Đồ án Thiết kế phân xưởng sản xuất giò lụa

MỤC LỤC

Lời mở đầu 5

Chương 1 : TỔNG QUAN VỀ SẢN PHẨM 5

1.1 Giới thiệu chung về giò lụa 6

1.2 Tình hình sản xuất giò lụa trong nước 7

1.3 Tiêu chuẩn đánh giá chất lượng giò lụa 9

Chương 2 : TỔNG QUAN VỀ NGUYÊN LIỆU 12

2.1 Thịt heo 12

2.2 Gia vị 12

2.3 Phụ gia 12

2.4 Nước đá vảy 12

Chương 3 : QUY TRÌNH SẢN XUẤT GIÒ LỤA 25

3.1 Sơ đồ quy trình công nghệ 25

3.2 Thuyết minh quy trình công nghệ 25

Chương 4 : TÍNH TOÁN CÂN BẰNG VẬT CHẤT và LỰA CHỌN THIẾT BỊ 36

4.1 Lựa chọn năng suất phân xưởng 37

4.2 Tính và lựa chọn thiết bị sản xuất 38

4.3 Thời gian một ca sản xuất 43

4.4 Diện tích nhà xưởng 43

Chương 5 : TÍNH CÂN BẰNG NĂNG LƯỢNG 50

5.1 Tính lượng nước 50

5.2 Tính điện năng 50

Chương 6 : TÍNH HIỆU QUẢ KINH TẾ 56

6.1 Chi phí đầu tư thiết bị và nhà xưởng 57

6.2 Chi phí sản xuất và giá thành sản phẩm 57

Chương 7 : VỆ SINH VÀ AN TOÀN LAO ĐỘNG 59

7.1 An toàn lao động 60

7.2 Vệ sinh công nghiệp 60

7.3 Phòng cháy – Chữa cháy 62

Tổng kết 65

Tài liệu tham khảo 66

 

 

doc63 trang | Chia sẻ: maiphuongdc | Lượt xem: 2781 | Lượt tải: 10download
Bạn đang xem trước 20 trang tài liệu Đồ án Thiết kế phân xưởng sản xuất giò lụa, để xem tài liệu hoàn chỉnh bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
ra còn một lượng nhỏ albumin, prolamin và glutelin. Protein đậu nành có tính năng cải thiện cấu trúc hay tạo cấu trúc trong các dạng sản phẩm khác nhau (dạng gel, nhũ tương...), có khả năng giữ nước, liên kết các thành phần chất béo, protein nhanh chóng nên được đưa vào trực tiếp trong quá trình tạo nhũ tương. Việc sử dụng protein còn tạo sự cân bằng giữa nguồn protein động vật và protein thực vật, cũng như để hạ giá thành cho sản phẩm giò lụa thì việc bổ sung protein đậu nành là thích hợp vì nó có giá thành rẻ và có các tính năng công nghệ khác. 2.3.5 Gelatin Gelatin có công thức C102H151O39N31, không màu hoặc vàng nhạt, trong suốt, giòn, không mùi, vị, dạng vảy hoặc bột, hòa tan trong nước nóng, trong glycerol, không hòa tan trong dung môi hữu cơ. Gelatin hấp thụ nước và trương nở 5÷10 lần khối lượng của nó để trở thành dạng gel trong dung dịch nước có nhiệt độ từ 30÷35oC, tăng cường khả năng kết nối. 2.3.6 PDP PDP là một polysaccharide nguồn gốc thiên nhiên, được tách chiết và biến tính từ vỏ các loài giáp xác ( tôm, cua, hến, trai, sò, mai mực, đỉa biển,....), màng tế bào nấm họ Zygemycetes, các sinh khối nấm mốc, một số loài tảo .. Đặc tính của PDP Nguồn gốc thiên nhiên. Không độc, dùng an toàn cho người trong thức ăn, thực phẩm, dược phẩm. Có tính hoà hợp sinh học cao với cơ thể. Có khả năng tự phân huỷ sinh học. Có nhiều tác dụng sinh học đa dạng : có khả năng hút nước, giữ ẩm, kháng nấm, kháng khuẩn với nhiều chủng loại khác nhau, kích thích tăng sinh tế bào ở người, động vật, thực vật, có khả năng nuôi dưỡng tế bào trong điều kiện nghèo dinh dưỡng. 2.3.6 Vitamin C - Vitamin C giúp chống oxy hóa thịt trong quá trình chế biến, bảo quản. Nó phản ứng với O2, ngăn O2 tiếp xúc phản ứng với các thành phần của thịt, với nitrite nên giúp định màu cho sản phẩm, tăng nhanh khả năng tạo màu cho sản phẩm. - Vitamin C làm giảm lượng nitrite dư (nếu có), ngăn cản sự tạo thành nitrosamine, làm tăng giá trị dinh dưỡng cho sản phẩm. Nó là loại vitamin rất cần thiết đối với cơ thể con người. - Vitamin C chiếm lấy O2 trong không khí, ngăn cản sự phát triển của vi khuẩn hiếu khí. Tiêu chuẩn của vitamin C trong chế biến Liều lượng sử dụng < 500 g/kg. Trong quá trình bảo quản, không được để lẫn vitamin C và muối nitrite với nhau và tránh sự tác động của ánh sáng, các kim loại... Vitamin C dùng trong thực phẩm phải ở dạng kết tinh, màu trắng. Một gam tan trong 3.5 ml nước hay trong 30 ml etanol, không tan trong dầu mỡ. 2.4 Nước đá vảy  Có vai trò rất quan trọng trong quá trình chế biến, giúp cho việc giữ nhiệt độ thấp (dưới 12 0C) trong quá trình xay (do sự ma sát xảy ra giữa các dao và nguyên liệu đưa vào) nhằm cản trở sự phát triển của vi sinh vật, ngoài ra nó còn là dung môi giúp hòa tan các chất phụ gia. Nước đá vảy ảnh hưởng đến khả năng tạo nhũ tương, tham gia vào việc tạo cấu trúc và trạng thái của sản phẩm thực phẩm chế biến, đồng thời làm tăng độ ẩm cũng như trọng lượng của sản phẩm. Ta phải sử dụng nước đá vẩy vì: nó ở dạng rắn nên khi trộn sẽ phân tán đồng đều trong hệ nhũ tương hơn so với nước lỏng. Chương 3 : QUY TRÌNH SẢN XUẤT GIÒ LỤA 3.1 Sơ đồ quy trình công nghệ 3.2 Thuyết minh quy trình công nghệ 3.1 Sơ đồ quy trình công nghệ Gia vị, phụ gia Bao PE Xay nhuyễn nguyen Định hình Hấp Làm nguội Làm lạnh Bảo quản Chặt thịt Xay thô Thịt nạc Làm lạnh Bảo quản Cắt thịt Xay thô Giò lụa Thịt mỡ Bao gói Hình 3.1 : Quy trình công nghệ sản xuất giò lụa 3.2 Thuyết minh quy trình công nghệ và thông số các quá trình 3.2.1 Làm lạnh Nguyên liệu đầu thường không được sử dụng liền mà thường đưa vào bảo quản lạnh rồi sau đó mới đưa vào chế biến. Mục đích Bảo quản nguồn nguyên liệu, hạn chế sự phát triển của vi sinh vật, ức chế các hoạt động sinh hóa, giúp cho quá trình bảo quản thịt được lâu và quá trình sản xuất được diễn ra liên tục, ổn định nguồn nguyên liệu. Các biến đổi xảy ra Biến đổi vật lý: nhiệt độ giảm đến nhiệt độ cần làm lạnh, độ ẩm giảm, thể tích nguyên liệu tăng, độ chắc tăng, màu sắc, khối lượng (hao hụt khi làm lạnh thịt heo khoảng 0.69 – 1.3%) Biến đổi hóa học: sự oxy hóa hemoglobin và myoglobin bởi 02 không khí. Sự thay đổi hàm lượng ẩm trong thịt: yếu tố ảnh hưởng đến tính kinh tế của quá trình công nghệ. Biến đổi sinh học: quá trình tê cứng sau khi giết, phân hủy tê cứng và sự bắt đầu chín tới của mô cơ. Biến đổi hóa sinh: enzyme bị vô hoạt, vi sinh vật bị ức chế nên các biến đổi không đáng kể. Tiến hành: Thịt sau khi giết mổ được đưa qua phòng lạnh nhiệt độ khoảng 0-40C, thời gian làm lạnh khoảng 4-5 h. 3.2.2 Bảo quản Thịt sau khi được làm lạnh sẽ được bảo quản ở 0-20C, độ ẩm tối đa là 85%. Thịt được bảo quản ở nhiệt độ 00C chỉ nên duy trì trong khoảng 1-2 ngày thì các tính chất cảm quan vẫn đạt được tối thích như thịt ban đầu. 3.2.3 Cắt nhỏ (chặt thịt) Mục đích: chuẩn bị cho giai đoạn xay thô. Quá trình này giúp đưa nguyên liệu khối lớn thành những miếng nhỏ để dễ dàng cho quá trình xay thô tiếp theo. Thịt nạc (thịt nóng hoặc thịt mát) được cắt thành miếng thịt nhỏ để quá trình xay được nhuyễn đều (kích thước khoảng 20 x 20 cm). Các biến đổi xảy ra Biến đổi vật lý: giảm kích thước khối thịt. Biến đổi hóa học, hóa sinh, vi sinh: không có những biến đổi đáng kể do thời gian thực hiện ngắn và trong điều kiện vô trùng. Thiết bị Hình 3.2: Máy chặt thịt Máy chặt thịt: được sử dụng để chặt thịt từ những khối lớn thành các miếng thịt nhỏ giúp dễ dàng cho quá trình xay sau này. Hình 3.2: Máy chặt thịt Cấu tạo: máy gồm có các roller nhập thịt, các roller này có nhiệm vụ lấy thịt vào và cấp cho dao cắt. Dao cắt có cấu tạo là những lưỡi dao gắn chặt trên trục quay tròn. Có 2 phương cắt: cắt ngang và cắt dọc. Khi quay, dao sẽ cắt thịt thành từng tấm, từng đoạn nhỏ. Tùy theo vận tốc di chuyển của miếng thịt, và tốc độ quay của dao cắt mà ta có kích thước miếng thịt cho phù hợp. Bề dày miếng thịt phụ thuộc vào khe hở của các roller nhập liệu và bề rộng lưỡi dao. 3.2.4 Xay thô Mục đích Giảm kích thước của khối thịt, tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình xay nhuyễn tiếp theo. Thiết bị phải có công suất cao thì các màng cơ, mô liên kết mới có thể được nghiền, để không cần phải qua quá trình chém gân sẽ làm giảm bớt độ dai của giò lụa. Các biến đổi xảy ra Vật lý: thịt thay đổi kích thước tuỳ thuộc vào loại máy sử dụng, thời gian cắt và vào bản chất của nguyên liệu… Trong quá trình cắt, do ma sát sẽ làm nhiệt độ của khối thịt tăng Hoá lý: dưới tác dụng của dao cắt, mô cơ và mô mỡ bị phá huỷ các mối liên kết trong mô làm biến dạng cấu trúc. Việc kết nối giữa các hạt phân cắt chủ yếu nhờ vào những đặc tính chức năng của protein hoà tan của khối thịt. Lượng protein này phóng thích ít trong quá trình cắt thịt. Thiết bị Máy xay thô: được sử dụng để xay thịt nạc và mỡ: giảm nhỏ kích thước khối thịt, giúp cho quá trình xay nhuyễn sau này cho hỗn hợp nhũ tương thịt đều và mịn hơn, kích thước nguyên liệu sau quá trình xay thô là 3- 5mm. Hình 3.3: Máy xay thô Cấu tạo: cơ bản gồm dao cắt, trục vít, vỉ chắn và thân máy. Dao có 4 hoặc 8 nhánh, mặt cắt đơn hoặc đôi, có thể tách rời và được lắp ráp xen kẽ với các vỉ. Trục vít dùng để nén ép và xay nhuyễn nguyên liệu có thể tách rời ra khỏi thân để vệ sinh. Thân máy: có đường kính phù hợp với đường kính dao. Vỉ chắn: chặn ở đầu ra, trên vỉ có đục các lỗ có đường kính; 1/8”, 1/4”, 3/8” có chức năng tạo áp lực trong buồng cắt để cho nguyên liệu xay đạt yêu cầu. Khi xoay quanh trục, dao cắt đảm nhận nhiệm vụ cắt mô, mô liên kết bị phá huỷ, các sợi cơ và tế bào mỡ bị biến dạng. Nguyên liệu bị xay do ma sát với thân máy và trục vít. Thời gian lưu của nguyên liệu phụ thuộc vào đường kính lỗ trên vỉ nếu lớn thì thời gian lưu ngắn và ngươc lại. Trong thời gian lưu trong máy nhiệt độ nguyên liệu tăng dần, điều này ảnh hưởng lớn đến sự kết nối về sau giữa chúng trong quá trình thiết lập cấu trúc mới. Để điều chỉnh mức độ xay ta điều chỉnh các thông số: đường kính lỗ trên vỉ, đường kính trục vis và vận tốc quay của lưỡi dao. Người ta có thể phân loại máy xay theo nhiệt độ nguyên liệu sử dụng: máy xay dùng cho thịt ở nhiệt độ bình thường, máy xay dùng cho thịt ở nhiệt độ đông lạnh và máy xay dùng cho thịt ở nhiệt độ trung gian. Các thông số làm việc: Quá trình xay trộn được thực hiện trong phòng chế biến có nhiệt độ 5oC. Kích thước hạt thịt sau xay phụ thuộc vào tốc độ quay của dao cắt, tốc độ dao cắt càng mạnh có tác dụng chém gân thịt, khối thịt nhuyễn hơn. Máy này khi xay thực hiện 2 chế độ trộn và xay đồng thời, năng suất của thiết bị có thể đến 500kg/h. Ngoài ra, một số máy còn có hệ thống hút chân không để tránh nhiễm vi sinh vật trong khi trộn. Để đảm bảo nhiệt độ khi xay trộn, thiết bị có vỏ áo để giảm nhiệt độ. 3.2.5 Xay nhuyễn Mục đích Giảm kích thước của khối thịt ở mức độ nhuyễn hơn, chế biến để tạo ra hệ nhũ tương thịt vì qua quá trình này có sự thay đổi sâu sắc về cấu trúc, đó là sự hình thành cấu trúc gel. Tạo ra các hạt có cùng kích cỡ, phân tán đều các gia vị cũng như các phụ gia. Tạo nên một hệ nhũ tương bền của tất cả các thành phần có trong giò lụa như: nguyên liệu (thịt nạc, mỡ), gia vị, phụ gia… Các biến đổi xảy ra Biến đổi vật lý: kích thước các hạt thịt giảm, trọng lượng riêng thay đổi, độ cứng giảm, độ nhớt dẻo tăng. Biến đổi hoá lý: khi bị xay nhuyễn, lipid và protein được phóng thích từ nguyên liệu bị phá huỷ, kế đến thiết lập kết cấu mới chủ yếu nhờ các đặc tính chức năng của hai cơ chất trên, ngoài ra còn có sự biến tính sơ bộ protein. Một số chất phụ gia và gia vị được sử dụng nhằm tạo nên chất lượng thực phẩm mong muốn, cải thiện và làm tăng giá trị của nguyên liệu. Phương pháp thực hiện Nguyên liệu được cho vào xay trộn với trình tự đặc trưng theo kinh nghiệm của nhà chế biến nhằm đảm bảo tốt độ phân cắt mịn đồng thời đạt độ ổn định nhũ tương cần thiết. Quá trình xay nhuyễn được thực hiện trong phòng chế biến có nhiệt độ 50C, thiết bị xay là máy cutter. Đưa thịt đã xay thô vào xay nhuyễn. Và trong thời gian máy hoạt động chậm ta thêm polyphosphate vào. Để protein đạt tới mức hoạt động tốt, trong lúc xay thịt nên cho máy quay khô vài dòng sau khi thêm polyphosphate. Nghĩa là ta thêm nước đá sau khi đã xay được 3¸4 vòng. Thêm nước đá vảy vào thịt rồi cho máy quay ở tốc độ cao. Khi máy đã quay ở tốc độ cao được 20 vòng (lúc này nhiệt độ khối thịt đạt khoảng 40C), ta tiếp tục thêm mỡ và 1/3 lượng đá vảy vào hỗn hợp. Sau khi máy quay thêm 30 vòng (nhiệt độ đạt khoảng 60C) ta điều khiển cho máy quay chậm lại rồi thêm hương liệu và các chất phụ gia cùng 1/3 lượng đá vảy còn lại vào hỗn hợp thịt. Tiếp tục cho máy hoạt động 20¸30 vòng ở tốc độ cao. Trong thời gian này, tất cả thịt, mỡ, gia vị, phụ gia và nước đá hình thành nhũ tương đồng nhất. Sau đó dừng máy và vét sản phẩm ra khỏi chảo xay trước khi nhiệt độ nhũ tương vượt quá 120C, vì khi nhiệt độ vượt quá 120C thì sản phẩm dễ bị tách pha sau khi nấu, không thể đạt chất lượng cảm quan. Khi kết thúc quá trình, tất cả nguyên liệu được xay nhuyễn đạt kích thước f = 0.2 – 0.5 mm. Quan sát khi thấy hỗn hợp đã đồng nhất, ta dừng máy và nhanh chóng vét sản phẩm ra khỏi thiết bị trước khi nhiệt độ nhũ tương vượt quá 120 C. Các thông số làm việc : Nhiệt độ: dưới 120C Kích thước hỗn hợp sau khi xay: f = 0.2 – 0.5 mm. Máy xay nhuyễn: xay nhỏ khối nhũ tương thịt đồng thời trộn đồng đều thịt, mỡ, các loại phụ gia và gia vị. Hình 3.4: Máy xay nhuyễn Cấu tạo: máy gồm có một dao cắt được gắn với một trục cố định, chảo có thể quay được. Thịt sẽ được đổ vào chảo này, chảo sẽ quay với tốc độ chậm trong khi đó lưỡi dao sẽ cắt với vận tốc nhanh (1500-4500 vòng/ph) và sẽ cắt hỗn hợp thịt thành một khối nhũ tương (dạng paste). 3.2.6 Định hình (nhồi) Nhằm tạo hình cho sản phẩm giò lụa, bao gói và định lượng cho từng cây giò lụa. Giò sống thường được nhồi vào bao PE trước. Giò sau khi xay xong phải được gói nhanh vào bao, nếu không gói kịp thời nhanh thì giò sau hấp sẽ bị khô, không ngon. Trong sản xuất, giò sống không đạt yêu cầu sẽ được cho vào máy xay lại. Quá trình nhồi được tiến hành như sau : Khi khối thịt được đưa vào phễu nhập liệu, máy bắt đầu khởi động và người công nhân điều chỉnh tốc độ nhồi và áp lực bơm cho phù hợp với quá trình nhồi, nhằm tạo cho sản phẩm có hình dáng căng, khối lượng đồng đều, đảm bảo độ chặt. Quá trình nhồi được thực hiện trong phòng chế biến, nhiệt độ phòng khoảng 2÷4 0C. Hình 3.5 : Máy nhồi Bao PE Dễ dàng cho việc bao gói giúp năng suất gói cao hơn. Mức tiêu hao nguyên liệu rất ít, hầu như không hao hụt trong quá trình này. Khi hấp, giò không bị mất nước, không bị giảm chất lượng. Khi dồn thịt: tránh để rỗng hở, dồn thịt xuống đáy bao cho chặt nếu không giò thành phẩm có nhiều lỗ không mịn, không đẹp. 3.2.7 Hấp Tùy loại trọng lượng sản phẩm khác nhau để đảm bảo chín đều, đồng loạt. Mục đích: chế biến và bảo quản sản phẩm. Làm chín hệ nhũ tương thịt. Cải thiện rõ về mặt cảm quan, dinh dưỡng : sản phẩm dai, màu sắc và mùi vị hấp dẫn hơn. Phân huỷ cấu trúc tế bào trong giới hạn nào đó sẽ kéo theo việc cải thiện khả năng tiêu hoá đối với chúng. Tiêu diệt vi sinh vật : số lượng vi sinh vật giảm đi đáng kể, kí sinh trùng cũng bị tiêu diệt. Kéo dài thời gian bảo quản sản phẩm. Tuy nhiên, một quá trình xử lí nhiệt quá cao sẽ dẫn đến việc thất thoát vitamin, giảm giá trị sinh học của protein. Khi xử lý nhiệt, protein chỉ bị mất nước một phần, collagen biến đổi không thuận nghịch thành gelatin có khả năng hòa tan ® giò mềm, kết dính lại với nhau. Các biến đổi xảy ra Hoá lý Các protein cơ tương giải phóng từ các tế bào khi xay nghiền sẽ tạo nên một nền keo kết nối các cấu phần trong hỗn hợp khi nấu. Sự biến tính các protein hoà tan bắt đầu ở nhiệt độ khoảng 500C. Ở nhiệt độ 700C, gần hết protein bị biến tính và ở 800C sự biến tính này là hoàn toàn. Khi đó, các enzyme bị tiêu huỷ và gel tạo thành từ các protein hoà tan này đạt độ bền vững tối đa. Các protein sợi cơ biến tính ở nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ của protein cơ tương. Ở nhiệt độ từ 60 – 650C, tất cả các protein sợi cơ bị biến tính. Ở nhiệt độ từ 20 – 400C, có sự giảm tính hoà tan của các protein này nhưng sự giảm rõ nhất diễn ra ở nhiệt độ từ 40 – 60 0C. Ở 400C, các protein sợi cơ nhạy cảm hơn so với protein cơ tương. Trong môi trường ẩm, sự co rút các chuỗi protein liên kết của collagen xảy ra ở nhiệt độ khoảng 550C. Nhiệt độ gia tăng làm một phần protein hoà tan, tạo nên gel khi để nguội. Tính chất và cấu trúc của gel này phụ thuộc vào sự tái tạo nên các kết nối giữa các chuỗi, thay đổi tuỳ theo các thông số của quá trình nấu, nồng đô collagen và vào vận tốc làm nguội. Hoá học Độ ẩm của hệ nhũ tương thịt giảm. Phản ứng caramel hóa: ở nhiệt độ cao, đường tham gia phản ứng caramel hoá làm cho sản phẩm trở nên vàng hay nâu. Phản ứng này ít quan trọng vì nhiệt độ hấp giò thấp hơn 1600C (là nhiệt độ để phản ứng caramel hóa xảy ra rõ rệt). Phản ứng Maillard: đường khử có thể phản ứng với các acid amin giải phóng từ việc phân hủy protein, tạo thành các mùi và màu cho sản phẩm. Cảm quan Mỡ tan chảy giúp sản phẩm của quá trình chế biến có độ bóng hấp dẫn. Các yếu tố ảnh hưởng đến việc thất thoát các chất dinh dưỡng Nhiệt độ và thời gian: nhiệt độ tại tâm càng cao thì thất thoát trong quá trình nấu càng lớn. Với quá trình nấu ở nhiệt độ ổn định, sự thất thoát gia tăng theo thời gian nấu tăng. Thời gian hấp phụ thuộc đặc tính, hình dạng và kích thước của sản phẩm. Đặc tính của thịt và của sản phẩm: ảnh hưởng của các thông số sinh học: việc sử dụng các loại gia súc khác nhau trong quá trình chế biến cho thấy tỉ lệ thất thoát cũng khác nhau. Xử lí kỹ thuật Điều kiện giết mổ có thể làm thay đổi chất lượng thịt. Kỹ thuật kích điện thịt tạo nên việc thủy phân ATP và kéo theo sự sụt giảm nhanh chóng pH mô. Với cường độ nhẹ, việc kích điện không gây ảnh hưởng bất lợi trên chất lượng thịt. Trên thực tế, trong chế biến công nghiệp, người ta đã lợi dụng đặc điểm trên nhằm nhanh chóng có được nguyên liệu chế biến có khả năng giữ nước tốt. Thiết bị Nồi hấp giò lụa: chế biến cung cấp nhiệt làm chín giò lụa. Nồi hấp giò lụa là dạng nồi hấp autoclave, gián đoạn theo từng mẻ làm giò lụa, hấp bằng hơi nước. Có nhiều dạng nồi hấp khác nhau: có thể có dạng đứng hoặc nằm ngang. Hình 3.6: Nồi hấp ddffdađứngđứngdñöùng Nguyên lý hoạt động Giò lụa được sắp xếp ngay ngắn trong khoang chứa, sau đó được đưa vào thiết bị hấp, hơi nóng của nước từ dưới đáy thiết bị hấp chín giò lụa. Cho nước vào dưới đáy thiết bị. Đậy nắp và cài đặt nhiệt độ, thời gian cần thiết cho quá trình hấp. Mở nắp, lấy sản phẩm ra ngoài. Các thông số làm việc Thời gian giữ nhiệt: khi nhiệt độ tại tâm cây giò đạt 850C thì thời gian giữ nhiệt là 20 phút. Nhiệt độ hơi hấp là 1000C, nhiệt độ tại tâm cây giò là khoảng 87 – 880C. Chú ý : Các thông số: nhiệt độ, thời gian đã được cài đặt mà khi hoạt động có các sai lệch thì cũng ảnh hưởng đến chất lượng giò lụa. Kiểm tra giò chín sau khi hấp Dùng tay bóp ngang thân cây giò thấy vừa cứng là giò chín. Bốn góc đầu cây giò căng đầy. Cắt ngang thân cây giò, bóp thấy có màu đỏ: giò chưa chín và phải hấp lại mẻ giò; nếu bóp mà không thấy gì, bề mặt giò có màu trắng: giò chín. Dây cột chắc chắn, không bị bung. 3.2.8 Làm nguội và bao gói Giò lụa sau khi hấp được lấy ra và làm nguội: để trên bàn làm nguội đặt trong phòng làm nguội (T = 50C), sau đó dán nhãn sản phẩm. Hình 3.7: Dán nhãn và bao lá nhựa cho giò lụa 3.2.9 Sản phẩm Giò lụa được đem trữ lạnh, sau đó đem phân phối ở các nhà hàng, khách sạn, siêu thị. Bảo quản sản phẩm ở nhiệt độ 2-40C, thời gian bảo quản 3 tháng. Chương 4 : TÍNH TOÁN CÂN BẰNG VẬT CHẤT và LỰA CHỌN THIẾT BỊ 4.1 Lựa chọn năng suất phân xưởng 4.2 Tính và lựa chọn thiết bị 4.3 Thời gian một ca sản xuất 4.4 Diện tích nhà xưởng 4.1 Lựa chọn năng suất phân xưởng Quá trình trộn các thành phần nguyên liệu khác nhau theo tỷ lệ như sau đối với 100kg nguyên liệu thịt: Bảng 4.1: Thành phần nguyên phụ liệu cho 100kg thịt Thứ tự Thành phần Khối lượng(kg) 1 Thịt nạc heo 80 2 Mỡ 20 3 Bột ngọt 0.1 4 Vitamin C 0.1 6 Tiêu 0.3 7 Nước mắm 3 8 Đường 3 9 Polyphosphate 0.3 10 PDP 0.3 11 Nước đá vẩy 10 12 Tổng cộng 117.1 Tổn thất của quá trình chặt thịt: 1%. Tổn thất của các quá trình xay thô: 1 % Tổn thất của quá trình xay nhuyễn: 1.5 % Tổn thất của quá trình định lượng vào bao PE (sử dụng máy nhồi): 1.5% Giò lụa là sản phẩm truyền thống của người dân Việt Nam vào dịp Tết âm lịch. Do đó, nhu cầu tiêu thụ giò lụa tăng chủ yếu vào dịp lễ Tết, các ngày bình thường, lượng tiêu thụ giò lụa không cao và thất thường. Các nhà máy thông thường không sản xuất chỉ một sản phẩm giò lụa mà còn các sản phẩm chế biến từ thịt khác. Vì vậy, chọn thời gian sản xuất: 6 ngày/tuần; 1 ca sản xuất/ngày; năng suất là 250 kg giò lụa/ca sản xuất. Chọn năng suất sản xuất: 250 kg giò lụa/ca; trung bình 1 năm có thể sản xuất khoảng 75000 kg giò lụa (tính theo 1 ca/ngày x 300 ngày/ năm). Chọn số ngày làm việc trong năm là 300 ngày. Lượng nguyên liệu cần dùng cho 1 ca sản xuất (250kg giò lụa thành phẩm) Bảng 4.2: Tính toán tổn thất nguyên liệu cho các quá trình Quá trình Đầu ra Đầu vào Định lượng (Tổn thất 1.5%) Tổng sản phẩm: 250 kg Tổng nguyên liệu: 253.81 kg Xay nhuyễn (Tổn thất 1.5%) Đầu ra : 253.81 kg Tổng nguyên liệu: 220.04 kg Tổng phụ liệu : 37.63 kg Xay thô (Tổn thất 1%) Thịt nạc: 176.04 kg Mỡ : 44 kg Thịt nạc: 176.81 kg Mỡ: 44.45 kg Chặt thịt (Tổn thất 1%) Thịt nạc: 176.81 kg Thịt nạc: 179.61 kg Mỡ: 44.45 kg Bảng 4.3: Thành phần nguyên liệu cho một ca sản xuất Thứ tự Thành phần Khối lượng(kg) 1 Thịt nạc heo 179.61 2 Mỡ 44.45 3 Bột ngọt 0.224 4 Vitamin C 0.224 6 Tiêu 0.672 7 Nước mắm 6.722 8 Đường 6.722 9 Polyphosphate 0.672 10 PDP 0.672 11 Nước đá vẩy 22.41 12 Tổng nguyên liệu 262.4 13 Tổng sản phẩm 250 4.2 Tính và lựa chọn thiết bị sản xuất 4.2.1 Máy chặt thịt Lượng nguyên liệu cần dùng để cắt ~180kg thịt nạc. Chọn máy cắt thịt có các yêu cầu kỹ thuật sau Bảng 4.4: Đặc tính và thông số kỹ thuật của máy chặt thịt Đặc tính Thông số Kích thước máy (mm) Dài: 1500, rộng: 850, cao: 900 Khối lượng máy (kg) 130 Công suất động cơ 400V, 50Hz, 3HP, 2.2KW Kích thước khối thịt có thể cắt, max 350 x 310 mm Chiều dài bàn cắt (mm) 715 Năng suất , max (kg/h) 500 Giá thiết bị 133 000 000 VND Sử dụng 1 máy chặt thịt để cắt thịt nạc . Máy hoạt động gián đoạn, mỗi mẻ cắt 10kg thịt. Thời gian cắt một mẻ: 5 phút. (2kg/phút) Thời gian nhập liệu cho mỗi mẻ sản xuất là 1phút. Thời gian tháo liệu cho mỗi mẻ sản xuất là 1 phút. Số mẻ cắt 180kg thịt nạc là 18 mẻ. Tổng thời gian cắt thịt : 126 phút. 4.2.2 Máy xay thô Chọn thiết bị có các đặc tính kỹ thuật như sau: Bảng 4.5: Đặc tính và thông số kỹ thuật của máy xay thô Đặc tính Thông số Kích thước vĩ chắn (mm) Đường kính từ 82-52.5 Kích thước thân máy (mm) Chiều cao: 1000 ; chiều rộng: 1000 ; chiều dài: 1500 Kích thước khay chứa thịt (mm) 410 x 310 Khối lượng máy (kg) 44 Năng suất, max (kg/h) 300 – 350 Công suất 3 pha (HP/kW) 1.5 HP/1.1 KW Vật liệu Thép không rỉ Giá thiết bị 95 000 000 VND Sử dụng 2 máy xay thô cùng công suất để cắt thịt nạc và thịt mỡ. Máy hoạt động gián đoạn, mỗi mẻ xay 10kg thịt. Thời gian cắt một mẻ: 5 phút. (2kg/phút) Thời gian nhập liệu cho mỗi mẻ sản xuất là 1phút. Thời gian tháo liệu cho mỗi mẻ sản xuất là 1 phút. Số mẻ xay 180kg thịt nạc là 18 mẻ. Thời gian xay thô thịt nạc = 18×(5+1+1) = 126 phút. Số mẻ xay 45 kg mỡ là 5 mẻ. Thời gian xay thô thịt mỡ = 5×(5+1+1) = 35 phút. Tổng thời gian xay thô thịt : 126 phút. 4.2.3 Máy xay nhuyễn Chọn thiết bị có các đặc tính kỹ thuật như sau: Bảng 4.6: Đặc tính và thông số kỹ thuật của máy xay nhuyễn Đặc tính Thông số Kích thước máy (mm) Chiều cao: 1800, chiều dài:1200, chiều rộng: 1700 Đường kính chảo (mm) 540 Thể tích chảo (l) 22 Dung tích chứa thịt (kg) max: 15 Khối lượng máy (kg) 165 Công suất 3 pha (HP-KW) 2.1/2.7 HP - 1.6/2 KW Vận tốc gốc của dao cắt 50Hz: 1420 vòng/ph (rpm) Tốc độ dao cắt (m/s) 17 Số lưỡi dao 3 Vật liệu Thép không rỉ Giá thiết bị 190 000 000 VND Sử dụng 1 máy xay nhuyễn để xay hỗn hợp thịt và phụ gia, phụ liệu. Máy hoạt động gián đoạn, mỗi mẻ xay 10kg thịt nạc + 2.5kg thịt mỡ (tỉ lệ 4:1) + 2.1kg phụ gia, phụ liệu. Thời gian xay một mẻ: 5 phút. (2kg/phút) Thời gian nhập liệu cho mỗi mẻ sản xuất là 1phút. Thời gian tháo liệu cho mỗi mẻ sản xuất là 1 phút. Thời gian cho phụ gia, phụ liệu vào là 1phút. Tổng khối lượng nguyên liệu xay nhuyễn: 257.67 kg Tổng số mẻ là 18 mẻ. Tổng thời gian xay nhuyễn: 18×(5+1+1+1) = 144 phút. 4.2.4 Máy làm nước đá vảy Máy làm đá vảy sản xuất nước đá vảy dùng trong chế biến các sản phẩm thịt ở dạng nhũ tương. Thịt khi được cắt trong máy cắt, nhiệt độ của khối nhũ tương thịt tăng và cấu trúc nhũ tương sẽ bị ảnh hưởng. Vì thế ta bổ sung nước đá vảy nhằm khống chế nhiệt độ của thịt. Cấu tạo Thiết bị  có thùng chứa bằng thép không rỉ dạng trống đặt thẳng đứng, nối với lưỡi quay. Lưỡi quay này sẽ quay tròn và cào nước đá. Hình 4.1 : Máy làm đá vảy Nguyên tắc hoạt động  Nước được phun từ đỉnh và phân bố ở thành bên trong thành màng nước liên tục. Tác nhân lạnh nhiệt độ thấp bên trong của vách trụ làm nước đóng băng bề mặt, và sau đó lưỡi cào thu hồi nước đá từ vách mà không tiếp xúc với vách trụ. Bảng 4.7: Đặc tính và thông số kỹ thuật của máy làm đá vảy Đặc tính Thông số Kích thước máy (mm) Chiều cao: 1500; chiều dài:1500; chiều rộng: 500 Năng suất 3.75 kg/h Công suất 5 KW Điện thế sử dụng 380V Giá thiết bị 152 000 000 VND 4.2.5 Máy nhồi Sử dụng 1 máy nhồi định lượng để nhồi giò lụa vào bao PE, sau đó đưa sản phẩm ra bàn bao gói để công nhân bao gói cho sản phẩm. Máy hoạt động gián đoạn, 15kg nguyên liệu/mẻ. Thời gian nhồi một mẻ: 10 phút (tính cho bao gói 250g : loại trọng lượng nhỏ nhất). Thời gian nhập liệu cho mỗi mẻ sản xuất là 1phút. Thời gian tháo liệu cho mỗi mẻ sản xuất là 1 phút. Tổng khối lượng nguyên liệu nhồi: 253.81kg. Tổng số mẻ là 17 mẻ. Tổng thời gian nhồi: 17×(10+1+1) = 204 phút. Chọn số công nhân bao gói là 10 người. Quá trình bao gói tiến hành đồng thời với quá trình nhồi. Thời gian bao gói mỗi cây giò là 2 phút. Thời gian bao gói 1 mẻ : = 12 phút (tính cho bao gói 250g : loại trọng lượng nhỏ nhất). Như vậy thời gian nhồi và bao gói tổng cộng là : 204 + 12 = 216 phút. Bảng 4.8: Bảng đặc tính và thông số kỹ thuật của máy nhồi Đặc tính Thông số Thể tích thùng chứa (l) 20 Khối lượng thùng chứa (kg) 18 Công suất động cơ 400V, 50Hz, 1.25 HP – 0.92 KW Khoang chứa dầu (l) 10 Khối lượng máy (kg) 105 Kích thước máy (mm) Chiều dài: 4500, chiều rộng: 800, chiều cao:1700 Đầu nhồi (mm) Chiều cao cách mặt đất :1055 Giá thiết bị 265 500 000 VND 4.2.6 Nồi hấp (autoclave) - Sử dụng nồi hấp hoạt động gián đoạn, mỗi mẻ hấp 90kg giò lụa. Tính toán kích thước giò lụa loại 1 kg (các loại giò khác thì thể tích chiếm tổng số như nhau trong cùng khối lượng giò sống), mỗi mẻ cần 90 cây giò lụa kích thước 20cm × 8 cm, như vậy

Các file đính kèm theo tài liệu này:

  • docTKPX sx gio lua.doc
Tài liệu liên quan