Đồ án Công nghệ chế tạo máy - Thiết kế quy trình công nghệ gia công ống lót ụ động

NHIỆM VỤ THIẾT KẾ KHOA: Cơ kh í ĐỒ ÁN MÔN HỌC BỘ MÔN: Chế tạo máy Họ và tên sinh viên: Nguyễn Văn thơ Phan Chí Thanh Nguyễn Anh Thu L ớp: BT04CTM Đề tài :Thiết kế quy trình công nghệ gia công ống lót ụ động 1 . Số liệu đồ án: 1. Bản vẻ chi tiết ống lót ụ động 2. Sản lượng 10.000 ch/ năm 2 . Nội dung các phần thuyết minh và tính toán: 1. Xác định dạng sản xuất. 2. Phân tích chi tiết gia công. 3. Chọn phôi và phương án chế tạo. 4. Chọn tiến trình gia công. 5. Thiết kế nguyên công. 6. Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian. 7. Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản. 8. Lập phiếu tổng hợp nguyên công 9. Thiết kế đồ gá 3 . Các bản vẽ :  Bản vẽ chi tiết 1 bảnA3 Baûn veõ phoâi 1 bảnA3 Baûn veõ sô ñoà nguyeân coâng 12 bản A3 Baûn veõ ñoà gaù 1bản A1 4. Ngaøy giao ñoà aùn: ngaøy 24 thaùng 10 naêm 2007 5. Ngaøy hoaøn thaønh ñoà aùn: Noäi dung vaø yeâu caàu cuûa ñoà aùn ñöôïc thoâng qua hoäi nghò boä moân naøy Giaùo vieân höôùng daãn Phạm Ngọc Tuấn Chuû nhieäm boä moân NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ ĐỒ ÁN …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. Ngaøy……thaùng……naêm…… Ngöôøi chaám ñoà aùn MỤC LỤC Trang Lời nói đầu 5 Chương I : Xác định dạng sản xuất 6 Chương II: Phân tích chi tiết gia công 7 Chương III : Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi 8 Chương IV : Chọn tiến trình gia công các bề mặt phôi 10 Chương V : Thiết kế nguyên công. 12 Chương VI : Xác định lương dư và k ích thư ớc trung gian 27 Chương VII : Xác định chế độ cắt và thời gian nguyên công. 36 Chương VIII: Thiết kế đồ gá 46 Kết luận. 51 Tài liệu tham khảo 52 LỜI NÓI ĐẦU
Qui trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng trục cần đạt các yêu cầu về mặt đầu, độ đồng tâm của các lỗ, trục với nhau. Từ các yêu cầu trên, chúng ta cần thiết kế một một qui trình công nghệ hợp lý từ khâu chọn phôi đến chọn phương pháp gia công hợp lý để tạo thành chi tiết hoàn chỉnh có tính công nghệ cao. Trên cơ sở đó ta phải thiết kế đồ gá, xác định chế độ cắt và xác định thời gian gia công cho từng nguyên công một cách hợp lý để đạt hiệu quả kinh tế, kỹ thuật cao nhất. Các số liệu, thông số tra bảng hoặc tính đều dựa vào tài liệu kinh nghiệm của thầy hướng dẫn. Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau việc thiết kế công nghệ còn so sánh và chọn lọc ra được một phương án công nghệ hợp lý nhất nhằm đảm bảo các yêu cầu về chất lượng,giá thành rẻ, thời gian, đáp ứng nhu cầu xã hội. Trên đây là một số vấn đề cơ bản của việt thiết kế một quy trình công nghệ hợp lý mà người thiết kế phải nắm được để có thể đưa ra một quy trình tốt nhất, có tính công nghệ cao Sinh viên thực hiện Nguyễn Văn Thơ 204T1806 Phan Chí Thanh 204T 1731 Nguyễn Anh Thu 205T 3408 Chương 1:XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN SUẤT I- Saûn löôïng chi tieát caàn cheá taïo: Saûn löôïng chi tieát caàn cheá taïo trong moät naêm cuûa nhaø maùy ñöôïc tính theo coâng thöùc sau: N = No.m(1 + α/100)(1 + β/100) N0 - Soá saûn phaåm trong 1 naêm theo keá hoaïch laø 10.000. m - Soá chi tieát nhö nhau trong moät saûn phaåm laø 1. α - Soá phaàn traêm döï tröõ cho chi tieát maùy noùi treân daønh laøm phuï tuøng, laáy trung bình α = 10 ÷ 20%. β - Soá phaàn traêm chi tieát pheá phaåm trong quaù trình cheá taïo, β =3 ÷ 5% Ta choïn: N0 = 10000 (chieác/ naêm ) α = 15% β = 4% Khi ñoù:N=10000.1.(1+15/100)(1+4/100)=11960(chieác/naêm) II-. Khối lượng chi tiết: 3 kg - bản vẽ chi tiết III- Xác định dạng sản xuất: do khối lượng chi tiết là 3 kg và sản lượng hàng năm là 11960 chiếc nên dạng sản xuất là loạt vừa. Chương 2:PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 1. Công dụng : để gá đở và định tâm gia công chi tiết có kích thước dài có độ cứng vững kém đòi hỏi độ chính xác về mặt hình học , đ ộ đồng tâm 2. Điều kiện làm việc : Ống lót được dịch chuyển bằng cách trượt trên bề mặt ụ động , chịu moment uốn và moment xoắn khi l àm việc 3. Yêu cầu kỹ thuật : - Chi tiết đòi hỏi độ đồng tâm và nhám bề mặt của côn moóc No4 và mặt trụ ngoài phải đạt yêu cầu 4. Vật liệu chi tiết : Thép C45 5. Yêu cầu về độ chính xác tương quan giửa bề mặt côn móc và bề mặt trụ được kiểm tra theo sơ đồ np Chương 3:CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 1)Choïn phoâi:  Vieäc choïn phoâi ñöôïc xaùc ñònh döïa vaøo vaät lieäu, hình daùng kích thöôùc vaø daïng saûn xuaát cuûa chi tieát.  Chọn dạng phôi : thép cán ( phôi thanh)  Phương pháp tạo phôi : cán nóng ( thép tròn)  Cấp chính xác phôi cán cấp 13  Chọn phương pháp cắt đứt phôi là: cắt đứt bằng cưa đĩa 2)Tính toán lượng dư cho các bề mặt gia công: - Bề mặt trụ ngoài : 2Z min = 2[(R2+ h)i-1+ (  i 1   i Rzi – 1 : chiều cao nhấp nhô do bước công nghệ trước để lại (cán) hi-1 : Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ trước để lại Δ∑i - 1 :Tổng sai lệch vị trí không gian do bước công nghệ trước εi : Sai số gá đặt chi tiết Suy ra: 2Zmin = 4,2 nên chọn 2Zmin = 5 - Chiều dài phôi : 2Zmin = ( 3,2 mm)x2 nên chọn Zmin = 4 Kết luận : Chọn phôi có đường kính ngoài :Ф60 mm Có chiều dài là : 264 mm 264±1,5 +0,4 -1,0 +0,4 -1,0 - Dung sai kích thước phôi : Đường kính : Ф60 + 0.4 Chiều dài : 264 +-1,5 Độ nhám bề mặt :Rz = 80 (CNCTM tập 1/192) Chương 4:CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT PHÔI I) Đánh số bề mặt gia công: 4 5 7 6 8 9 3 2 11 12 1 10 13 14 15 II)Chọn các phương pháp gia công bề mặt phôi: - Chọn các phương pháp tiện cho các bề mặt sau: 2,3,4,8,9,12,14 - Phay các bề mặt sau : 6,15 - Khoan : 13,7,10,11 - Tarô : 11 - Mài :1,5 - Bề mặt số 4 phải qua nhiệt luyện III)Chọn chuẩn công nghệ: Chọn bề mặt trụ ngoài (mặt 5) IV)Chọn trình tự gia công các bề mặt phôi: Phương án  Stt và tên nguyên công  số của bề mặt gia công  số của bề mặt định vị  Dạng máy công nghệ   1  1)Gia công 2 lổ tâm 2)Tiện 3)Khoan  2,12,2 lổ tâm 5 10  5,2,12 2 lổ tâm 5,12  Tiện vạn năng Tiện vạn năng Máy khoan    4)Khoan 5)Tiện 6) Phay 7) Khoan Ф5 8) Khoan Ф6,8 9) Taro 10)Phay 11)Nhiệt luyện 12)Mài 13)Mài  13 1,3,4 8,9,14 15 7 11 11 6 1 5 1  5 2,5 5,12 5,10,12 5,12,15 5,10,12 5,10,12 5,12,15 3,14 2,5  Máy khoan Tiện vạn năng Phay vạn năng nằm Máy khoan Máy khoan Phay vạn năng nằm Máy mài trụ ngoài Máy mài lổ   2  1) Khoan 2) Gia công lổ Ф30, côn,mặt đầu 3)Gia công mặt trụ ngoài 4) Gia công lổ Ф35 5) Gia công lổ Ф8 6)Tarô 7) Phay rảnh 10x4.5x160 8) Gia công lổ Ф5 9) Phay rảnh 2x1x54 10)Nhiệt luyện 11) Mài lổ 12)M ài trụ ngoài  10 1,2,3, 13 5,4 8,9,14 11 11 15 5 11 1  5,12 5,2 1,12 5,12 5,10 5,10 5,10,12 5,12,15 5,12,15  Máy khoan Tiện vạn năng Tiện vạn năng Tiện vạn năng Máy khoan Máy khoan Máy phay nằm Máy khoan Máy phay nằm Máy mài trụ ngoài Máy mài lỗ   Chương 5: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG I-Nguyên công 1: 1)Sơ đồ gá đặt: n 2) Các bước nguyên công: - Bước 1: Tiện thô mặt 12, ccx 16,Rz= 100μm 262±1 - Bước 2: Tiện bán tinh mặt 12,ccx 12, Rz = 40μm,261±0.5 - Bước 3: khoan lổ tâm, ccx 12, Rz = 40 μm . - Bước 4: tiện thô mặt 2,ccx16, ccx 16,Rz= 100μm 262±1 - Bước 5: Tiện bán tinh mặt 2,ccx12, Rz = 40μm,260±0.5 - Bước 6: khoan tâm, ccx 12, Rz = 40 μm 3) Chọn máy công nghệ: - Chọn máy T630: + Chiều cao tâm 315mm + Khoảng cách 2 tâm 2800mm + Đường kính lổ trục chính d = 70mm + Độ côn trục chính 1/20 + Công suất động cơ N = 14Kw + Tốc độ trục chính n = 10÷1250 v/ph + Bước tiến dọc Sd = 0.1÷ 1.6 mm/vg + Bước tiến ngang Sn = 0.04 ÷ 0.59 mm/vg 4) Chọn đồ gá: Mâm cặp ba chấu tự định tâm 5) Dụng cụ cắt: - Dao xén mặt đầu : + V ật liệu T15K6 + Góc sau α =10 o + Góc nghiêng chính φ = 45 o + Góc nâng lưỡi cắt chính λ = 0 + Góc trước γ = 10 o + Chu kỳ T = 60 ph + Kích thước thân dao: Rộng B = 16 mm Cao H = 25 mm Dài L = 150 mm - Mũi khoan tâm tiêu chuẩn Ф5 - Dụng cụ đo, kiểm tra: thước cặp, ca líp kiểm tra chiều dài. II- Nguyên công 2: 1) Sơ đồ gá đặt: 2) Các bước nguyên công: - Bước 1: Tiện thô mặt 12, ccx 16,Rz= 100μm Φ56,6±0,5 - Bước 2: Tiện bán tinh mặt 2,ccx 12, Rz = 40μm, Φ55,4±0.15 - Bước 4: tiện thô mặt 11,ccx16, ccx 16,Rz= 100μm, Φ56,6±0,5 - Bước 5: Tiện bán tinh mặt 11,ccx12, Rz = 40μm, Φ56,6±0,5 3) Chọn máy công nghệ: - Chọn máy T630: + Chiều cao tâm 315mm + Khoảng cách 2 tâm 2800mm + Đường kính lổ trục chính d = 70mm + Độ côn trục chính 1/20 + Công suất động cơ N = 14Kw + Tốc độ trục chính n = 10÷1250 vg/ph + Bước tiến dọc Sd = 0.1÷ 1.6 mm/vg + Bước tiến ngang Sn = 0.04 ÷ 0.59 mm/vg 4) Chọn đồ gá: Gá trên hai lổ tâm có tóc kẹp. 5) Dụng cụ cắt: - Dao tiện ngoài: + V ật liệu T15K6 + Góc sau α =10 o + Góc nghiêng chính φ = 90 o + Góc nâng lưỡi cắt chính λ = 0 + Góc trước γ = 10 o + Chu kỳ T = 60 ph + Kích thước thân dao: Rộng B = 16 mm Cao H = 25 mm Dài L = 150 mm - Dụng cụ đo : thước cặp,calíp III- Nguyên công 3: 1)Sơ đồ gá đặt: p p 2) Các bước nguyên công: - Bước 1: Khoan lỗ mặt 10, ccx 12, Rz= 40μm, Φ8 +0,1 3) Chọn máy công nghệ: - Chọn máy khoan cần 2A592: + Đường kính khoan thép lớn nhất d=25mm + Côn mooc trục chính No2 + Công suất động cơ N = 1,7Kw + Tốc độ trục chính n = 175,300,550,980 v/ph + Bước tiến một vòng: bằng tay + Mômen xoắn lớn nhất M= 8kg.mm + Lực hướng trục Pmax = 400 KG 4) Chọn đồ gá: Gá trên khối V 5) Dụng cụ cắt: + Lưỡi khoan xoắn ruột gà tiêu chuẩn Ф8 + Dụng cụ đo, kiểm tra: ca líp kiểm tra lỗ IV-Nguy ên công 4: 1)Sơ đồ gá đặt: 2) Các bước nguyên công: - Bước 1: khoan lỗ Φ12, mặt 13, ccx 12,Rz= 40μm Φ12+0,15 - Bước 2: khoan lỗ Φ30, mặt 13, ccx 12,Rz= 40μm Φ30+0,3 3) Chọn máy công nghệ: - Chọn máy T630: + Chiều cao tâm 315mm + Khoảng cách 2 tâm 2800mm + Đường kính lổ trục chính d = 70mm + Độ côn trục chính 1/20 + Công suất động cơ N = 14Kw + Tốc độ trục chính n = 10÷1250 v/ph + Bước tiến dọc Sd = 0.1÷ 1.6 mm/vg + Bước tiến ngang Sn = 0.04 ÷ 0.59 mm/vg 4) Chọn đồ gá: Mâm cặp ba chấu tự định tâm 5) Dụng cụ cắt: + Lưỡi khoan thép gió Φ12 + Lưỡi khoan thép gió Φ30 - Dụng cụ đo, kiểm tra: ca líp kiểm tra l ỗ. V-Nguy ên công 5: 1)Sơ đồ gá đặt: n 2) Các bước nguyên công: - Bước 1: Tiện thô mặt 9, ccx 16,Rz= 100μm, Φ33,6±0.5 - Bước 2: Tiện bán tinh mặt 9,ccx 12, Rz = 40μm, Φ34,6±0.1 - Bước 3: Tiện tinh mặt 9,ccx 12, Rz = 40μm, Φ35+0,03 - Bước 4: Vạt mặt 2x45o - Bước 5: Tiện thô mặt 1, ccx 16,Rz= 100μm - Bước 6: Tiện bán tinh mặt ,ccx 12, Rz = 40μm. - Bước 7: Vạt mặt 2x45o 3) Chọn máy công nghệ: - Chọn máy T630: + Chiều cao tâm 315mm + Khoảng cách 2 tâm 2800mm + Đường kính lổ trục chính d = 70mm + Độ côn trục chính 1/20 + Công suất động cơ N = 14Kw + Tốc độ trục chính n = 10÷1250 v/ph + Bước tiến dọc Sd = 0.1÷ 1.6 mm/vg + Bước tiến ngang Sn = 0.04 ÷ 0.59 mm/vg 4) Chọn đồ gá: Trục gá đàn hồi 5) Dụng cụ cắt: - Dao tiện lỗ : + V ật liệu T15K6 + Góc sau α =10 o + Góc nghiêng chính φ = 90 o + Góc nâng lưỡi cắt chính λ = 0 + Góc trước γ = 10 o + Chu kỳ T = 60 ph + Kích thước thân dao: Rộng B = 16 mm Cao H = 25 mm Dài L = 200 mm - Dụng cụ đo, kiểm tra: ca líp kiểm tra lỗ, kết hợp kiểm tra chiều dài. VI-Nguy ên công 6: 1)Sơ đồ gá đặt: 2) Các bước nguyên công: - Bước 1: Phay rãnh mặt 15, ccx 11,Rz= 20μm BxHxL = 10+0,036x5+0,2x160±1 3) Chọn máy công nghệ: - Chọn máy phay 6P81Г: + Khoảng cách từ tâm hoặc mặt đầu trục chính tới bàn máy 50÷410 mm + Kíck thước bàn máy 1000x250 mm + Dịch chuyển ngang lớn nhất của bàn máy 210 + Dịch chuyển dọc lớn nhất của bàn mây + Số vòng quay trục chính n= 50÷1600 + Số cấp tốc độ trục chính 16 cấp + Số cấp tốc độ chạy dao của bàn máy: 16 cấp + Lượng chạy dao dọc và ngang của bàn may: 25÷800 mm/ph + Lượng chạy dao thẳng đứng của bàn máy: 8,3÷266,7 mm/ph + Công suất động cơ dẫn động chuyển động chính N = 5,5kw + Công suất động cơ chạy dao N = 1,5 kw 4) Chọn đồ gá: Êtô 5) Dụng cụ cắt: - Dao phay rãnh ba mặt bằng thép gió tiêu chuẩn: + Đường kính dao: D= 100 mm + Số răng dao: Z = 20 - Dụng cụ đo, kiểm tra: dưỡng kiểm tra bề rộng rãnh then VII- Nguyên công 7: 1)Sơ đồ gá đặt: n 2) Các bước nguyên công: - Bước 1: Khoan lỗ mặt 11, ccx 12, Rz= 40μm, Φ6,8 +0,1 3) Chọn máy công nghệ: - Chọn máy khoan cần 2A592: + Đường kính khoan thép lớn nhất d=25mm + Côn mooc trục chính No2 + Công suất động cơ N = 1,7Kw + Tốc độ trục chính n = 175,300,550,980 v/ph + Bước tiến một vòng: bằng tay + Mômen xoắn lớn nhất M= 8kg.mm + Lực hướng trục Pmax = 400 KG 4) Chọn đồ gá: Gá trên ê tô 5) Dụng cụ cắt: + Lưỡi khoan xoắn ruột gà tiêu chuẩn Ф6,8 + Dụng cụ đo, kiểm tra: ca líp kiểm tra lỗ VIII- Nguyên công 8: 1)Sơ đồ gá đặt: 2) Các bước nguyên công: - Bước 1: Ta rô mặt 11, ren lổ M8 3) Chọn máy công nghệ: - Chọn máy khoan cần 2A592: + Đường kính khoan thép lớn nhất d=25mm + Côn mooc trục chính No2 + Công suất động cơ N = 1,7Kw + Tốc độ trục chính n = 175,300,550,980 v/ph + Bước tiến một vòng: bằng tay + Mômen xoắn lớn nhất M= 8kg.mm + Lực hướng trục Pmax = 400 KG 4) Chọn đồ gá: Gá trên ê tô 5) Dụng cụ cắt: + Lưỡi tarô tiêu chuẩn M8 + Dụng cụ đo, kiểm tra: IX- Nguyên công 9: 1)Sơ đồ gá đặt: n 2) Các bước nguyên công: - Bước 1: Khoan lỗ mặt 7, ccx 12, Rz= 40μm, Φ5 +0,1 3) Chọn máy công nghệ: - Chọn máy khoan cần 2A592: + Đường kính khoan thép lớn nhất d=25mm + Côn mooc trục chính No2 + Công suất động cơ N = 1,7Kw + Tốc độ trục chính n = 175,300,550,980 v/ph + Bước tiến một vòng: bằng tay + Mômen xoắn lớn nhất M= 8kg.mm + Lực hướng trục Pmax = 400 KG 4) Chọn đồ gá: Gá trên ê tô 5) Dụng cụ cắt: + Lưỡi khoan xoắn ruột gà tiêu chuẩn Ф5 + Dụng cụ đo, kiểm tra: X-Nguy ên công 10: 1)Sơ đồ gá đặt: 2) Các bước nguyên công: - Bước 1: Phay rãnh mặt 65, ccx 12,Rz= 40μm BxHxL = 2x1x54 3) Chọn máy công nghệ: - Chọn máy phay 6P81Г: + Khoảng cách từ tâm hoặc mặt đầu trục chính tới bàn máy 50÷410 mm + Kíck thước bàn máy 1000x250 mm + Dịch chuyển ngang lớn nhất của bàn máy 210 + Dịch chuyển dọc lớn nhất của bàn mây + Số vòng quay trục chính n= 50÷1600 + Số cấp tốc độ trục chính 16 cấp + Số cấp tốc độ chạy dao của bàn máy: 16 cấp + Lượng chạy dao dọc và ngang của bàn may: 25÷800 mm/ph + Lượng chạy dao thẳng đứng của bàn máy: 8,3÷266,7 mm/ph + Công suất động cơ dẫn động chuyển động chính N = 5,5kw + Công suất động cơ chạy dao N = 1,5 kw 4) Chọn đồ gá: Êtô 5) Dụng cụ cắt: - Dao phay rãnh ba mặt bằng thép gió tiêu chuẩn: + Đường kính dao: D= 20 mm + Số răng dao: Z = 32 - Dụng cụ đo, kiểm tra: dưỡng kiểm tra bề rộng rãnh then XI- Nguyên công 11 -Nhiệt luyện (tôi cải thiện) bề mặt số 1 XII- Nguyên công 12 : 1)Sơ đồ gá đặt: 2) Các bước nguyên công: - Bước 1: Mài bán tinh mặt 5, ccx 10, Rz= 20μm, Φ55+0,04 - Bước 2: Mài tinh mặt 5, , ccx 8, Ra= 1,25μm, Φ55-0,03 3) Chọn máy công nghệ: - Chọn máy mài trụ ngoài 3A151: + Đường kính gia công lớn nhất d=200mm +Chiều dài gia công lớn nhất L=200 mm + Côn mooc ụ trước No4 + Dường kính đá mài: D = + Số vòng quay trục chính n= + Tốc độ của bàn máy + Dịch chuyển ngang lớn nhất của ụ mài + Chạy dao ngang sau hành trình kép của bàn máy + Số cấp tốc độ của đầu mài + Giới hạn số vòng quay + Góc quay của bàn máy + Công suất động cơ N = 1,7Kw + Kích thước máy 4) Chọn đồ gá: Gá trên mũi tâm khía và mũi tâm xoay 5) Dụng cụ cắt: + Hạt mài corun điện trắng 25A + Dụng cụ đo, kiểm tra: ca líp kiểm tra trục XIII- Nguyên công 13 : 1)Sơ đồ gá đặt: np 2) Các bước nguyên công: - Bước 1: Mài thô mặt 1, ccx 10, Rz= 20μm - Bước 2: Mài bán tinh mặt 1, ccx 8, Ra= 2,5μm - Bước 3: Mài bán tinh mặt 1, ccx 7, Ra= 1,25μm 3) Chọn máy công nghệ: - Chọn máy mài tròn trong 3A227: + Đường kính gia công lớn nhất d=200mm +đường kính lỗ gia công d= 20÷100 mm +Chiều dài gia công lớn nhất L=125 mm + Tốc độ dịch chuyển của bàn máy: 0,12 ÷12 mm/vg + Dịch chuyển ngang lớn nhất của chi tiết: 450 mm + Dịch chuyển ngang lớn nhất của ụ mài: -Tiến về phía trước: 40 mm -Lùi về phía sau: 10 mm + Chạy dao ngang của đá mài: 0,375÷ 0,9 mm/vg + Số vòng quay của đá mài : 6250÷18250 vg/ph + Góc quay lớn nhất của ụ mài 300 + Công suất động cơ N = 3Kw + Số vòng quay của chi tiết 125 ÷1250 vg/ph + Kích thước máy 1280 x 2300 4) Chọn đồ gá: Gá trên trục gá đàn hồi 5) Dụng cụ cắt: + Hạt mài corun điện trắng 25A Chương 6: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN I)Xác định lượng dư theo phương pháp phân tích: Đối với kích thước trụ Ф55-0.03 (nguyên công 2) min  ⎡ z  i 1  i 1  2 ⎤ i ⎥⎦ 2Z Với: 2⎣ R i 1 T   Zmin : lượng dư nhỏ nhất một phía của bước công nghệ thứ i (μm) Rzi – 1 : chiều cao nhấp nhô do bước công nghệ trước để lại (μm) Ti-1 : Chiều sâu lớp bề mặt bị hư hỏng do biến cứng ở bước gia công sát trước để lại (μm) ρ i – 1 : Sai số không gian của bề mặt do bước gia công sát trước để lại (μm)  a   2 cv   2 vt với ρcv : sai số do cong vênh bề mặt gia công (μm) ρvt : sai số tương quan giữa mặt gia công và mặt chuẩn định vị (μm) εi : sai số gá đặt phôi (μm) - Phôi cán thường Ф60-1+0,5 - Độ chính xác sau cán nóng thường CCX 13 - Độ nhấp nhô do cán Rzo = 160 (μm) - Chiều sâu biến cứng To = 250 (μm) (phụ lục 11A sách hướng dẫn đồ án) Trình tự công nghệ : - Bước 1: Tiện thô đạt CCX 16, Rz1 = 200 (μm), T1 = 350 (μm) - Bước 2: Tiện bán tinh đạt CCX 13, Rz2 = 40 (μm), T2 = 50 (μm) - Bước 3: Mài bán thô đạt CCX 9, Rz3 = 20 (μm), T3 = 50 (μm) - Bước 4: Mài tinh đạt CCX 7, Rz4 = 6,30 (μm), T4 = 15 (μm) Sai số cong vênh : ρcv = 0,3 x L = 0,3x260 = 0,78 mm = 780 (μm) Khi khoan tâm ta dùng mặt trụ ngoài định vị, mặt trụ này có dung sai Ф55± 10,4 suy ra δo = 1,4mm = 1400 (μm) Sai số vị trí tương quan giữa mặt gia công và mặt định vị ρvl = 0,25x 1400 = 350 (μm) ρo = 780 2  350 2 = 854,9 = 855 (μm) Sau khi tiện thô sai lệch không gian còn lại (Bảng 2.12/71) ρ1 = 0,06xδo = 51,3 (μm) Sau bước tiện bán tinh sai lệch không gian còn lại ρ1 = 0,05xδo = 42,7 (μm) Sau mài bán tinh sai lệch không gian còn lại ρ3 = 0,03xδo = 25,65 (μm) Sau mài tinh sai lệch không gian còn lại ρ4 = 0,02xδo = 17,1 (μm) Phôi gá trên 2 mũi tâm sai số chuẩn bằng 0 Sai số kep chặt bằng 0 Sai số đồ gá bằng 0 Lượng dư trung gian bé nhất cho các bước công nghệ: - Lượng dư cho tiện thô: 2Zmin1 = 2(Rzo + To + ρo) = 2( 160+250+855) =2(1265) - Lượng dư cho tiện bán tinh: 2Zmin2 = 2(Rz1 + T1 + ρ1) = 2( 200+350+51,3) =2(601,3) - Lượng dư cho mài bán tinh: 2Zmin3 = 2(Rz2 + T2 + ρ2) = 2( 40+50+42,7) =2(132,7) - Lượng dư cho mài tinh: 2Zmin4 = 2(Rz3 + T3 + ρ3) = 2( 20+50+25.65) =2(95,65) Kích thước trung gian được tính như sau: - Kích thước của bé nhất của chi tiết Dmin4 = 55-0,03 = 54,97 - Kích thước trung gian bé nhất của chi tiết trước khi mài tinh Dmin3 = Dmin4 +2Zmin4 = 55,16 mm Kích thước trung gian bé nhất của chi tiết trước khi mài bán tinh Dmin2 = Dmin3 +2Zmin3 = 55,42 mm - Kích thước trung gian bé nhất của chi tiết trước khi tiện bán tinh Dmin1 = Dmin2 +2Zmin2 = 56,62 mm - Kích thước trung gian bé nhất của chi tiết trước khi tiện thô Dmino = Dmin1 +2Zmin1 = 59,15 mm Dung sai kích thước trung gian được tra như sau: +4 - Dung sai phôi : δo = -1 = 1.4mm -  Dung sai kích thước sau khi tiện thô h16  δ1 = 1900   -  Dung sai kích thước sau khi tiện b án tinh h13  δ2 = 460   -  Dung sai kích thước sau khi mài bán tinh h9  δ3 = 74   -  Dung sai kích thước sau khi mài tinh h7  δ4 = 30   Ta quy tròn kích thước trên và tính kích thước lớn nhất: Dmino = 59,2 Dmaxo = 59,2 + δo = 60.6 Dmin1 = 56,7 Dmax1 = 56,7 + δ1 = 58 Dmin2 = 55,5 Dmax2 = 55,5 + δ2 = 55,96 Dmin3 = 55,2 Dmax3 = 55,2+ δ3 = 55,274 Dmin4 = 55 Dmax4 = 55+ δ4 = 55,03 Lượng dư trung gian bé nhất và lớn nhất của các bước: - Bước tiện thô: 2Zmin1 = Dmino – Dmin1 = 59,2 -56,7=2,5 mm 2Zmax1 = Dmaxo – Dmax1 = 60,6 -58=2,6 mm