Thiết kế tổ chức thi công Khối chân đế

LỜI CẢM ƠN 1

Phần 1 Danh mục bản vẽ 7

Phần 2 Mở đầu 8

Chương I Tổng quan về ngành dầu khí 9

Chương II Quá trình phát triển giàn khoan biển cố định 9

II.1 Trên thế giới 9

II.2 Sự phát triển ngành công trình biển tại Việt Nam 10

Phần 3 Các số liệu đầu vào 12

Chương I Số liệu môi trường khu vực mỏ Sư Tử Đen: 13

I.1 Vị trí xây dựng công trình 13

I.2 Điều kiện địa chất công trình khu vực mỏ Sư Tử Đen 13

I.3 Điều kiện khí tượng thuỷ văn 14

I.3.1 Gió 14

I.3.2 Sóng và dòng chảy 14

I.3.3 Thuỷ triều 15

Chương II Số liệu môi trường khu vực bãi lắp ráp (BLR) 15

II.1 Gió 16

II.2 Độ ẩm không khí 16

II.3 Bức xạ mặt trời 17

II.4 Nhiệt độ không khí 17

II.5 Số liệu về khí tượng hải văn khu vực BLR của XNXL. 18

II.5.1 Mực nước biển 18

II.5.2 Dòng chảy 18

II.5.3 Ap suất khí quyển 18

Chương III Ảnh hưởng của yếu tố môi trường 20

Chương IV Tổng quan về giàn WHP “A” - Sư Tử Đen 21

Chương V Khả năng thi công của XNLD VIETSOVPETRO. 22

V.1 Điều kiện thi công của bãi lắp ráp (BLR) 22

V.2 Các phương tiện, máy móc phục vụ công tác thi công 23

V.2.1 Các phương tiện phục vụ thi công trên bờ 23

V.2.2 Các phương tiện phục vụ thi công trên biển 25

Phần 4 QUI TRÌNH THI CÔNG CHÂN ĐẾ 26

Chương I Chọn phương án thi công giàn WHP “A” 27

Chương II Thi công trên bờ 28

II.1 Công tác chuẩn bị 28

II.1.1 Quy hoạch mặt bằng bãi lắp ráp 28

II.1.2 Công tác chuẩn bị vật tư máy móc 30

II.2 Qui trình chế tạo, lắp dựng khối chân đế 37

II.3 Chế tạo Panel A và Panel B 41

II.3.1 Lắp đặt giá đỡ 42

II.3.2 Chế tạo 4 ống chính cho Panel A và Panel B 44

II.3.3 Tổ hợp các ống nhánh và ống ngang 47

II.3.4 Làm sạch bề mặt và sơn phủ 47

II.3.5 Lắp đặt các phần phụ 47

II.4 Chế tạo các mặt ngang D1, D2, D3, D4 48

II.4.1 Tổ hợp các ống mặt 48

II.4.2 Tổ hợp các phễu dẫn hướng 48

II.5 Quá trình quay dựng 49

II.5.1 Quá trình quay dựng Row A 49

II.5.2 Lắp dựng các cụm phễu dẫn hướng 50

II.5.3 Quá trình quay dựng, di chuyển và cố định Panel B 50

II.5.4 Lắp dựng các cụm thanh chéo Panel 1 và Panel 2 51

II.6 Công tác hoàn thiện khối chân đế 51

II.7 Lắp ráp và chế tạo cọc 52

Chương III Qui trình hạ thủy và vận chuyển 53

III.1 Chuẩn bị vật tư và trang thiết bị phục vụ công tác hạ thủy 53

III.1.1 Thu dọn mặt bằng bãi lắp ráp 53

III.1.2 Chuẩn bị các phương tiện thi công hạ thủy khối chân đế 53

III.2 Hạ thuỷ conductors và cọc xuống xà lan Poe Giant 01 54

III.2.1 Hạ thuỷ conductors 54

III.2.2 Hạ thuỷ cọc 54

III.3 Hạ thủy khối chân đế xuống xà lan Poe Giant 01 54

III.3.1 Công tác chuẩn bị 54

III.3.2 Hạ thuỷ chân đế 55

III.4 Vận chuyển tầu và xà lan đến vị trí xây dựng 55

Chương IV Quy trình đánh chìm và cố định khối chân đế 56

IV.1 Công tác chuẩn bị 56

IV.2 Qui trình đánh chìm chân đế 57

IV.3 Qui trình đóng cọc, cố định chân đế 58

IV.3.1 Các công tác chuẩn bị cho quá trình đóng cọc 58

IV.3.2 Quá trình thi công đóng cọc 59

IV.3.3 Cân chỉnh mặt bằng sau khi đóng cọc 60

IV.3.4 Cắt đầu cọc và công tác lắp nêm đầu cọc 60

IV.3.5 Lắp đoạn cọc chuyển tiếp 61

IV.3.6 Công tác đóng ống tách nước ( conductors) 62

Chương V Một số bài toán phục vụ cho quá trình thi công 62

V.1 Xác định trọng lượng & trọng tâm 62

V.2 Các bài toán quay dựng panel 62

V.2.1 Số liệu để tính toán 62

V.2.2 Bài toán 1 : Xác định vị trí móc cáp 64

V.2.3 Bài toán 2 64

V.2.4 Bài toán 3 : Chọn cẩu và tầm với cho cẩu 67

V.2.5 Bài toán 4 : Xác định hành trình tiến cẩu 68

V.3 Bài toán kiểm tra ứng suất và độ võng của các thanh trong quá trình quay lật Panel 71

V.4 Vận chuyển cọc trên bãi lắp ráp và cẩu lên tầu 73

V.4.1 Tính toán vận chuyển cọc trên bãi lắp ráp 73

V.4.2 Tính toán chọn cáp vận chuyển cọc lên xà lan 75

V.5 Chọn cáp nâng hạ thủy chân đế xuống xà lan Poe-Giant 01 75

V.5.1 Xác định tải lên các dây cáp 76

V.5.2 Chọn cáp nâng chân đế 78

V.6 Tính toán ổn định tĩnh chân đế trong quá trình vận chuyển 78

Phần 5 THI CÔNG SUB-CELLAR DECK 81

Chương I Qui trình chế tạo và lắp ráp Sub-cellar Deck 82

I.1 Các thành phần chế tạo 82

I.2 Quá trình chế tạo 82

Chương II Qui trình hạ thuỷ Sub-cellar Deck 83

II.1 Công tác chuẩn bị 83

II.2 Hạ thuỷ các đoạn conductors còn lại 84

II.3 Quá trình hạ thuỷ 84

II.4 Các trang thiết bị dùng cho công tác hạ thuỷ Sub-cellar Deck 84

Chương III Qui trình lắp đặt Sub-cellar Deck trên biển 85

III.1 Phạm vi công việc 85

III.2 Đóng các ống conductor 85

III.3 Lắp đặt giá cập tàu 85

III.4 Lắp đặt Sub-cellar Deck 86

Chương IV Công tác giám sát, kiểm tra và bảo đảm chất lượng trong quá trình thi công giàn WHP "A"- SƯ TỬ ĐEN 87

IV.1 Bộ phận kỹ thuật 87

IV.2 Bộ phận giám sát và nghiệm thu công trình 87

IV.2.1 Phần kiểm tra, giám sát trong quá trình thi công 88

IV.2.2 Giám sát chất lượng thi công 88

IV.3 Các văn bản nghiệm thu kỹ thuật 90

Phần 6 Lập tiến độ thi công 91

Chương I Tính toán tiến độ thi công và nhân lực thi công 92

Chương II Lập tiến độ và tổ chức nhân lực thi công trên bờ 93

II.1 Quy hoạch bãi lắp ráp 93

II.2 Nhận và kiểm tra vật liệu 93

II.3 Chế tạo giá đỡ 93

II.4 Chế tạo chân đế 94

II.5 Chế tạo Sub-cellar Deck 94

II.6 Lắp đặt giá đỡ 94

II.7 Lắp Protector 94

II.8 Lắp dựng khối chân đế 95

II.9 Chế tạo cọc 95

Chương III Tổ chức nhân lực thi công trên biển 95

III.1 Lắp đặt và khảo sát vị trí xây dựng 95

III.2 Hạ thủy KCĐ, cọc xuống xà lan mặt boong 95

III.3 Vận chuyển khối chân đế và cọc đến vị trí xây dựng 95

III.4 Hạ thủy và quay lật khối chân đế 95

III.5 Đóng cọc và cố định khối chân đế 96

III.6 Hạ thủy Sub-cellar Deck và các thiết bị khác 96

III.7 Vận chuyển Sub-cellar Deck ra vị trí xây dựng 96

Chương IV Công tác hoàn thiện và bàn giao công trình 96

Chương V Biểu đồ tiến độ thi công giàn WHP "A"- Sư Tử Đen 96

Phần 7 Dự toán công trình WHP “A”-Sư Tử Đen 97

Chương I Cơ sở để lập dự toán công trình WHP “A”-Sư Tử Đen 98

I.1 Cơ sở lập dự toán công trình 98

I.2 Nguyên tắc lập dự toán công trình 98

Chương II Chi phí công trình WHP “A”–Sư Tử Đen 101

II.1 Chi phí phần trên bờ 101

II.1.2 Chi phí trực tiếp 102

II.1.3 Chi phí nhân công 102

II.2 Chi phí thi công trên biển 103

Phần 8 Công tác an toàn 105

Chương I Chính sách an toàn 106

Chương II Biện pháp thực hiện 106

Phần 9 Một số qui trình áp dụng thi công giàn WHP “A” – Sư Tử Đen 108

Chương I Qui trình hàn 109

I.1 Mục đích 109

I.2 Trách nhiệm 109

I.3 Vật liệu cơ bản 109

I.4 Vật liệu hàn 109

I.5 Thiết bị hàn 110

I.5.1 Chuẩn bị và tổ hợp 110

I.5.2 Xử lý nhiệt trước và sau khi hàn 112

I.5.3 Các thông số hàn 113

I.5.4 Hàn 113

I.5.5 Kiểm tra mối hàn 116

I.5.6 Sửa chữa khuyết tật mối hàn 116

Chương II Qui trình kiểm tra kích thước 122

II.1 Phần khối chân đế 122

II.2 Phần Sub-cellar Deck 124

Chương III Qui trình cắt 124

III.1 Cắt bằng khí 125

III.2 Cắt bằng Plasma 125

III.3 Cắt bằng điện cực Cac bon 125

III.4 Trình tự cắt 126

III.5 Độ chính xác và chất lượng cắt 126

Chương IV Qui trình công nghệ sơn chống ăn mòn 127

IV.1 Làm sạch bề mặt 128

IV.1.1 Trước khi làm sạch 128

IV.1.2 Làm sạch bằng hạt phun 128

IV.1.3 Làm sạch bằng dụng cụ thủ công 129

IV.1.4 Làm sạch bằng dung môi 129

IV.2 Sơn phủ 129

IV.3 An toàn 130

IV.4 Màu sắc công trình 130

IV.5 Xếp dỡ chi tiết 130

Chương V Qui trình kiểm tra sơn chống ăn mòn 131

V.1 Điều kiện môi trường 131

V.2 Chuẩn bị bề mặt 132

V.2.1 Độ nhám bề mặt 132

V.2.2 Độ sạch bề mặt 132

V.3 Kiểm tra sơn 132

 

doc133 trang | Chia sẻ: huong.duong | Ngày: 19/01/2016 | Lượt xem: 8938 | Lượt tải: 10download
Bạn đang xem trước 20 trang tài liệu Thiết kế tổ chức thi công Khối chân đế, để xem tài liệu hoàn chỉnh bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
hi công việc khảo sát đánh dấu vị trí xây dựng được tiến hành xong thì tầu DB-27 liên lạc với đất liền để tiến hành lai dắt khối chân đế ra vị trí xây dựng. - Công tác lai dắt xà lan ra vị trí xây dựng : khi đã có đủ các điều kiện về khí hậu thời tiết, theo tiêu chuẩn đã quy định trong thiết kế thi công với điều kiện sóng biển tối đa không vượt quá chiều cao H=1.25m. Tiến hành lai dắt xà lan bằng các phương tiện tầu kéo, sử dụng tầu kéo Sao Mai 01 nối với xà lan bởi hệ thống dây cáp dài 35m. Phía sau đuôi của xà lan được bố trí một tầu dịch vụ loại nhỏ để tiến hành điều chỉnh hướng cho xà lan trong quá trình lai dắt trên biển. Sử dụng một tầu kéo Sao Mai 02 dùng làm tầu dẫn đường khoảng cách của hai tầu Sao mai 01 và Sao mai 02 cách nhau khoảng 150 đến 200m. Các tầu được liên lạc với nhau bởi hệ thống bộ đàm. Vận tốc tầu kéo lai dắt đạt tốc độ từ 16-20 km/h. Quy trình đánh chìm và cố định khối chân đế Công tác chuẩn bị Công tác khảo sát đáy biển nơi đánh chìm chân đế phải được thực hiện xong 1 tháng trước khi đánh chìm. Bán kính khảo sát khoảng 100m tính từ tâm lý thuyết của công trình. Trước khi vận chuyển khối chân đế đến vị trí, điều kiện đáy biển phải được đảm bảo ở trạng thái tốt nhất và có thể được đơn vị chủ đầu tư kiểm tra nếu cần thiết. Tàu DB-27 sẽ được kéo tới nơi xây dựng 1 ngày trước khi kéo xà lan tới, xà lan chỉ được vận chuyển đến khi điều kiện thời tiết được dự báo là tốt 3 ngày trước khi vận chuyển. Tàu DB-27 được neo giữ bằng hệ thống 8 dây neo như bản vẽ STĐ-TC-18 sao cho góc phương vị của trục tàu là 235°. Khi xà lan Poe Giant 01 đến vị trí xayy dựng, các tàu kéo phụ(Sao Mai 02 và Kì Vân 02) đến cập mạn xà lan và kéo nó đến đúng vị trí đánh chìm và dùng cáp nilon Þ60-70mm neo buộc liên kết xà lan với tàu cẩu DB-27, điều chỉnh xà lan đúng vị trí bán kính làm việc của tay cần. Hai tời của tàu DB-27 sẽ được móc vào 2 chân A1 và B2 của chân đế để định hướng chân đế sau khi nhấc chân đế khỏi xà lan. Qui trình đánh chìm chân đế Móc cẩu chính của tay cần vào các chặn cẩu tại mặt ngang D3 của chân đế, móc cẩu phụ vào cáp nâng và dựng đứng tại mặt ngang D1. Cắt bỏ hoàn toàn các liên kết của chân đế với xà lan. Điều chỉnh xà lan đúng vị trí thiết kế, tức là : + Trọng tâm chân đế nằm trên trục của tay cần. + Khoảng cách từ mép tàu DB-27 đến lái của xà lan khoảng 5.5m. Nâng cẩu sao cho tải trong các dây đạt khoảng 10% thì ngưng, tiến hành kiểm tra trọng tâm và điều chỉnh nếu có sai sót. Nâng cẩu đạt khoảng 70% tải trong mỗi dây thì ngưng, kiểm tra để đảm bảo tất cả các liên kết của xà lan với chân đế đã được tháo dỡ hết. Tiếp tục nâng cẩu cho đến khi chân đế cách mặt biển khoảng 8m thì dừng. Giải phóng xà lan Poe Giant 01. Hạ thấp chân đế xuống biển. Tiến hành hạ thấp móc cẩu chính và nâng móc cẩu phụ để chuyển chân đế từ vị trí nằm ngang sang thẳng đứng, việc nâng hạ cẩu được tiên hành từ từ. Khi chân đế đã ở vị trí thẳng đứng, tiếp tục hạ thấp móc cẩu phụ, lúc này một dây tời của tàu DB-27 phải luôn giữ móc cẩu chính để tránh móc cẩu này va vào chân đế. Tiến hành tháo dỡ móc cẩu chính bằng cách hạ thấp móc chính và dùng thợ lặn tháo bỏ móc tại mặt ngang D3 của chân đế, lúc này chỉ có móc cẩu phụ giữ chân đế ở phương đứng. Tiến hành lắp đặt thiết bị định vị vào đỉnh chân đế. Hạ thấp chân đế từ từ cho đến khi chân đế cách đáy biển khoảng 5m thì dừng lại, dùng 2 tời của tàu DB-27 xoay chân đế một góc 90o, kỹ thuật viên định vị sẽ kiểm tra vị trí và phương hướng chân đế, tiếp tục hạ chân đế xuống hoàn toàn tiếp xúc đáy biển. Qui trình đóng cọc, cố định chân đế Các công tác chuẩn bị cho quá trình đóng cọc Quá trình thi công đóng cọc sử dụng tầu cẩu DB-27. Xà lan Poe Giant 01 đậu cập mạn tàu DB-27 để cung cấp cọc cho tàu. Mỗi cọc cấu tạo bởi 4 đoạn cọc Lead-section(P1), 1st add-on(P2), 2nd add-on(P3), 3rd add-on(P4). Chiều dài các đoạn cọc được thống kê theo bảng sau: Bảng 19 : chiều dài các đoạn cọc Đoạn cọc Chiều dài (m) P1 78 P2 25 P3 24.7 P4 20 Chiều dài tổng cộng 131.500 Để theo dõi quá trình đóng cọc người ta đánh dấu bằng sơn trắng theo chiều dài của đoạn cọc thành từng đoạn 0.5m. Các loại búa sử dụng trong quá trình thi công đóng cọc: MRBS 3000, Menck 5000. Bảng 19 : Số liệu và cách sử dụng búa như sau Búa đóng cọc Mench Trọng lượng đã lắp ráp (Kips) Chiều dài của búa (ft) Chú ý MRBS 3000 205.0 25.0 Dùng búa MRBS 3000 để đóng P1 MRBS 3000 205.0 25.0 Dùng búa MRBS 3000 để đóng P2 MENCK 5000 313.0 27.4 Dùng búa MENCK 5000 đóng P3, P4 Quá trình thi công đóng cọc Kiểm tra cao độ chân đế. Lồng lần lượt phần P1 vào 4 chân của chân đế, chân nào có cao độ lớn nhất thì lồng trước, tương tự cho 3 chân còn lại. Hạ cọc từ từ vào chân của chân đế, khi tai cẩu cọc treo trên miệng chân của chân đế thì giải phóng cáp ở tai cẩu, móc cáp vào 2 chặn cẩu phía trên cách đầu cọc 3m, nâng cọc lên khoảng 1m, tiến hành cắt bỏ tai cẩu. Hạ cọc xuống từ từ, lúc này cọc tự lún khoảng 4m. Cẩu búa MRBS 3000 chụp lên đầu cọc, cọc sẽ tiếp tục lún thêm khoảng 4m. Đóng cọc xuống tới khi còn một đoạn khoảng 3m thì dừng lại, tiến hành cắt đầu cọc đoạn 0.5m và hàn nối đoạn cọc P2. Tiếp tục đóng đoạn P2 cho đến khi còn khoảng 2.5m thì dừng, cắt đầu cọc 1 đoạn 1m, hàn nối đoạn P3. Cẩu búa MENCK 5000 lên đầu cọc P3, đoạn P3 cũng được đóng cho tới khi còn 2.5m thì dừng, cắt đầu cọc 1 đoạn 1m, nối đoạn cọc P4. Quá trình đóng P4 tiến hành như trên, cắt đầu cọc một đoạn 3798mm đối với chân A1, 2709mm đối với chân B2. Quá trình thi công đóng cọc được thể hiện rõ trong bản vẽ Quy trình thi công đóng cọc cố định khối chân đế. Trong suốt quá trình đóng cọc việc kiểm tra cao độ của chân đế được xác định sau mỗi một lần đóng cọc nếu phát hiện thấy độ chênh cao của 2 điểm xa nhất theo đường chéo trên cao độ (+) 5.000m lớn hơn 50 mm thì phải tiến hành căn chỉnh chân đế. Sau khi kết thúc công tác đóng cọc thì mặt bằng khối chân đế có độ chênh cao không vượt quá 50 mm, nếu lớn hơn thì phải căn chỉnh lại. Quá trình đóng cọc được giám sát chặt chẽ. Thường xuyên theo dõi sức kháng của đất và độ chối của cọc...vv. Nếu có những hiện tượng bất thường phải lập tức báo về bờ để có những giải pháp khắc phục kịp thời, không ảnh hưởng tới tiến độ thi công công trình. Bảng 20 : Độ chối cho phép khi đóng cọc Đoạn cọc Độ lún cọc (m) Số lần búa nổ trong 0.3m MRBS 3000 MENCK 5000 P1 4 - P1+MRBS 3000 18 6(*) 10(**) P1+P2 42.5 20(*) 30(**) P1+P2+P3 67.2 30(*) 72(**) P1+P2+P3+P4 87.095 (A2,B2) 86.429 (A1,B1) 72(*) 120(**) Ghi chú : (*) : Số lần nổ tối đa trong 0.3m để tiếp tục đóng. (**) : Số lần nổ tối đa trong 0.3m để ngưng đóng. Cân chỉnh mặt bằng sau khi đóng cọc Thực tế cho thấy khi đóng cọc xong, khối chân đế không đứng như trong thiết kế, do đáy biển không bằng phẳng, do ảnh hưởng của quá trình đóng cọc...vv. Để khắc phục vấn đề này, sau khi đóng cọc phải tiến hành cân chỉnh mặt bằng. Có thể sử dụng các cách sau: Dùng kích thủy lực 200T. Dùng tàu cẩu. + Phương pháp dùng kích thủy lực: Kích có cấu tạo như hệ pitton-xilanh, dùng máy nén khí để kích khối chân đế lên. Kích được bố trí sao cho một đầu thì gắn vào cọc còn đầu kia thì gắn vào khối chân đế sau khi các liên kết đó đã đảm bảo thì người ta tiến hành kích khối chân đế lên. Thực tế cho thấy cách này kéo khối chân đế lên chỉ đựơc từ 5-10mm nên tùy thuộc vào từng trường hợp cụ thể mà có thể áp dụng phương pháp này. + Phương pháp dùng cẩu: Đây là phương pháp khá phổ biến nó được dùng cho nhiều công trình và thi công dễ dàng trong khi nó có thể kéo khối chân đế lên đến 150-250mm Dùng móc cẩu phụ của tàu DB-27 móc vào tai móc cáp (của ống chính cần kéo) đã có sẵn ở khối chân đế kéo ống lên đến cao độ cần thiết thì dừng lại, dùng máy thủy bình để xác định khoảng cần phải kéo vị trí thấp nhất lên bao nhiêu và căn chỉnh theo mặt trên D1 từ đó xác định được cao độ cần thiết các ống để căn chỉnh cho chính xác theo đúng như bản vẽ thiết kế. Cắt đầu cọc và công tác lắp nêm đầu cọc a/ Lắp nêm đầu cọc : Sau khi đóng cọc xong búa MENCK-5000 vẫn đang còn nằm ở phía đầu trên của cọc, để có sự đồng tâm giữa cọc và các ống chính khối chân đế, sau khi ngừng đóng cọc phải lắp nêm đầu cọc. Ta chế tạo sẵn 6 miếng nêm định vị có bề dày(25, 30, 32...) phù hợp với kích thước khe hở giữa cọc và ống chính chân đế. Sử dụng búa đóng trực tiếp các nêm định vị vào các vị trí đã định. Yêu cầu sau khi chêm tâm giữa ống chính và cọc phải đều nhau. Khi cọc đã ổn định ta mới tiến hành lắp nêm đầu cọc vào các vị trí như trong bản vẽ thiết kế quy định (các nêm được chế tạo theo trình tự quy định). - Trình tự tiến hành chế tạo các nêm như sau: + Từ một đoạn ống Þ1512x70mm dài 730mm người ta dùng máy cắt vát mép ở đầu và cuối ống, sau đó cắt tiếp một đường như hình vương miện ở giữa đoạn ống này như vậy ta sẽ được 2 đoạn ống để chế tạo các miếng nêm đầu cọc (xem chi tiết trong bản vẽ STĐ-TC-05). Chia mỗi đoạn thành 6 phần bằng nhau theo mỗi cung là 60o, như vậy ta có được 6 miếng nêm đầu cọc. + Các miếng nêm được chèn vào các khe hở giữa ống chính và cọc. Đường hàn vào cọc có dạng hình vương miện còn đường hàn vào ống chính có dạng đường tròn bao quanh ống. Với cách này ta có thể đảm bảo được sự đồng tâm giữa các ống chính và các cọc. b/ Cắt đầu cọc : Tại cao trình (+)9.000m ta xác định tâm của 4 ống cọc bằng cách dùng máy toàn đạc điện tử xác định 3 điểm trên mỗi ống từ đó áp dụng chương trình tính toán của Scotland sẽ xác định được vị trí tâm của 4 ống. Nối tâm 4 ống với nhau sau đó khống chế chúng bằng 4 kích thước là 2 đường biên và 2 đường chéo. Lấy số liệu này đối chiếu với kích thước thật trong bản vẽ thiết kế. Nếu sai số nằm trong phạm vi cho phép thì đánh dấu vị trí cắt trên mỗi cọc, đưa máy cắt vào đúng vị trí ấy và tiến hành cắt. Đây là bước hết sức quan trọng yêu cầu độ chính xác rất cao, không được phép có những sai số, do đó yêu cầu phải đo đạc chính xác và kiểm tra kích thước cẩn thận sau đó mới đưa ra quyết định cắt. Lắp đoạn cọc chuyển tiếp Dùng tàu cẩu DB-27 cẩu từng đoạn cọc chuyển tiếp lên, căn chỉnh sao cho đầu bút chì ăn khớp với ống cọc trước, tiến hành hàn liên kết hai đoạn cọc. Trong quá trình thi công có những sai số so với lý thuyết và thiết kế, vì vậy phải có những dự phòng cho công tác thi công(cọc dự phòng, búa đóng dự phòng...vv.). Công tác đóng ống tách nước ( conductors) Ống tách nước được đóng tới độ sâu thiết kế (-)117.200m. Công tác thi công đóng ống tách nước được tiến hành tương tự như thi công đóng cọc. Lắp dựng sàn công tác tại vị trí mặt ngang D1 khối chân đế. Các đoạn ống được lồng vào phễu dẫn hướng nhờ thiết bị định tâm. Công tác hàn nối các đoạn ống tiếp theo tiến hành tương tự như thi công đóng cọc. Công tác đóng ống tác nước sử dụng loại búa nhỏ MRBS 1800. Một số bài toán phục vụ cho quá trình thi công Xác định trọng lượng & trọng tâm Theo yêu cầu chế tạo và vận chuyển bao gồm các công việc chính như: Quay dựng Panel A Quay dựng và vận chuyển Panel B Hạ thuỷ chân đế từ trên bờ xuống xà lan Vận chuyển chân đế Đánh chìm chân đế Chân đế sẽ được chia ra tính trọng tâm và trọng lượng từng Panel và chân đế phù hợp với công tác cẩu lắp từng giai đoạn. Các kết quả tính toán trọng tâm và trọng lượng trình bày trong phụ lục. Các bài toán quay dựng panel Bao gồm các bài toán sau: 1/ Xác định vị trí móc cáp 2/ Chọn cáp móc cẩu 3/ Chọn cẩu 4/ Xác định hành trình tiến cẩu Số liệu để tính toán -Hệ toạ độ chân đế : Hình 3 : Hệ toạ độ tính toán khối chân đế - Các thông số kỹ thuật của Panel A: + Khối lượng của Panel : P= 197.532 tấn. (có kể đến trọng lượng các protector trong quá trình quay dựng). + Tọa độ trọng tâm Panel : X = -10.598 m Y= 9.711 m Z= -25.837 m - Các thông số kỹ thuật của Panel B: + Khối lượng của Panel : P= 197.669 T (có kể đến trọng lượng các protector trong quá trình quay dựng). + Tọa độ trọng tâm Panel : X = 10.592m Y= 9.727 m Z= -25.897 m Bài toán 1 : Xác định vị trí móc cáp Panel có trọng lượng và kích thước lớn, để phục vụ cho công tác quay dựng Panel bằng cẩu, ta phải sử dụng hai cẩu có sức nâng và tầm với lớn. Vì kết cấu Panel là loại kết cấu giàn chịu lực, thuộc hệ bất biến hình nên khả năng chịu lực ở nút là lớn. Trong tính toán thiết kế kỹ thuật người ta đã bố trí tại nút các ống có tiết diện thay đổi và có chiều dầy lớn hơn ở các vị trí khác. Trong quá trình quay lật Panel thanh chịu uốn nén đồng thời, do vậy để an toàn cho kết cấu và thuận lợi cho công việc thi công lắp dựng ta chọn hai vị trí móc cẩu như trên hình vẽ : Hình 4 : Vị trí móc cáp quay dựng Panel Bài toán 2 Xác định : + Tải trọng lên hai móc lớn nhất + Chọn cáp móc cẩu + Chiều cao nâng móc lớn nhất Các bài toán trên đạt trạng thái nguy hiểm nhất khi tiến hành cẩu nhấc Panel B do đó ta chỉ cần tính toán cho trường hợp di chuyển Panel B về vị trí lắp dựng là thiên về an toàn. a/ Xác định tải trọng lên hai móc lớn nhất: Ta gọi: Ptt: Là tải trọng tính toán (T) tức trọng lượng Panel B N1: Là tải trọng nâng móc của cẩu 1 CC-2000 (T) N2: Là tải trọng nâng móc của cẩu 2 CC-4000(T) Hình 5 : Kết quả tải trọng nâng móc tính từ SAP 2000 Lấy kết quả từ SAP 2000, với hệ số vượt tải là 1.2, ta được: Ptt= 234.429 T Tải trọng tác dụng lên hai móc cẩu là: N1= 55.626 T N2= 178.804 T b/ Chọn cáp cho cẩu nhấc Panel: Theo qui phạm API, chọn cáp cho cẩu với hệ số an toàn K : K = > [K] = 6 Trong đó : s : Lực căng cho phép của cáp (T) T : Lực căng dây cáp (T) Dựa vào đặc tính làm việc các loại cáp, dựa vào yêu cầu làm việc của các cẩu, ta chọn loại cáp Þ138 L= 15m/2 cho cẩu 2 CC-4000 và cáp Þ114 L=15m/2 cho cẩu 1 CC-2000. Lực căng cho phép của loại cáp Þ138 L= 15m/2 là 1406 T (gấp đôi lên do cách sử dụng cáp), theo công thức trên : K = = = 7.86 > [K] = 6 :Thoả mãn. Lực căng cho phép của loại cáp Þ114 L= 15m/2 là 1040 T (gấp đôi lên do cách sử dụng cáp). K = = = 18.7 > [K] = 6 :Thoả mãn. Trường hợp cáp làm việc ở trạng thái nguy hiểm nhất khi cẩu nhấc Panel lên khỏi hệ thống giá đỡ. c/ Chiều cao nâng móc lớn nhất : Chiều cao nâng móc lớn nhất tương ứng với chiều cao của móc cẩu trong trường hợp nhấc Panel lên khỏi hệ thống giá đỡ 1m. Sơ đồ tính toán (hình vẽ sau): Hình 6 : Chiều cao nâng Panel cho việc di chuyển Trong đó : - a= 2.5- 3.5 m: Là khoảng cách an toàn cho móc cẩu. - B > 1.5 m: Là khoảng cách an toàn cho vật nâng. - Chiều cao giá đỡ 1.5 m - T là sức căng của cáp - L là bán kính quay của Panel: * Với cẩu 1 DEMAG CC-2000 L1 = 18 m * Với cẩu 2 DEMAG CC-4000 L2= 22.206 m - Chiều cao móc lớn nhất của cẩu 1 là: H1= 59 m - Chiều cao móc lớn nhất của cẩu 2 là: H2 = 40 m Bài toán 3 : Chọn cẩu và tầm với cho cẩu a/ Cẩu 1 : - Trên cơ sở bảng về các tính năng của cẩu và đảm bảo khoảng cách an toàn cho móc cẩu là a= 2.5 -3.5m. Khoảng cách an toàn cho Panel là B > 1.5 m. Ta chọn cẩu 1 là: DEMAG CC-2000 có chiều dài cần 60m, tầm với là 10 m. b/ Cẩu 2 : -DEMAG CC-4000 có chiều dài cần 42 m -Tầm với 10 m Bài toán 4 : Xác định hành trình tiến cẩu a/ Sơ đồ tính : Hình 7 : Sơ đồ tính hành trình cẩu -Trong hình vẽ trên ta có: + x, y: Là tọa độ di chuyển của điểm móc cẩu (m) + a : Là góc quay của Panel (độ) + L : Là bán kính quay của Panel (m) b/ Điều kiện tính toán : - Điều kiện ổn định lật - Cần cẩu đứng và tiến vuông góc với ống chính trên giá đỡ - Tầm với của cẩu không thay đổi trong quá trình quay cẩu. c/ Tính toán phối hợp hai cẩu: - Tọa độ di chuyển của cẩu 1 CC-2000 x1= 22.206 – 22.206cosa1 y1= 22.206sina1 - Đối với cẩu 2 CC-4000 x2= 18 -18cos a2 y2= 18sin a2 - Điều kiện ổn định lật: Tang b1< Tang 2o (1) Tang b2< Tang 2o (2) - Giải phương trình tìm nghiệm: +Phương trình 1 có dạng: < tg2o < 0.0349 22.206cosa1 – 0.775sina1 > 20.1469 Giải phương trình ta được a1 < 21.8o. Để tính toán thiên về an toàn ta chọn a1 = 15o Trên cơ sở đó ta thay vào phương trình tìm bước tiến của cẩu Ta gọi : x(m), y(m) là tọa độ di chuyển của điểm cẩu Panel B (x) là bước tiến của cẩu (m) B (y) là chiều dài rút cáp (m) Thay các giá trị lần lượt vào phương trình ta có kết qủa như sau: Bảng 21 :Hành trình tiến cẩu CC-2000 Góc quay a x(m) Bx(m) y(m) By(m) 15 0.76 0.76 5.75 5.75 30 2.98 2.22 11.10 5.36 45 6.50 3.53 15.70 4.60 60 11.10 4.60 19.23 3.53 75 16.46 5.36 21.45 2.22 90 22.206 5.75 22.21 0.76 + Tính toán cho quá trình quay cẩu 2 DEMAG CC-4000 Phương trình 2 có dạng : < tg2o < 0.0349 18cosa2 – 0.6282sina2 > 16.604 Giải phương trình ta có a < 20o, để cho an toàn ta chọn a=15o thay vào như trên ta có kết quả sau: Bảng 22 : Hành trình tiến cẩu CC-4000 Góc quay a x(m) Bx(m) y(m) By(m) 15 0.61 0.61 4.66 4.66 30 2.41 1.80 9.00 4.34 45 5.27 2.86 12.73 3.73 60 9.00 3.73 15.59 2.86 75 13.34 4.34 17.39 1.80 90 18.00 4.66 18.00 0.61 Dựa theo hành trình tiến cẩu vừa tìm được, kết hợp với các kết quả của SAP2000 khi quay lật Panel theo các góc a=15o, ta lập được giản đồ đặc tính cẩu như trong các bản vẽ quay dựng Panel (STD-TC-09,10). Bài toán kiểm tra ứng suất và độ võng của các thanh trong quá trình quay lật Panel Dựa vào kết quả tính toán bằng chương trình SAP-2000 (có kể cả trọng lượng các Protector chống ăn mòn gắn trong các thanh). Ta xét các trường hợp tính toán của bài toán quay lật Panel ở các trạng thái khác nhau, từ đó so sánh các trường hợp, lấy kết quả nội lực lớn nhất trong các trạng thái của Panel trong qúa trình quay lật làm kết quả để tính toán kiểm tra. Nhận xét trong quá trình quay lật Panel, khi góc quay a= 0 (tương ứng với thời điểm bắt đầu nhấc Panel lên khỏi hệ thống giá đỡ) thì nhịp tính toán đối với các thanh trong Panel là lớn nhất, do đó ta lấy kết quả nội lực trong trường hợp này để làm kết quả tính toán kiểm tra bền chịu uốn, cắt của các thanh; Ứng với thời điểm cẩu nhấc Panel để di chuyển, ta thấy các thanh chịu ứng suất kéo, nén lớn do đó ta dùng trường hợp này để kiểm tra bền chịu kéo, nén của các thanh. *Kiểm tra bền chịu uốn các thanh : Theo quy phạm của API 15.199 trang 39 mục 3.2.3 - 1b ta có: Fb = 0.75*Fy ; Với đk: D/t < 10340/Fy (1) Fb =(0.84-1.74)Fy ; Với đk: 10340/Fy < D/t [ 20680/Fy Fb =(0.72-0.58)Fy ; Với đk: 20680/Fy <D/t [ 300 Trong đó: + Fb: Là ứng suất uốn cho phép (kg/cm2) + Fy: Là ứng suất cho phép của vật liệu Fy = 250 KSI (kg/cm2) + D: Đường kính ống (mm) + t: Chiều dầy ống. (mm) + E: Là môdul đàn hồi của vật liệu: E= 2.1x106 kg/cm2 a/ Kiểm tra ống chính : Theo kết quả tính toán (phụ lục) mômen đạt giá trị lớn nhất tại hai vị trí móc cáp, các đoạn ống ở hai vị trí này có tiết diện f1548 x 50. Thay số liệu vào công thức tính toán ta có: == 30.96 < =41.36 Ta sử dụng công thức (1) để tính toán: Fy = 250 KSI = 250x68.91 = 17563 kG/cm2 Fb = 0.75 x Fy = 0.75x17563= 13172.25 kG/cm2 Tại phần tử thứ 4 giá trị Mmax = 3.961x107 (kG.cm) Fmax = + Trong đó W là mômen kháng uốn: W= 0.1(D3- d3) W= 0.1(154.83 – 144.83 ) W=67345.12 cm3. + Thay số vào ta có Fmax = = 588.16 <13172.25 kG/cm2 Thỏa mãn điều kiện bền b/Kiểm tra độ bền của ống giằng: Nhận xét: ta nhận thấy, thanh ngang trong mặt D1 có momen là lớn nhất và thanh có tiết diện bé nhất (Þ610x19) nên ta kiểm tra bền với thanh này và lấy kết quả kiểm tra đó so sánh cho các thanh khác. Theo kết quả tính toán (Phụ lục ) mômen đạt giá trị lớn nhất : Mmax = 4.54x106 (Kg.cm) Đường kính ống D=610; t=19 (mm) = ỨÙng suất cho phép là: Fy = 250 KSI = 250x68.91 = 17563 kG/cm2 Fb = 0.75 x Fy = 0.75x17563 = 13172.25 Kg/cm2 Fmax = + Trong đó W là mômen kháng uốn: W= 0.1(D3- d3) W= 0.1(613 – 57.23 ) W=3983.18 (cm3) Fmax=< 13172.25 (Kg/cm2) ÞThỏa mãn điều kiện bền Vận chuyển cọc trên bãi lắp ráp và cẩu lên tầu Tính toán vận chuyển cọc trên bãi lắp ráp + Quá trình chế tạo cọc được thực hiện bằng cách tổ hợp bởi nhiều đoạn có đường kính và chiều dầy khác nhau. + Để thực hiện việc thi công đóng cọc cố định khối chân đế ngoài biển thì phải thực hiện công việc chuyển cọc từ vị trí chế tạo ra vị trí vận chuyển xuống xà lan và ra vị trí xây dựng. + Tính toán thực hiện cho đoạn cọc lớn nhất có chiều dài 78m với khối lượng: P = 118.21 (T) Đoạn D(mm) t(mm) Dài(m) Trọng tâm (m) Khối lượng (T) 1 1372 57 2 1 3.70 2 1372 38 50.5 27.25 63.13 3 1372 50.8 6 55.5 9.93 4 1372 57.1 6 61.5 11.11 5 1372 70 13.5 71.25 30.34 Trọng tâm & Trọng lượng đoạn cọc 78m : 43.32 118.21 + Chọn cẩu cho việc di chuyển cọc trên bờ tới bờ cảng - Sử dụng 2 cẩu DEMAG CC-2000 có chiều dài cần L=36m - Chọn cáp f70 có chiều dài cáp L=25m, Ma ní C-50tấn cho cẩu 1 và cẩu 2. -Sơ đồ tính toán : Hình 8 : Sơ đồ tính cẩu chuyển cọc ra mép cảng - Xác định ứng suất trong dây cáp: Ta có : P1+P2=P P1+P = P P1 = 51.5(T) P2 = 66.71(T) T1 = = 27.58(T). T2 = = 35.73(T). Lực căng cho phép của cáp f70 là 245 T Hệ số an toàn của cáp được tính theo công thức sau: Kn= Trong đó: s là lực căng cho phép của cáp T lực căng được xác định trong từng sợi cáp Thay số liệu vào ta có Kn== 6.86 > [k]=6 ÞThỏa mãn yêu cầu về chọn cáp (hệ số an toàn khi tính cáp [k]=6 theo qui phạm API). Tính toán chọn cáp vận chuyển cọc lên xà lan Poe Giant 01 Hình 9 : Sơ đồ tính cẩu chuyển cọc lên xà lan Poe Giant 01 Chọn cáp f90 L=33m, cáp f114 L=35m cho cả hai điểm móc cáp, + Sức căng trong các sợi cáp T = = 61.81 (T) Kiểm tra độ bền của cáp theo công thức sau: K=s/T ==6.63 > [k]=6 ÞThỏa mãn yêu cầu về chọn cáp trong đó : lực căng cho phép của cáp f90 là 410T Chọn cáp nâng hạ thủy chân đế xuống xà lan Poe-Giant 01 Hình 10 : Sơ đồ tính toán cẩu chân đế Xác định tải lên các dây cáp Gọi tải tác dụng lên hai dây cáp tại mặt ngang D1 là P1. Gọi tải tác dụng lên hai dây cáp tại mặt ngang D3 là P3. Hình 11 : Mặt cắt dọc sơ đồ tính toán cẩu chân đế Theo hình vẽ, ta qui tải tập trung P=865T về hai vị trí móc cáp trên chân đế bằng cách lấy momen quanh điểm cẩu và chiếu lên phương thẳng đứng,

Các file đính kèm theo tài liệu này:

  • docTMinh-BQTuan-latest.doc
Tài liệu liên quan