần hoàn, va đập. hân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết: Bề mặt làm việc chủ yếu của tay biên là hai bề mặt trong của hai lỗ. Cụ thể ta cần đảm bảo các điều kiện kỹ thuật sau đây: - Hai đường tâm của hai lỗ I và II phải song song với nhau và cùng vuông góc với mặt đầu tay biên . Hai đường tâm của hai lỗ I và II phải đảm bảo khoảng cách A = 115,5(0,1, độ không vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu là 0,05 mm trên chiều dài l = 100 mm (0,05/100mm). Hai lỗ thường có lắp bạc lót có thể tháo lắp được. Qua các điều kiện kỹ thuật trên ta có thể đưa ra một số nét công nghệ điển hình gia công chi tiết tay biên như sau: + Kết cấu của càng phải được đảm bảo khả năng cứng vững. + Với tay biên phải đảm bảo các điều kiện làm việc khắc nghiệt của tay biên. + Chiều dài các lỗ cơ bản nên chọn bằng nhau và các mặt đầu của chúng thuộc hai mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất. + Kết cấu của càng nên chọn đối xứng qua mặt phẳng nào đó. Đối với tay biên các lỗ vuông góc cần phải thuận lợi cho việc gia công lỗ. + Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc. + Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất. Với tay biên , nguyên công đầu tiên gia công hai mặt đầu để đảm bảo độ song song của 2 mặt đầu và để làm chuẩn cho các nguyên công sau ( gia công hai lỗ chính ). Xác định dạng sản xuất: Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau đây: N = N1m(1 + (/100) Trong đó: N : Số chi tiết được sản xuất trong một năm; N1 : Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm; m : Số chi tiết trong một sản phẩm; : Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%) ( N = 1500.1.(1 + 6%) = 1590 ( sản phẩm). Sau khi xác định được sản lượng hàng năm ta phải xác định trọng lượng của chi tiết. Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức: Q = V.( Trong đó : V Thể tích của chi tiết . ( :Trọng lượng riêng . Với Thép 45 ( = 7,852kg/dm3 V = (120x112 - 30x33,5 - 3,14x652 /4 +120x140 - 20x14 - 40x40 - 3,14x80 2 /4) x50 = 0,95 dm3 Q = 7,852x0,95 = 7,46 (kg) Theo bảng 2 trang 13 – Thiết kế đồ án CNCTM, ta có: Dạng sản suất: HÀNG LOẠT LỚN Chọn phưong pháp chọn phôi: Phôi ban đầu để đúc: Trước khi đúc ta phải làm sạch kim loại. Làm sạchphôi : Bản vẽ lồng phôi : Từ cách chế tạo phôi ở trên ta có thể tra được lượng dư theo bảng 3.103 . Sổ tay công nghệ Chế tạo Máy. Với vật đúc bằng thép chính xác cấp II ta có : Lượng dư để gia công lỗ (65+0,03 : 2Z = 8 (mm). Lượng dư để gia công lỗ (80+0,03 : 2Z = 8 (mm). Lượng dư để gia công mặt phẳng đáy : Z = 3 (mm). Lượng dư để gia công mặt phẳng ở vị trí rót : Z = 4 (mm). / Lập thứ tự các nguyên công, các bước (vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị, kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, vẽ chiều chuyển động của dao, của chi tiết) Lập sơ bộ các nguyên công: Nguyên công 4 : Phay mặt đầu đạt kích thước 53(0,5 , gia công trên máy phay ngang 6H12 bằng dao phay mặt đầu hợp kim cứng có đường kính D=200(mm) đạt được độ nhám RZ = 40 - cấp độ bóng cấp 2) để làm chuẩn định vị cho các nguyên công sau. Nguyên công 5 : Phay mặt đầu đạt kích thước 50(0,1 , gia công trên máy phay ngang 6H12 bằng dao phay mặt đầu hợp kim cứng có đường kính D=200(mm) đạt được độ nhám RZ = 40 - cấp độ bóng cấp 2) để làm chuẩn định vị cho các nguyên công sau. Nguyên công 6 : Gia công lỗ nhỏ tay biên đạt kích thước (65+0,03 và vát mép lỗ, gia công trên máy khoan đứng 2H175 bằng mũi khoét, mũi doa và dao vát mép để đạt được độ nhám Ra = 1,25. Nguyên công 7 : Gia công lỗ to tay biên đạt kích thước (80+0,03 và vát mép lỗ, gia công trên máy khoan đứng 2H175 bằng mũi khoét, mũi doa và dao vát mép để đạt được độ nhám Ra = 1,25. Nguyên công 8 : Gia công vát mép lỗ (65+0,03 trên máy khoan đứng 2H175 . Bằng dao vát mép . Nguyên công 9 : Gia công vát mép lỗ (80+0,03 trên máy khoan đứng 2H175 . Bằng dao vát mép . Nguyên công 10 : Kiểm tra - Độ vuông góc của hai lỗ biên so với mặt bên không được quá 0,05/100 mm. Thiết kế các nguyên công cụ thể: Nguyên công 4 : Phay mặt đầu Lập sơ đồ gá đặt: -Chi tiết được định vị trên mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do chuyển động của chi tiết : Đó là chuyển động tịnh tiến theo trục OZ , chuyển động quay quanh trục OX , OY . Ta dùng hai phiến tỳ khía nhám tương ứng với một mặt phẳng . -Khối V hạn chế hai bậc tự do chuyển động tịnh tiến theo hai trục toạ độ OX,OY. -Chốt trụ hạn chế nốt bậc tự do cuối cùng là chuyển động quay quanh trục OZ. Kẹp chặt: Dùng bu lông để kẹp chặt chi tiết, phương của lực kẹp vuông góc với phương của kích thước thực hiện. Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H12. Công suất của máy Nm = 10 kW Số vòng quay trục chính (vg/ph): 30 - 37,5 - 47,5 - 60 - 75 - 95 - 118 -150 -190 - 235 - 300 - 375 - 475 - 600 - 750 - 950 - 1180 - 1500 . Lượng chạy dao (vg/ph):19 - 23,5 - 30 - 37,5 - 47,5 - 60 - 75 - 95 - 118 -150 -190 - 235 - 300 - 375 - 475 - 600 - 750 - 950. Chọn dao: Phay bằng dao phay mặt đầu T15K6, có các kích thước sau : D = 200 mm, số răng Z = 8 răng. Lượng dư gia công: Phay 2 lần với lượng dư phay thô Zb1 = 3 mm và lượng dư phay tinh Zb2 = 1 mm Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho một dao. Chiều sâu cắt t = 3 mm, lượng chạy dao S = 0.09 - 0.11mm/răng, tốc độ cắt Vb = 298m/phút(Bảng 5.126 Sổ tay CNCTM). Mà : Vt = Vb.K Với : K = K1K2K3K4K5K6 K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép theo bảng: 5-126 Sổ tay CNCTM2- k1 = 0.89 K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao cho trong bảng: 5-126 Sổ tay CNCTM2- k2 = 1 K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng theo bảng: 5-126 Sổ tay CNCTM2- k3 = 1 K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công theo bảng: 5-126 Sổ tay CNCTM2 Với phôi đúc ta có - k4 = 0.8 K5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay theo bảng: 5-126 Sổ tay CNCTM2- k2 = 1 K6: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính theo bảng: 5-126 Sổ tay CNCTM2- k6 = 1 Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb. K1K2K3K4K5K6 = 298 x 0.8 x 0.89 = 212.176 (m/phút). Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là: nt =
337,69 (vòng/phút) Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 300 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là: Vtt =
188,5(m/phút). Lượng chạy dao phút là: Sp = Sr.z.nm = 0,1.8.300 =240 (mm/phút). Theo máy ta có Sm = 235 (mm/phút). Nguyên công 5 : Phay mặt đầu Lập sơ đồ gá đặt: -Chi tiết được định vị trên mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do chuyển động của chi tiết : Đó là chuyển động tịnh tiến theo trục OZ , chuyển động quay quanh trục OX , OY . Ta dùng hai phiến tỳ phẳng tương ứng với một mặt phẳng . -Khối V hạn chế hai bậc tự do chuyển động tịnh tiến theo hai trục toạ độ OX,OY. -Chốt trụ hạn chế nốt bậc tự do cuối cùng là chuyển động quay quanh trục OZ. Kẹp chặt: Dùng bu lông để kẹp chặt chi tiết, phương của lực kẹp vuông góc với phương của kích thước thực hiện. Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H12. Công suất của máy Nm = 10 kW Số vòng quay trục chính (vg/ph): 30 - 37,5 - 47,5 - 60 - 75 - 95 - 118 -150 -190 - 235 - 300 - 375 - 475 - 600 - 750 - 950 - 1180 - 1500 . Lượng chạy dao (vg/ph):19 - 23,5 - 30 - 37,5 - 47,5 - 60 - 75 - 95 - 118 -150 -190 - 235 - 300 - 375 - 475 - 600 - 750 - 950. Chọn dao: Phay bằng dao phay mặt đầu T15K6, có các kích thước sau D = 200 mm, số răng Z = 8 răng. Lượng dư gia công: Phay 2 lần với lượng dư phay thô Zb1 = 2 mm và lượng dư phay tinh Zb2 = 1 mm. Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho một dao. Chiều sâu cắt t = 2 mm, lượng chạy dao S = 0.09 - 0.11mm/răng, tốc độ cắt Vb = 298m/phút(Bảng 5.126 Sổ tay CNCTM). Mà : Vt = Vb.K Với : K = K1K2K3K4K5K6 K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép theo bảng: 5-126 Sổ tay CNCTM2- k1 = 0.89 K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao cho trong bảng: 5-126 Sổ tay CNCTM2- k2 = 1 K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng theo bảng: 5-126 Sổ tay CNCTM2- k3 = 1 K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công theo bảng: 5-126 Sổ tay CNCTM2 Với phôi đúc ta có - k4 = 0.8 K5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay theo bảng: 5-126 Sổ tay CNCTM2- k2 = 1 K6: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính theo bảng: 5-126 Sổ tay CNCTM2- k6 = 1 Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb. K1K2K3K4K5K6 = 298 x 0.8 x 0.89 = 212.176 (m/phút). Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là: nt =
337,69 (vòng/phút) Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 300 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là: Vtt =
188,5(m/phút). Lượng chạy dao phút là: Sp = Sr.z.nm = 0,1.8.300 =240 (mm/phút). Theo máy ta có Sm = 235 (mm/phút). Nguyên công 6: Khoét, Doa, vát mép lỗ (65+0.03 Lập sơ đồ gá đặt: Gia công lỗ biên đầu nhỏ cần đảm bảo độ vuông góc của tâm lỗ và mặt đầu đồng thời cần đảm bảo khoảng cách tâm của hai lỗ A = 115.5(0.1 Bởi vậy ta phải hạn chế các bậc tự do chuyển động của chi tiết : Định vị bằng ba phiến tỳ phẳng , tương ứng với một mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do chuyển động của chi tiết đó là chuyển động tịnh tiến theo trục OZ , chuyển động quay xung quanh các trục OX , OY. Định vị bằng hai chốt trụ ngắn tưng ứng như một khối V trong lỗ (80 để đảm bảo khoảng cách tâm của hai lỗ sẽ hạn chế hai bậc tự do chuyển động cuả chi tiết , đó là chuyển động tịnh tiến theo hai trục toạ độ OX , OY . Định vị nốt chuyển động quay xung quanh trục OZ bằng một chốt trụ ngắn . Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp liên động từ trên xuống . Chọn máy: Máy khoan đứng 2H175. Công suất của máy Nm = 10 kW Số cấp tốc độ trục chính :12 . Số cấp chạy dao :12 Tốc độ trục chính(vg/ph):18 - 25 - 35,5 - 50 - 71 - 100 - 140 - 200 - 280 - 400 -560 - 800 Lượng chạy dao(mm/vg):0,07 - 0,1 - 0,14 - 0,2 - 0,28 - 0,4 - 0,56 - 0,8 - 1,12 - 1,6 -2,25 - 3,15 Chọn dao: Mũi Khoét bằng thép gió, Mũi Doa bằng thép gió,Vát mép bằng thép gió . Lượng dư gia công: Gia công 2 lần với lượng dư khoét Zb1 = 3,5 mm và lượng dư Doa Zb2 = 0, 5 mm Nguyên công 7: Khoét, Doa, vát mép lỗ (80+0.03 Lập sơ đồ gá đặt: Gia công lỗ biên đầu nhỏ cần đảm bảo độ vuông góc của tâm lỗ và mặt đầu đồng thời cần đảm bảo khoảng cách tâm của hai lỗ A = 115.5(0.1 Bởi vậy ta phải hạn chế các bậc tự do chuyển động của chi tiết : Định vị bằng ba phiến tỳ phẳng , tương ứng với một mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do chuyển động của chi tiết đó là chuyển động tịnh tiến theo trục OZ , chuyển động quay xung quanh các trục OX , OY. Định vị bằng hai chốt trụ ngắn tưng ứng như một khối V trong lỗ (80 để đảm bảo khoảng cách tâm của hai lỗ sẽ hạn chế hai bậc tự do chuyển động cuả chi tiết , đó là chuyển động tịnh tiến theo hai trục toạ độ OX , OY . Định vị nốt chuyển động quay xung quanh trục OZ bằng một chốt trụ ngắn . Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp liên động từ trên xuống . Chọn máy: Máy khoan đứng 2H175. Công suất của máy Nm = 10 kW Số cấp tốc độ trục chính :12 . Số cấp chạy dao :12 Tốc độ trục chính(vg/ph):18 - 25 - 35,5 - 50 - 71 - 100 - 140 - 200 - 280 - 400 -560 - 800 Lượng chạy dao(mm/vg):0,07 - 0,1 - 0,14 - 0,2 - 0,28 - 0,4 - 0,56 - 0,8 - 1,12 - 1,6 -2,25 - 3,15 Chọn dao: Mũi Khoét bằng thép gió, Mũi Doa bằng thép gió,Vát mép bằng thép gió . Lượng dư gia công: Gia công 2 lần với lượng dư khoét Zb1 = 3,5 mm và lượng dư Doa Zb2 = 0, 5 mm Nguyên công 8 :Vát mép lỗ (65+0.03 Lập sơ đồ gá đặt: Định vị bằng ba phiến tỳ phẳng , tương ứng với một mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do chuyển động của chi tiết đó là chuyển động tịnh tiến theo trục OZ , chuyển động quay xung quanh các trục OX , OY. Định vị bằng hai chốt trụ ngắn tưng ứng như một khối V trong lỗ (80 để đảm bảo khoảng cách tâm của hai lỗ sẽ hạn chế hai bậc tự do chuyển động cuả chi tiết , đó là chuyển động tịnh tiến theo hai trục toạ độ OX , OY . Định vị nốt chuyển động quay xung quanh trục OZ bằng một chốt trụ ngắn . Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp liên động từ trên xuống . Chọn máy: Máy khoan đứng 2H175. Công suất của máy Nm = 10 kW Số cấp tốc độ trục chính :12 . Số cấp chạy dao :12 Tốc độ trục chính(vg/ph):18 - 25 - 35,5 - 50 - 71 - 100 - 140 - 200 - 280 - 400 -560 - 800 Lượng chạy dao(mm/vg):0,07 - 0,1 - 0,14 - 0,2 - 0,28 - 0,4 - 0,56 - 0,8 - 1,12 - 1,6 -2,25 - 3,15 Chọn dao: Vát mép bằng thép gió . Lượng dư gia công: Với chiều sâu vát mép t = 3 (mm) Nguyên công 9: Vát mép lỗ (80+0.03 Lập sơ đồ gá đặt: Định vị bằng ba phiến tỳ phẳng , tương ứng với một mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do chuyển động của chi tiết đó là chuyển động tịnh tiến theo trục OZ , chuyển động quay xung quanh các trục OX , OY. Định vị bằng hai chốt trụ ngắn tưng ứng như một khối V trong lỗ (65 để đảm bảo khoảng cách tâm của hai lỗ sẽ hạn chế hai bậc tự do chuyển động cuả chi tiết , đó là chuyển động tịnh tiến theo hai trục toạ độ OX , OY . Định vị nốt chuyển động quay xung quanh trục OZ bằng một chốt trụ ngắn . Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp liên động từ trên xuống . Chọn máy: Máy khoan đứng 2H175. Công suất của máy Nm = 10 kW Số cấp tốc độ trục chính :12 . Số cấp chạy dao :12 Tốc độ trục chính(vg/ph):18 - 25 - 35,5 - 50 - 71 - 100 - 140 - 200 - 280 - 400 -560 - 800 Lượng chạy dao(mm/vg):0,07 - 0,1 - 0,14 - 0,2 - 0,28 - 0,4 - 0,56 - 0,8 - 1,12 - 1,6 -2,25 - 3,15 Chọn dao: Vát mép bằng thép gió . Lượng dư gia công: Với chiều sâu vát mép t = 3 (mm) Nguyên công IX:Kiểm tra Kiểm tra độ không song song của hai tâm lỗ (30 và (50 Kiểm tra độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ và măt đầu. Tính lượng dư của bề mặt nào đó, còn tất cả các bề mặt gia công khác của chi tiết thì tra theo Sổ tay Công nghệ [7]. Tính lượng dư của bề mặt (80+0,03. Độ chính xác của phôi đúc có chính xác cấp II , trọng phôi: 7,46 kg ,vật liệu phôi: thép 45. Qui trình công nghệ gồm hai nguyên công (hai bước) : khoét và doa. Chi tiết được định vị mặt phẳng đầu ( hạn chế 3 bậc tự do là quay xung quanh trục OX,OY và chuyển động tính tiến theo trục OZ), hai chốt trụ ngắn tương ứng như một khối V ở trong lỗ (65+0,03 ( hạn chế 2 bậc tự do chuyển động tịnh tiéntheo hai trục OX,OY ), một chốt trụ ngắn ( hạn chế 1 bậc tự do xoay xung quanh trục OZ). Công thức tính lượng dư cho bề mặt trụ trong đối xứng (80+0,03: 2Zimin =2(Rzi + Ti +
) Trong đó : RZi : Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại. Ti : Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại. (i-1 : Sai lệch về vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại ( độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song) (1 : Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện. Theo bảng 10 - Thiết kế Đồ án công nghệ Chế tạo Máy: Ta có: Đối với phôi đúc :Rz = 80 (m Ti = 370 (m Theo bảng 13 – Thiết kế đồ án công nghệ Chế Tạo Máy : Ta có : Khi khoét thô :Rz = 50 (m Ti = 50 (m Khi khoét tinh :Rz = 30 (m Ti = 40 (m Khi doa thô : Rz = 10 (m Ti = 25 (m Khi doa tinh : Rz = 6,3 (m (Ra = 1,25 (m) Ti = 15 (m Theo bảng 3.67 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy : Sai lệchkhoảng cách tâm lỗ : (tl = ( 1 (mm) Sai lệchkhoảng cách giữa lỗ với mặt chuẩn : (ch = ( 1 (mm) Sai lệch độ song song của mặt phẳng : (sph = 720 (m Sai lệch độ xiên của lỗ : (x = 500 (m Sai lệch vị trí không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau: (i =
(i =
=2961,15 (m Hệ số in dập :k = 0,06 Sai số gá đặt chi tiết (b ở bước nguyên công đang thực hiện được xác định bằng tổng véctơ sai số chuẩn (c và sai số kẹp chặt, nếu không xét đến sai số đồ gá: (b =
Trong đó: (c : sai số chuẩn( khi gốc kích thước không trùng với chuẩn định vị) (c = 0.2 + 2.e =0,2 +2.0,03cos600 =0,23 ( (c = 0,23 (mm) =230 ((m) (với e = 0,03.cos600 ) (k: sại số kẹp chặt (Bảng 24) ( (k = 90 (m ( (b =
=
= 246,98 (m. Bây giờ ta có thể xác định lượng dư nhỏ nhất theo công thức: 2.Zmin = 2.(RZi-1 + Ti-1 +
) = 2.(80 + 370 +
) = 2.3421,43 = 6842,86 (m. ( Lượng dư nhỏ nhất của khoét (gia công thô): 2.Zmin = 6842,86 (m. Tính lượng dư cho bước gia công tinh( doa): (1 = k.( = 0,05.312,36 = 15.618 (m. (b = 0,05.215,41 = 10,771 (m. RZi = 50 (m. Ti = 50 (m. ( sau khi khoét thô đạt cấp chính xác 3 – theo Bảng 13 ) ( 2.Zmin = 2.(50 + 50 +
) = 2.118,97 = 237.94 (m. Ta có bảng tính toán lượng dư như sau: Bước công nghệ  Thành phần lượng dư ((m)  2Zimin  KT tính  Dung Sai  KT qui tròn  Lượng dư    Rz  T  (  (     dmax  dmin  2Zmax  2Zmin   Phôi đúc  80  370  2961,15    72,42  1600  72,42  70,82     Khoét thô  50  50  177,67  246,98  6822,38  79,24  190  79,24  79,05  6820  8230   Khoét tinh  30  40  10,66   555,34  79,8  120  79,8  79,68  560  630   Doa thô  10  25    161,32  79,96  74  79,96  79,89  160  210   Doa tinh  6,3  15    70  80,03  30  80,03  80,00  70  110   Tổng           7610  9180   Kiểm tra: Tph – Tch = 1600 - 30 = 1570 = 9180 -7610 = (2Zbmax – 2Zbmin( Tính chế độ cắt của một bề mặt nào đó, còn tất cả các bề mặt gia công khác của chi tiết thì tra theo Sổ tay Công nghệ [7]. Nguyên công tính chế độ cắt( trùng nguyên công thiết kế đồ gá): Nguyên công :7 Khoét , Doa , Vát mép lỗ :( 80+0,03 và cấp nhẵn bóng Ra = 1,25 (m. Ta có :chi tiết được gia công trên máy Khoan đứng 2H175 với công suất động cơ Nm = 10kW. Nguyên công khoét rộng thô lỗ :(72 - Chia khoét rộng thô ra làm hai lần với chiều sâu cắt mỗi lần khoét là: t = 1,5 (mm) - Theo bảng 5.26 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy 0 Lượng chạy dao : S = 1,5 (v/ph) - Tốc độ cắt khi khoét được xác định theo công thức : Vt =
Trong đó : Cv , m , x , y : là các hệ số và số mũ , xác định theo bảng 5.29 (Sổ tay công Nghệ Chế Tạo Máy ) ta có : Cv = 16,3 q = 0,3 x = 0,2 y = 0,5 m = 0,3 T : Chu kỳ bền trung bình của mũi khoét : theo bảng 5.30 ta có :T = 100 (ph) Kv : Hệ số hiệu chỉnh vhung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiên cắt thực tế và xác định theo công thức :Kv = KmvKuvKnv Kmv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công , theo bảng 5.1 ta có : Kmv = Kn
Trong đó : (b : Giới hạn bền của vật liệu gia công (bthép = 850 (PMa) Kn : Hệ số điều chỉnh nv : Số mũ xác định theo bảng 5.2 ta có :Kn = 1 , nv = 0,9
Kmv = 1.
= 0,8935 Kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt theo bảng 5.6 ta có :Kuv =1 Knv : Hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi theo bảng 5.5 ta có : Knv = 0,8
Kv = 1.0,8.0.8935 =0,7148
Vt =
=
= 8,047 (m/ph) - Mô men xoắn Mx (N.m) và lực chiều trục Po (N) Mô men cắt được tính theo công thức: Mx = 10.CM.Dq.tx.Sy.Kp Trong đó: CM , q , x , y :Là các hệ số và số mũ theo bảng 5.32 ta có : CM =0,09 q = 0,1 x = 0,9 y = 0,8 Kp :Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế , trong trường hợp này chỉ phụ thuộc vào vật liệu gia công và được xác định Kp = KMp theo bảng 5.9 ta có : KMp =
=
=1,098 Mx = 10.CM.Dq.tx.Sy.Kp =10.0,09. 751.1,50,9.1,50,8 .1,098 =147,66 (Nm) Lực chiều trục P0 : Được xác định theo công thức:
P0 = 10.Cp.Dq.tx.Sy.Kp = 10. 67.750.1,51,2.1,50,65.1,098 =1557,56 (N) Công suất cắt Ne (Kw) được xác định theo công thức : Ne =
Mà : n =

Ne =
.
=
.
= 0,517 (Kw) Nguyên công khoét rộng tinh lỗ :(78 - Chiều sâu cắt : t = 0,75 (mm) - Theo bảng 5.26 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy 0 Lượng chạy dao : S = 1,2 (v/ph) - Tốc độ cắt khi khoét được xác định theo công thức : Vt =
Trong đó : Cv , m , x , y : là các hệ số và số mũ , xác định theo bảng 5.29 (Sổ tay công Nghệ Chế Tạo Máy ) ta có : Cv = 16,3 q = 0,3 x = 0,2 y = 0,5 m = 0,3 T : Chu kỳ bền trung bình của mũi khoét : theo bảng 5.30 ta có :T = 100 (ph) Kv : Hệ số hiệu chỉnh vhung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiên cắt thực tế và xác định theo công thức :Kv = KmvKuvKnv Kmv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công , theo bảng 5.1 ta có : Kmv = Kn
Trong đó : (b : Giới hạn bền của vật liệu gia công (bthép = 850 (PMa) Kn : Hệ số điều chỉnh nv : Số mũ xác định theo bảng 5.2 ta có :Kn = 1 , nv = 0,9
Kmv = 1.
= 0,8935 Kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt theo bảng 5.6 ta có :Kuv =1 Knv : Hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi theo bảng 5.5 ta có : Knv = 0,8
Kv = 1.0,8.0.8935 =0,7148
Vt =
=
= 10,52 (m/ph) - Mô men xoắn Mx (N.m) và lực chiều trục Po (N) Mô men cắt được tính theo công thức: Mx = 10.CM.Dq.tx.Sy.Kp Trong đó: CM , q , x , y :Là các hệ số và số mũ theo bảng 5.32 ta có : CM =0,09 q = 0,1 x = 0,9 y = 0,8 Kp :Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế , trong trường hợp này chỉ phụ thuộc vào vật liệu gia công và được xác định Kp = KMp theo bảng 5.9 ta có : KMp =
=
=1,098 Mx = 10.CM.Dq.tx.Sy.Kp =10.0,09. 79,51.0,750,9.1,20,8 .1,098 =70,16 (Nm) Lực chiều trục P0 : Được xác định theo công thức:
P0 = 10.Cp.Dq.tx.Sy.Kp = 10. 67.79,50.0,751,2.1,20,65.1,098 =586,43 (N) Công suất cắt Ne (Kw) được xác định theo công thức : Ne =
Mà : n =

Ne =
.
=
.
= 0,3 (Kw) Nguyên công doa thô lỗ :(79,5 - Chiều sâu cắt : t = 0,2 (mm) - Theo bảng 5.27 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy 0 Lượng chạy dao : S = 2 (mm/vòng) - Tốc độ cắt khi doa được xác định theo công thức : Vt =
Trong đó : Cv , m , x , y : là các hệ số và số mũ , xác định theo bảng 5.29 (Sổ tay công Nghệ Chế Tạo Máy ) ta có : Cv = 10,5 q = 0,3 x = 0,2 y = 0,65 m = 0,4 T : Chu kỳ bền trung bình của mũi khoét : theo bảng 5.30 ta có :T = 120 (ph) Kv : Hệ số hiệu chỉnh vhung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiên cắt thực tế và xác định theo công thức :Kv = KmvKuv Kmv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công , theo bảng 5.1 ta có : Kmv = Kn
Trong đó : (b : Giới hạn bền của vật liệu gia công (bthép = 850 (PMa) Kn : Hệ số điều chỉnh nv : Số mũ xác định theo bảng 5.2 ta có :Kn = 1 , nv = 0,9
Kmv = 1.
= 0,8935 Kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt theo bảng 5.6 ta có :Kuv =1