Thiết kế Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy

 

Lời nói đầu 2

Phần I: Phân tích chức năng làm việc của chi tiết 3

Phần II: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu 4

Phần III: Xác định dạng sản xuất 5

Phần IV: Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi 6

Phần V: Quy trình công nghệ 8

Phần VI: Thiết kế các nguyên công 12

1. Nguyên công I: Chuẩn bị . 12

2. Nguyên công II:Phay mặt đáy 13

3. Nguyên công III: Khoan 2 lỗ 11,8 _Doa 2 lỗ 12 . 15

4.Nguyên công IV: Phay 2 mặt đầu trụ 60 . 17

5. Nguyên công V: Phay rãnh trên mặt trụ 60 . 19

6. Nguyên công VI: Khoét lỗ 34,7_Doa lỗ 35_Vát mép lỗ 38 . 21

7. Nguyên công VII: Koan lỗ 5,8_Tarô lỗ M6 23

8. Nguyên công VIII: Tổng kiểm tra . 25

Phần VII: Tính lượng dư cho một bề mặt, các bề mặt khác tra bảng . 26

Phần VIII: Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công . 28

1. Nguyên công I: Chuẩn bị . 28

2. Nguyên công II:Phay mặt đáy 28

3. Nguyên công III: Khoan 2 lỗ 11,8 _Doa 2 lỗ 12 . 29

4.Nguyên công IV: Phay 2 mặt đầu trụ 60 . 29

5. Nguyên công V: Phay rãnh trên mặt trụ 60 . 30

6. Nguyên công VI: Khoét lỗ 34,7_Doa lỗ 35_Vát mép lỗ 38 . 30

Phần IX: Thiết kế đồ gá cho nguyên công khoét lỗ ễ34,7_Doa

lỗ 35_Vát mép lỗ 38 . 32

1. Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kỹ thuật của nguyên công . 32

2. Xác định mô men cắt Mx, Lực dọc trục Po và công suất cắt Ne . 32

3. Lập sơ đồ lực và tính trị số lực kẹp phôI cần thiết 33

4. Tính toán cơ cấu kẹp chặt phôi theo trị số lực kẹp phôi cần thiết 34

5. Xác định các cơ cấu khác của đồ gá 35

6. Tính toán độ chính xác chế tạo đồ gá . 35

7. Các yêu cầu kỹ thuật quan trọng của đồ gá 36

8. Nhận xét ưu khuyết điểm của đồ gá 36

Tài liệu tham khảo.

 

doc91 trang | Chia sẻ: huong.duong | Lượt xem: 2853 | Lượt tải: 1download
Bạn đang xem trước 20 trang tài liệu Thiết kế Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, để xem tài liệu hoàn chỉnh bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
c kẹp chặt và định vị trên mặt đáy nhờ các bề mặt kề trên mặt đáy này(2 lỗ 12). Đồng thời khi gia công ta phải đạt kích thước từ mặt đáy đến tâm lỗ chính là 70 mm, và các kích thước này đều có gốc là A. Mặt khác đây là chi tiết dạng hộp nên ta chọn chuẩn tinh thống nhất nhất định phải là mặt A, có kèm theo 2 lỗ trên đế giá đỡ. Vì mặt A sẽ quết định các kích thước còn lại trong quá trình gia công các nguyên công khác. Hơn nữa nó còn được dùng trong quá trình lắp giáp, làm chuẩn cho nhiều nguyên công sau vì vậy mặt chuẩn A được gọi là chuẩn tinh chính hay chuẩn tinh thống nhất. Vậy chuẩn tinh ở đây ta chọn là mặt đáy A và các lỗ vuông góc với bề mặt A. III. Trình tự thực hiện các nguyên công chính. TT Nguyên công Nội dung NC Máy Đồ gá Dao 1 Nguyên công I Chuẩn bị 2 Nguyên côngII Phay mặt đáyA 6H12 Chuyên dùng Dao phay mặt đầu BK6 3 Nguyên công III Khoan, doa 2 lỗ 12 2H125 Chuyên dùng Mũi khoan (BK6) 11,8 Mũi doa 12 4 Nguyên côngIV Phay 2 mặt đầu trụ 60 6H82 Chuyên dùng 2 dao phay đĩa 3 mặt răng ghép lại 5 Nguyên công V Phay rãnh trên mặt trụ 60 6H82 Chuyên dùng Dao phay đĩa 3 mặt răng 6 Nguyên côngVI Khoét, doa, vát mép lỗ 35 K135 Chuyên dùng Mũi khoét34,7 Doa thép gió 35 Vát mép 38 7 Nguyên công VII Khoan 4 lỗ 5,8_ tarô 4 lỗ ren M6 Mkhoan 2H53 MTarô: 5A05 Chuyên dùng Mũi khoan 5,8 Tarô6 8 Nguyên công VIII Tổng kiểm tra Phần VI Thiết kế các nguyên công 1. Nguyên công I: Chuẩn bị Yêu cầu kỹ thuật: + Phôi không bị cong vênh + Phôi không bị biến cứng bề mặt + Phội đạt độ cứng vững tốt 2. Nguyên công II: Phay mặt đáy Yêu cầu kỹ thụât: Mặt đáy A được gia công đạt độ nhám 2,5 mm ,lượng dư gia công là 2mm, dạt kích thước 70 ± 0,1mm so với mặt trên. Định vị: + Một mũi tâm cố định khống chế 3 bậc tự do + Một mũi tâm di động khống chế 2 bậc tự do Mặt bên tỳ lên một chốt tỳ đầu cong (vì mặt bên là mặt phẳng thô), khống chế một bậc tự do xoay quanh 2 mũi tâm. Vậy chi tiết được khống chế cả 6 bậc tự do. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng tay quay thông qua bu lông gắn vào mũi tâm cố định. Chọn máy: Thực hiện phay mặt phẳng bằng máy phay đứng 6H12 của Liên Xô. Chọn dao: Dùng dao phay mặt đầu làm bằng hợp kim cứng BK6 với các thông số: + Đường kính dao D = 1,25.B = 1,25.54 = 67,5(mm). Chọn D = 65(mm). (B: chiều rộng phần phay, theo bài B = 54mm). + Số răng dao z = 10. Lượng dư gia công 2mm lên thực hiện phay theo 2 bước: + phay thô với chều sâu 1,5 mm + phay tinh với chiều sâu 0,5 mm a. Chế độ cắt khi phay thô. + Chiều sâu cắt t= 1,5mm + Lượng chay dao răng = 0,15mm/răng (theo sổ tay CNCTM tập 2) + Tốc độ cắt tính theo công thức: v = trong đó: -Với vật liệu là GX 15-32 khi gia công bằng dao phay mặt đầu với vật liệu là BK6, phay mặt phẳng “theo sổ tay công nghệ chế tạo máy _tập 2” ta có: ; q =0,2 ; n = 0,15 ; y = 0,35 ;u = 0,2 ; p = 0 ;m = 0,32. T: tuổi bền của dao, T = 120 phút. với: +:Hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công +:Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi, =0,8. +:Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt, =1. = 1.0,8 .1 =0,8. D: Đường kính của dao phay, D = 65mm. B: Chiều rộng cần phay ,D= 54mm. t: Chiều sâu cắt, t = 1,5mm Z: Số răng dao Z = 10 : Lượng chạy dao răng, =0,15mm/răng. Thay số vào ta có: +Tốc độ quay cuả dao là: +Chọn theo tiêu chuẩn n=710(v/ph) +Tốc độ cắt thực tế là: Lượng chạy dao vòng: Lượng chạy dao phút: b.Chế độ cắt khi phay tinh +Chiều sâu cắt t = 0,5mm +Lượng chạy dao răng +Tốc độ cắt : +Tốc độ quay của dao là: +Chọn theo tiêu chuẩn n= 900(v/ph) +Tốc độ cắt thực tế là: +Lượg chạy dao vòng: +Lượng chạy dao phút: Phay tinh 6H12 BK6 183,69 900 900 0,5 Phay thô 6H12 BK6 144,91 710 1065 1,5 Bước Máy Dao V(m/ph) n (v/ph) S(mm/ph) t (mm) 3. nguyên công III: Khoan lỗ f 11,8 _Doa 2 lỗ f12. Yêu cầu kỹ thuật: Hai lỗ ở đáy được gia công với đường kính f120,1mm, độ nhám R=20mm. Khoảng cách giữa hai tâm lỗ là 860,1mm Định vị: mặt đáy được tỳ lên hai phiến tỳ phẳng (vì mặt đáy đã được gia công) hạn chế 3 bậc tự do. Một mặt bên được tỳ lên một chốt tỳ đầu cong khống chế 1 bậc tự do. Một mặt sau tỳ lên 2 chốt tỳ đầu cong khống chế hai bậc tự do. Vậy chi tiết được khống chế cả 6 bậc tự do. Vị chí chính xác của tâm lỗ được xác định bằng cơ cấu phiến dẫn có lắp bạc dẫn thay nhanh. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động đặt đối xứng với nhau ở 2 bên, lực kẹp hướng từ trên xuống dưới. Chọn máy: Nguyên công được thực hiện trên máy khoan 2H125. Chọn dao: Chọn mũi khoan ruột gà hợp kim cứng 11,8 và mũi doa 12. a. Chế độ cắt khi khoan. +Chiều sâu cắt t=0,5 .D = 0,5.11,8 =5,9mm +Tốc độ cắt (tra bảng 5.95 [2] ): V= 64(m/ph) +Tốc độ cắt theo tính toán là: V= 28.1.0,68 = 55,04(m/ph) +Tốc độ quay của dao là: +Chọn theo tiêu chuẩn n= 1500(v/ph) +Tốc độ cắt của dao thực tế là: +Lượng chạy dao(tra bảng 5.89[2] ) S= 0,4(mm/vòng) b. Chế độ cắt khi doa. +Chiều sâu cắt +Tốc độ cắt(tra bảng 5.114[2] ): V = 62(m/ph) +Tốc độ cắt theo tính toán : V = 62.1.0,86 = 53,32(m/ph) +Tốc độ cắt của dao thực tế là: +Lượng chạy dao(tra bảng 5.116[2]) :S = 0,75 (mm/vòng) Doa 2H125 BK8 52,75 1400 0,75 0,1 khoan 2H125 Bk8 55,56 1500 0,4 5,9 Bước Máy Dao V(m/ph) n(v/ph) S(mm/v) T(mm)  4. nguyên công IV: Phay 2 mặt đầu trụ 60 Yêu cầu kỹ thuật: Hai mặt đầu trụ 60 được gia công đạt độ nhám 2,5mm, khoảng cách kích thước giữa mặt đầu là 50 mm. Lượng dư gia công là 2mm. Định vị: mặt đáy được tỳ lên hai phiến tỳ phẳng(vì mặt đáy đã được gia công) hạn chế 3 bậc tự do. Một lỗ ở đáy được lồng vào một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do. Một lỗ còn lại được lồng vào 1 chốt trám hạn chế 1 bậc tự do. Vậy chi tiết được khống chế cả 6 bậc tự do. Vị trí chính xác mặt làm việc của dao so với mặt gia công được xác định thông qua cữ so dao. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động đặt đối xứng với nhau ở 2 bên, lực kẹp hướng từ trên xuống dưới. Chọn máy: Nguyên công được thực hiện trên máy phay ngang 6H82 Chọn dao: Dùng 2 dao phay đĩa 3 mặt răng ghép lại với nhau phay cùng một lúc. +Đường kính dao: D =125mm +Số răng dao:Z = 22 răng Lượng dư là 2mm lên thực hiện phay theo hai bước: +Phay thô vơí chiều sâu cắt 1,5mm +Phay tinh với chiều sâu cắt 0,5mm a. Chế độ cắt khi phay thô. +Chiều sâu cắt t= 1,5mm +Tốc độ cắt( tra bảng 5.178[2]): V= 224(m/ph) +Tốc độ cắt theo tính toán là V= 254.0,98.1,1.1=219,30(m/ph) +Tốc độ quay của dao là: +Chọn theo tiêu chuẩn n= 560(v/ph) +Tốc độ cắt thực tế là: +Lượng chạy dao răng (tra bảng 5.178[2]): +Lượng chạy dao vòng S +Lượng chạy dao phút . b. Chế độ cắt khi phay tinh. +Chiều sâu cắt t= 0,5 mm +Tốc độ cắt(tra bảng 5.178[2]): V=245(m/ph) +Tốc độ cắt theo tính toán là: V=245.0,89.1,1.1=239,86(m/ph) +Tốc độ quay của dao là: n= +Chọn theo tiêu chuẩn n= 600(v/ph). +Tốc độ cắt thực tế là +Lượng chạy dao (tra bảng 5.170[2]): +Lượng chạy dao vòng +Lượng chạy dao phút Phay tinh 6H82 BK6 235,5 600 2376 0,5 Phay thô 6H82 BK6 219,8 560 2464 1,5 Bước Máy Dao V(m/ph) n(v/ph) S(mm/ph) t(mm) 5.nguyên công V: Phay rãnh trên mặt trụ 60 Yêu cầu kỹ thuật: Rãnh trên mặt trụ được gia công đạt độ nhám 5mm, chiều rộng của rãnh là 26mm, khoảng cách từ mặt bên của rãnh đến mặt đầu trụ là12mm. Lượng dư gia công là 2mm. Định vị: Mặt đáy được tỳ lên 2 phiến tỳ phẳng (vì mặt đáy đã được gia công) hạn chế 3 bậc tự do. Một lỗ ở đáy được lồng vào một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do. Một lỗ còn lại được lồng vào 1 chốt trám hạn chế 1 bậc tự do. Vậy chi tiết được khống chế cả 6 bậc tự do. Vị trí chính xác mặt làm việc của dao so với mặt gia công được xác định thông qua cữ so dao. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động đặt đối xứng với nhau ở 2 bên, lực kẹp hướng từ trên xuống dưới. Chọn máy: Nguyên công được thực hiện trên máy phay ngang 6H82 Chọn dao: Dùng dao phay đĩa 3 mặt răng. +Đường kính dao: D =125mm +Số răng dao:Z = 22 răng Lượng dư là 2 mm nhưng đòi hỏi yêu cầu kỹ thuật không cao nên thực hiện phay theo một bước. Chế độ cắt khi phay: +Chiều sâu cắt t= 2mm +Tốc độ cắt(tra bảng 5.178[2]): V= 216(m/ph) +Tốc độ cắt theo tính toán là: V= 216.0,89.1.0,87 = 167,25 +Tốc độ quay của dao là +Chọn theo tiêu chuẩn n = 420(v/ph) +Tốc độ cắt thực tế là: +Lượng chạy dao(tra bảng 5.170[2] ): +Lượng chạy dao vòng +Lượng chạy dao phút Phay 6H82 BK6 164,85 420 1848 2 Bước Máy Dao V(m/ph) n(v/ph) S(mm/ph) t(mm) 6. Nguyên công VI: Khoét lỗ 34,7_Doa lỗ 35_Vát mép lỗ 38. Yêu cầu kỹ thuật: Lỗ 35±0,1 được gia công đạt độ nhám 1,25mm , khoảng cách tâm lỗ so với mặt đáy là 70 ± 0,1mm , và độ song song so với mặt đáy nhỏ hơn 0,01 trên 100mm chiều dài. Lượng dư gia công là 1,8mm. Định vị: Mặt đáy được tỳ lên 2 phiến tỳ phẳng (vì mặt đáy đã được gia công) hạn chế 3 bậc tự do. Một lỗ ở đáy được lồng vào một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do. Một lỗ còn lại được lồng vào 1 chốt trám hạn chế 1 bậc tự do. Vậy chi tiết được khống chế cả 6 bậc tự do. Để đảm bảo độ cứng vững của chi tiết khi gia công ta dùng thêm chốt tỳ phụ để đỡ ở phía dưới của chi tiết. Chốt tỳ phụ này không hạn chế bậc tự do của chi tiết. Vị chí chính xác mặt làm việc của dao so với tâm lỗ gia công được xác định thông qua bạc dẫn hướng. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng tay quay thông qua bu lông gắn vào tấm phẳng. Để giảm thời gian gá đặt, tăng năng suất và độ chính xác gia công dưới tấm phẳng ta đặt một khối trượt tỳ dưới tấm phẳng. Chọn máy: Nguyên công được thực hiện trên máy khoan K135 Chọn dao: Dùng mũi khoét 34,7 ,mũi doa thép gió 35 ,và dao vát mép 38. a.Chế độ cắt khi khoét. +Chiều sâu cẵt t = 1,5mm +Tốc độ cắt(tra bảng 5.106[2]): zV= 24,5(m/ph) +Tốc độ cắt theo tính toán V= 24,5.0,91.1 = 22,30(m/ph) +Tốc độ quay của dao là: +Chọn theo tiêu chuẩn n = 200(v/ph) +Tốc độ cắt thực tế của dao là: +Lượng chạy dao(tra bảng 5.89[2]): S = 0,9 (mm/vòng) b.Tốc độ cắt khi doa. +Chiều sâu cắt t = 0,3mm +Tốc độ cắt (tra bảng 5.114[2]): V = 8,2(m/ph) +Tốc độ cắt theo tính toán là:V= 8,2.123.1= 10,08(m/ph) +Tốc độ quay của dao là +Chọn theo tiêu chuẩn n = 90(v/ph) +Tốc độ cắt của dao tực tế là: +Lượng chạy dao (tra bảng 5.114[2]): S = 1,3(mm/vòng) c.Chế độ cắt khi vát mép. +Chiều sâu cắt t = 2mm +Lượng chạy dao +Lượng chạy dao vòng (ở đây Z= 16 răng) +Tốc độ cắt V = 36,5(m/ph) +Tốc độ cắt theo tính toán là: V= 36,5.1.0,8 = 29,2 (m/ph) +Tốc độ quay của trục chính: +Chọn theo tiêu chuẩn n= 250(v/ph) +Tốc độ cắt thực tế là: Vát mép K135 P18 29,83 250 3,2 2 Doa K135 P18 9,89 90 1,3 0,1 Khoét K135 P18 21,79 200 0,9 1,5 Bước Máy Dao V(m/ph) n(v/p h) S(mm/v) t(mm) 7. Nguyên côngVII: Koan lỗ 5,8_Tarô lỗ M6. Yêu cầu kỹ thuật: 4 lỗ ren M6 dùng để bắt vít lắp ghép chi tiết với các chi tiết khác lên không có chức năng quan trọng khi làm việc của chi tiết do đó đòi hỏi yêu cầu kỹ thuật thấp. Định vị: Mặt đáy của chi tiết được tỳ lên hai phiến tỳ phẳng(vì mặt đáy đã được gia công) hạn chế 3. Một lỗ ở đáy được lồng vào một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do. Một lỗ còn lại được lồng vào 1 chốt trám hạn chế 1 bậc tự do. Vậy chi tiết được khống chế cả 6 bậc tự do. Vị chí chính xác mặt làm việc của dao so với tâm lỗ gia công được xác định thông qua bạc dẫn hướng. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng tay quay thông qua bu lông gắn vào tấm phẳng. Để giảm thời gian gá đặt, tăng năng suất và độ chính xác gia công dưới tấm phẳng ta đặt một khối trượt tỳ dưới tấm phẳng. Chọn máy: Nguyên công được thực hiện trên máy khoan cần 2H53 và máy tarô bán tự động 5A05. Chọn dao: Chọn mũi khoan ruột gà hợp kim cứng 5,8 và mũi tarô 6. a.Chế độ cắt khi khoan. +Chiều sâu cắt t = 0,5.D = 0,5.5,8 = 2,9mm +Tốc độ cắt (tra bảng 5.90[2]) : V= 31,5(m/ph) +Tốc độ cắt theo tính toán là: V= 31,5.1.0,86 = 27,09(m/ph) +Tốc độ quay của dao là: +Chọn theo tiêu chuẩn n= 1500(v/ph) +Tốc độ cắt của dao thực tế là: +Lượng chạy dao(tra bảng 5.89[2]): S = 0,4(mm/vòng) b. Chế độ cắt khi tarô. +Chiều sâu cắt t = 2mm +Tốc độ cắt (tra bảng 5.188[2]): V= 8(m/ph) +Tốc độ cắt theo tính toán là: V= 8.1,1= 8,8(m/ph) +Tốc độ quay của dao là: +Chọn theo tiêu chuẩn n = 475(v/ph) +Tốc độ cắt của dao thực tế là: +Lượng chạy dao S = 0,05(mm/vòng) Ta rô 5A05 BK6 8,95 475 0,05 2 Khoan 2H53 BK8 27,32 1500 0,4 2,9 Bước Máy Dao V(m/ph) n(v/ph) S(mm/v) t(mm) 8. Nguyên công VIII: Tổng kiểm tra Để kiểm tra độ song song của lỗ 35 so với mặt đáy ta làm một trục tâm lắp vào lỗ cần kiểm tra. Đặt cả chi tiết mang trục tâm lên bàn máy. Đặt đồng hồ tại vị trí I sau đó di chuyển sang vị trí II. Nếu số chỉ của đồng hồ tại 2 vi trí là như nhau thì chứng tỏ 2 mặt này song song với nhau. Nếu số chỉ khác nhau thì chúng không song song với nhau. Phần VII Tính lượng dư cho một bề mặt, các bề mặt khác tra bảng *Tính lượng dư cho mặt trụ trong 35 với việc chọn chuẩn tinh chính là mặt phẳng chuẩn tinh chính A, và 2 lỗ 12 vuống góc với mặt phẳng A. Công thức chính: Trong đó: :Sai lệch về vị trí tương quan và sai số không gian tổng cộng do bước công nghệ sát trước để lại. : sai số do độ cong vênh của mặt lỗ sau khi đúc. Sai số này phải được tính toán theo hai phương dọc trục và hướng kính. : Độ cong vênh đơn vị lấy theo bảng 3.7, = 0,7. d: Đường kính của lỗ gia công, d = 35mm. l:Chiều dài của lỗ gia công, l = 50mm. Vậy : : Sai lệch về vị chí của các mặt chuẩn đã gia công ở các nguyên công trước và được sử dụng để gá đặt chi tiết trên nguyên công đng thực hiện so với bề mặt cần gia công. Để gia công đạt kích thước 70+0,1 (mm) trước hết ta phải gia công mặt đáy làm chuẩn. Nếu khi gia công mặt đáy người ta sử dụng lỗ 35 làm chuẩn thì sai số vị trí của lỗ 35 so với mặt đáy theo phương kích thước thực hiện sau khi phay sẽ được tính theo công thức: : Dung sai kích thước 70(mm) của phôi đúc, =0,2mm. : Dung sai của kích thước đạt được sau khi phay, = 0,1mm. Vậy Khi gia công lỗ ngoài mặt đáy người ta còn dùng 2 lỗ 12 làm chuẩn để khống chế các bậc tự do còn lại. Khi gia công lỗ 12 người ta thường sử dụng các mặt bên của phôi đúc làm chuẩn. Do vậy phải tính đến sai lệch của kích thước xác định vị trí tương đối của tâm lỗ 35 so với mặt bên của phôi đúc. Tuy nhiên sai lệch này là không đáng kể lên có thể bỏ qua. Vậy Vậy sai số không gian tổng cộng của phôi là: Sai số không gian còn sót lại : Sai số gá đạt khi gia công thô là: : Sai số định vị suất hiện do chi tiết bị xoay trong mặt phẳng ngang khi gá đặt trên các chốt định vị với khe hở. Khe hở lớn nhất giữa chốt và lỗ là: : Dung sai của lỗ, =200(mm) : Dung sai của chốt, =200(mm) : Khe hở nhỏ nhất giữa chốt và lỗ, =13(mm) Góc xoay lớn nhất của chi tiết so với vị trí trung gian là: Sai số định vị trên chiều dài lỗ gia công 1 sẽ là: : Sai số do kẹp chặt với kích thước là 108(mm) tra bảng (3.14) lấy bằng120(mm). Vậy Vì gia công tinh không thay đổi gá đặt lên sai số gá đặt còn sót lại là: Do đó: Khi gia công thô: Khi gia công tinh: Lượng dư gia công: Z= 1,5+0,3 = 1,8(mm) *Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại: Kích thước vật đúc lớn nhất là 108 mm đúc trong khuôn kim loại. Tra sổ tay CNCTM tập 1 bảng 3-110 ta có mặt đáy A, hai mặt đầu của trụ và rãnh trên hộp là 2mm. Phần VIII Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công Thời gian gia công cơ bản được xác định theo công thức: Trong đó: L: Chiều dài bề mặt gia công(mm) L:Chiều dài ăn dao(mm) L:Chiều dài thoát dao(mm) S:Lượng chạy dao vòng(mm/v) n: Số vòng quay trong 1 phút(v/ph) i: Số lần gia công Mà nên công thức tính thời gian cho phay là 1. Nguyên công I: Phay mặt đáy a.Phay thô. L= 108mm S = 1065(mm/ph) i = 1 b.Phay tinh. L = 108 S = 900(mm/ph) i = 1 2. Nguyên công II: Khoan lỗ _doa lỗ a.Khoan L = 10mm i =2 b.Doa 3. nguyên công III: Phay hai mặt đầu trụ a.Phay thô b.Phay tinh 4. Nguyên công IV: Phay dãnh trên mặt trụ 5. Nguyên công V: Khoét lỗ 34,7_Doa lỗ 35_vát mép lỗ 38. a.Khoét lỗ 34,7. b.Doa lỗ 35 6. Nguyên công VI: Khoan 4 lỗ 5,8_Tarô 4 lỗ M6 a.Khoan 4 lỗ 5,8 b.Tarô 4 lỗ M6 Vậy tổng thời gian cơ bản là: Thời gian gia công từng chiếc là: Trong đó: Thời gian gia công cơ bản, :Thời gian phụ, :Thời gian phục vụ, :Thời gian nghỉ, Vậy: Phần IX Thiết kế đồ gá cho nguyên công khoét lỗ Ф34,7_Doa lỗ Ф35_vát mép lỗ Ф38 Nguyên công gia công lỗ Ф35 trải qua 3 bước: Khoét_doa_vát mép. Khi tính toán thiết kế ta chỉ cần tính cho nguyên công khoét. 1. Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kỹ thuật của nguyên công. Trong tiến trình công nghệ gia công chi tiết gối trục, nguyên công này đứng ở vị trí thứ 5. Việc gia công chính xác mặt này sẽ tạo điều kiện thuận lợi để lắp ghép với trục được chính xác. Yêu cầu kỹ thụât:Lỗ Ф35 ± 0,1 được gia công đạt độ nhám 1,25,khoảng cách tâm lỗ so với mặt đáy là 70 ± 0,1 mm, và độ không song song so với mặt đáy nhỏ hơn 0,01 trên 100 mm chiều dài. Lượng dư gia công là 1,8 mm. Định vị: Mặt đáy được tỳ lên 2 phiến tỳ phẳng (vì mặt đáy đã được gia công) hạn chế 3 bậc tự do. Một lỗ ở đáy được lồng vào một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do. Một lỗ còn lại được lồng vào 1 chốt trám hạn chế 1 bậc tự do. Vậy chi tiết được khống chế cả 6 bậc tự do. Để đảm bảo độ cứng vững của chi tiết khi gia công ta dùng thêm chốt tỳ phụ để đỡ ở phía dưới của chi tiết. Chốt tỳ phụ này không hạn chế bậc tự do của chi tiết. Vị chí chính xác mặt làm việc của dao so với tâm lỗ gia công được xác định thông qua bạc dẫn hướng. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng tay quay thông qua bu lông gắn vào tấm phẳng. Để giảm thời gian gá đặt, tăng năng suất và độ chính xác gia công dưới tấm phẳng ta đặt một khối trượt tỳ dưới tấm phẳng. Chọn máy: Nguyên công được thực hiện trên máy khoan K135 Chọn dao: Dùng mũi khoét 34,7. 2. Xác định mô men cắt Mx, lực dọc trục Po và công suất cắt Ne. a. Xác định mô men cắt Mx. Công thức tính Tra bảng 5.32[2] có q=0 ; x = 0,75 ; y = 0,8; Kp = 1(Bảng 5.9) Vậy b. Xác định lực dọc trục. Công thức tính Tra bảng 5.32[2] có ; q= 0; x = 1,3; y = 0,4; Kp = 1(Bảng 5.9) Vậy (N) c. Xác định công suất cắt Ne. Công thức tính (Kw) 3. Lập sơ đồ lực và tính trị số lực kẹp phôi cần thiết. Trong qúa trình gia công chi tiết mô men cắt Mx có xu hướng làm cho chi tiết xuay quanh tâm O. Vì chi tiết được khống chế cả 6 bậc tự do nên chốt chám và chốt trụ ngắn có tác dụng chống chi tiết xoay quanh tâm O. Lực dọc trục Po làm cho chi tiết bị lật xoay quanh AB. Vậy ta chỉ cần tính lực W để cho chi tiết chống lật. Phương trình chống lật: Trong đó: +Po: Lực dọc trục, Po = 449,59 (N) +d: Khoảng cách từ tâm lỗ đến mặt đáy, d = 70(mm) +h: Khoảng cách từ điểm đặt lực W đến AB, h = 13(mm) +K: Hệ số an toàn được tính như sau: K = Ko.K1.K2.K3.K4.K5.K6 Ko: Hệ số an toàn trong mọi trường hợp, Ko = 1,6 K1: Hệ số kể đến lượng dư không đều, khi khoét lỗ lấy K1=1,2 K2: Hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt, K2 = 1,2 K3: Hệ số kể đến cắt không liên tục làm tăng lực cắt,K3 = 1,2 K4: Hệ số kể đến nguồn sinh lực không ổn định(kẹp bằng tay), K4 = 1,3 K5: Hệ số kể đến vị trí của tay quay của cơ cấu kẹp có thuận tiện hay không, K5 = 1. K6: Hệ số kể đến mômen làm lật phôi quanh điểm tựa khi định vị trên các chốt, K6 = 1. Vậy K = 1,6.1,2.1,2.1,2.1,3.1.1= 3,594 Lực kẹp cần thiết là: W= 4. Tính toán cơ cấu kẹp chặt phôi theo trị số lực kẹp phôi cần thiết Cơ cấu kẹp chặt phôi phải giữ được đúng vị chí của phôi, lực kẹp phảI đủ lớn nhưng không làm biến dạng chi tiết, kết cấu phải nhỏ gọn thao tác thuận tiện và an toàn. Với nguyên công này ta dùng bu lông kẹp chặt chi tiết. Đây là trường hợp kẹp bằng ren nhờ lực xiết ren Q: Q = W = 4350,3(N) Kích thước đường kính trung bình của ren Trong đó: c= 1,41 là một hệ số. [] = 140 MPa là giới hạn bền kéo của vật liệu làm bu lông, vật liệu thép 40X. Chọn ren M8. 5. Xác định các cơ cấu khác của đồ gá Một trong những cơ cấu quan trọng của đồ gá trong gia công khoét là cơ cấu dẫn hướng gồm phiến dẫn và bạc dẫn. Nhờ cơ cấu này mà mũi khoét được xác định một cách chính xác. Thân đồ gá đảm bảo đủ chỗ lắp kết cấu của đồ gá, kích thước của nó phụ thuộc vào kích thước của chi tiết gia công và cơ cấu kẹp đã chọn. Đế đồ gá làm bằng gang xám GX25-32, nó có chức năng lắp các cơ cấu định vị, cơ cấu kẹp và cơ cấu dẫn hướng. 6. Tính toán độ chính xác chế tạo đồ gá đảm bảo kích thước Ф35 ± 0,1 Để đạt yêu cầu kỹ thuật của đồ gá ta có khái niệm: sai số chế tạo cho phép [] của đồ gá.Sai số này được xác định như sau: [] = Trong đó: +[]:Sai số gá đặt cho phép, được xác định gần đúng bởi công thức . Chọn : Dung sa, theo bài kích thước 35 0,1, nên = 200. +:Sai số chuẩn, = 0. +:Sai số do lực kẹp gây ra : Góc giữa phương của kích thước thực hiện và phương của dịch chuyển y của chuẩn gốc, ở đây nên cos=0. : Lượng dịch chuyển lớn nhất và nhỏ nhất của gốc kích thước khi lực kẹp thay đổi tương ứng. Vậy = 0 +: Sai số mòn của đồ gá, được xác định theo công thức : Hệ số, với phiến tỳ, = 0,2. N: Số lượng chi tiết được gá trên đồ gá, N = 10000(chi tiết) +: Sai số điều chỉnh đồ gá, phụ thuộc vào khả năng của người lắp giáp đồ gá và dụng cụ để điều chỉnh. Khi thiết kế đồ gá có thể lấy = . Thay các giá trị vào công thức trên ta có độ chính xác của đồ gá là: Vậy sai số chế tạo cho phép của đồ gá là: [] = 0,006(mm) 7. Các yêu cầu kỹ thuật quan trọng của đồ gá Phiến tỳ phải song song với mặt bên của đồ gá, độ không song song cho phép ≤ 0,066 mm. Độ không vuông góc của tâm lỗ bạc dẫn với mặt đáy của đồ gá ≤ 0,066 mm. Độ nhám của các mặt định vị Ra ≤ 2,5 . 8. Nhận xét ưu, nhược điểm của đồ gá +Ưu điểm: Đồ gá đơn giản, dễ chế tạo và sử dụng. Đồ gá chính xác và năng suất gia công đảm bảo. Có thể gia công được số lượng chi tiết lớn. +Nhược điểm: Đồ gá chưa chỏ gọn. Kích thước của đồ ga chưa tận dụng theo tiêu chuẩn. phần x công nghệ cnc Cõu 1:Trỡnh bày những hiểu biết về điều khiển số. Bản chất của điều khiển số : Điều khiển số “Điều khiển số (Numerical Control) là một quỏ trỡnh tự động điều khiển cỏc hoạt động của mỏy trờn cơ sở cỏc dữ liệu số được mó hoỏ đặc biệt tạo nờn một chương trỡnh làm việc của thiết bị hay hệ thống” Mỏy hiểu theo nghĩa rộng bao gồm: cỏc mỏy cắt kim loại, robot, băng tải vận chuyển phụi liệu hoặc chi tiết gia cụng Dữ liệu số được mó hoỏ bao gồm: cỏc chữ số, số thập phõn, cỏc chữ cỏi và một số cỏc ký tự đặc biệt. Cỏc chữ số và ký tự đú đại diện cho cỏc đặc tớnh gia cụng như kớch thước của chi tiết, cỏc dụng cụ được yờu cầu, dung dich trơn nguội, tốc độ vũng quay trục chớnh, tốc độ chạy dao và được tổ hợp thành cõu lệnh Định dạng tớn hiệu đầu vào chứa cỏc thụng tin điều khiển số để điều khiển mỏy CNC núi chung là một chuỗi cỏc xung điện. Cỏc xung được sắp xếp theo cỏc mẫu khỏc nhau. Mỗi mẫu đại diện cho một kớ tự hay con số cụ thể nào đú. Và cỏc mẫu xung khỏc nhau được gọi là code. Với mục đớch điều khiển, chỉ 7 trong 8 xung được sử dụng cho việc biểu diễn giỏ trị nhị phõn à Tương đương với 127 code cú thể được biểu diễn. Con số này vượt quỏ số code yờu Dữ liệu đầu vào bao gồm: Cỏc thụng tin hỡnh học: Là hệ thống thụng tin điều khiển cỏc chuyển động tương đối giữa dao và chi tiết, liờn quan trực tiếp đến quỏ trỡnh tạo hỡnh bề mặt (thể hiện dịch chuyển dụng cụ) Cỏc thụng tin cụng nghệ: Là hệ thống thụng tin điều khiển cỏc chức năng vận hành của mỏy như đúng mở trục chớnh mỏy, đúng mở dung dich trơn nguội, đúng mở hộp chạy dao, hộp trục chớnh của mỏy lựa chọn chiều sõu cắt, tốc độ chạy dao, số vũng quay trục chớnh, Phương phỏp truyền thụng tin đầu vào Những thụng tin cần thiết để gia cụng một chi tiết nào đú được tập hợp một cỏch hệ thống thành chương trỡnh gia cụng chi tiết và cú thể: Thụng qua cỏc vật mang tin như băng đục lỗ, giấy đục lỗ Được soạn thảo và lưu trữ trong vật mang tin (băng từ, đĩa từ hoặc đĩa compact CD) và được đưa vào hệ điều khiển số qua cửa nạp tương thớch. Được đưa vào hệ điều khiển số thụng qua cỏc nỳt bấm bằng tay trờn bảng điều khiển. Được chuyển trực tiếp từ bộ nhớ của một mỏy tớnh điều hành chủ sang hệ điều khiển số của từng trạm gia cụng (nguyờn tắc vận hành DNC) 2. Cỏc hệ thống điều khiển số: Hệ điều khiển số NC (Numerical Control) Đặc tớnh của hệ điều khiển này là “chương trỡnh hoỏ cỏc mối liờn hệ” trong đú mỗi mảng linh kiện điện tử riờng lẻ được xỏc định một nhiệm vụ nhất định, liờn hệ giữa chỳng phải thụng qua những dõy nối hàn cứng trờn cỏc mạch logic điều khiển Chức năng điều khiển được xỏc định chủ yếu bởi phần cứng Hệ điều khiển số NC (Numerical Control) Băng đục lỗ Tớnh toỏn, kiểm tra, giải mó Lưu giữ thụng tin vị trớ Lưu giữ lệnh điều khiển mỏy Bộ so sỏnh trị số thực và trị số cho trýớc Bộ nội suy Bộ khuyếch đại cỏc thụng tin dịch chuyển và điều khiển mỏy Bộ thớch nghi Hệ thống đo dịch chuyển Hệ thống truyền động Lệnh điều khiển mỏy Trị số cho trýớc Điều khiển NC Mỏy NC Trị số thực Hệ điều khiển số CNC (Computer Numerical Control) Điều khiển CNC là một hệ điều khiển cú thể lập trỡnh và ghi nhớ. Nú bao hàm một mỏy tớnh cấu thành từ cỏc bộ vi xử lý

Các file đính kèm theo tài liệu này:

  • docDA0423.DOC