Đồ án Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết thân ba ngả

LỜI NÓI ĐẦU Môn học công nghệ chế tạo máy có vai trò quan trọng đối với sinh viên nghành chế tạo máy nói chung và nghành ôtô, động cơ nói riêng Nghành công nghệ chế tạo máy gia công và chế tạo các loại máy , các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như: công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực ...vv Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là đồ án rất quan trọng đối với sinh viên khoa cơ khí. Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến thức đã học không những môn công nghệ chế tạo máy mà các môn khác như: máy công cụ, dụng cụ cắt, đồ gá ... Ngoài ra đồ án còn giúp cho sinh viên hiểu và có thể thiết kế và tính toán một qui trình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể. Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy giáo ĐINH ĐẮC HIẾN . Em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy .Trong quá trình thiết kế và tính toán sẽ không tránh khỏi những sai sót do còn ít kiến thức thực tế và kinh nghiệm thiết kế nên em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô để đồ án của em được hoàn thiện hơn nữa. THUYẾT MINH ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY I. NHIỆM VỤ THIẾT KẾ Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết thân ba ngả đảm bảo yêu cầu kỹ thuật đã cho trong bản vẽ chi tiết. II. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG &ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT. Thân ba ngả đã cho có thể coi là chi tiết dạng hộp nên chức năng của chi tiết này có thể dùng trong các van cấp nước,khí ,nhiên liệu và trong các hệ thống công nghiệp khác,có thể để đỡ các trục của máy. Nhờ các lỗ ngang dọc trên thân mà nhiên liệu được phân phối đi theo các ngả trong máy theo yêu cầu, các mặt làm việc của chi tiết là các bề mặt trong của lỗ. Chi tiết làm việc trong điều kiện không phức tạp với yêu cầu kỹ thuật không cao nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường mà vẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật đã đặt ra. Yêu cầu kỹ thuật cơ bản. - Độ không phẳng và độ không song song của các bề mặt chính trong khoảng 0,05 ( 1(mm), Ra = 5 ( 1,25. - Các lỗ có độ chính xác 1 ( 3, Ra = 2,5 ( 0,63. - Dung sai độ không đồng tâm của các lỗ bằng dung sai đường kính lỗ nhỏ nhất. - Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ trong khoảng 0,01 ( 0,05 trên 100mm bán kính. III. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CHI TIẾT Tử bản vẽ chi tiết ta thấy: Chi tiết có nhiều bề mặt phải gia công trong đó có nhiều bề mặt đòi hỏi độ chính xác.Trên chi tiết có các lỗ phải gia công đạt độ chính xác và độ nhám.Về cơ bản kết cấu của chi tiết có đủ độ cứng vững, kết cấu hợp lý như: Chiều dày thành đủ lớn, đủ diện tích, lỗ vuông góc với mặt phẳng của vách, bề mặt cần gia công không có vấu lồi. Do vậy đảm bảo cho việc chế tạo chi tiết. Với chi tiết trên ta có thể dùng phương pháp tạo phôi đúc. Ngoài ra khi gia công chi tiết có những khó khăn : +Gia công các lỗ khó khăn do khoảng cách các lỗ ngắn và không thể gia công trên máy nhiều trục , khi gia công khó đảm bảo độ đồng tâm của 2 lỗ ( 20 và (12. + Khi gia công chi tiết này ta phải khoan lỗ ( 6 trên mặt trụ vậy nến ta đưa trực tiếp mũi khoan ( 6 vào để khoan thì sẽ bị trượt sai vị trí và gẫy mũi khoan do vậy ta có thể dùng dao phay ngón để phay lấy mặt phẳng sau đó ta mới khoan (khi khoan dùng bạc dẫn hướng để đảm bảo vị trí chính xác của mũi khoan . +Trong quá trình đúc tránh để rỗ khí, phôi đúc phải đảm bảo yêu cầu kỹ thuật khi đúc phải để lại lượng dư cho gia công cơ. Với chi tiết trên mặt đầu A là gốc kích thước vậy khi gia công cơ ta tiến hành tiện mặt đầu làm chuẩu tinh để gia công cho các nguyên công tiếp theo. +Tại mặt đầu trụ ( 45 có 2 vấu vậy để đảm bảo chính xác ta có thể phay 2 mặt này đồng thời bằng 2 dao phay đĩa trên máy phay có trục nằm ngang. IV. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT. Việc định dạng sản xuất dựa vào trọng lượng của chi tiết và sản lượng chi tiết hàng năm. 1) Tính trọng lượng của chi tiết. -*) Thể tích chi tiết: Để tính được thể tích của chi tiết ta chia chi tiết ra làm nhiều phần để tính các Vi sau đó lấy tổng các Vi .Sau khi tính toán ta được V = 0,11(dm3) - Khối lượng riêng của gang : ( = 7,4 kG/dm3. *) Trọng lượng của chi tiết. Q = (.V Vậy Q = 0,11.7,4 = 0,82 (kg) 2) Sản lượng chi tiết: Sản lượng chi tiết hàng năm được xác định theo công thức :
N - Số chi tiết được sản xuất trong 1 năm. N1 - Số sản phẩm được giao N1 = 5.000(ct/nam). m - Số chi tiết trong 1 sản phẩm, (m =1). ( - Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ ( lấy ( = 5%). ( - Tính đến tỷ lệ % phế phẩm (( = 5%).
(chi tiết/năm) 3) Xác định dạng sản xuất. Căn cứ vào bảng 2 TKĐACNCTM với Q=0,82(kg)và N=5500 (chi tiết/1năm) ứng với dạng sản xuất hàng loạt lớn. IV. xác định phương pháp chế tạo phôi. - Vì cấu tạo của chi tiết có dạng hộp có nhiều lỗ vậy để đảm bảo điều kiện kết cấu, làm việc cũng như thuận tiện cho việc gia công cơ ta chọn phương pháp đúc phôi. - Do các đặc điểm của phôi như : + Sản xuất hàng loạt lớn. + Chi tiết cỡ nhỏ. Do đó, đúc phôi theo phương pháp đúc trong khuôn cát: +khuôn làm bằng máy +mẫu làm bằng kim loại Chọn mặt phân khuôn : Mặt phân khuôn được biểu diễn trên hình vẽ.
V. THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT. 1. Xác định đường lối công nghệ. Sau khi phân tích kết cấu của chi tiết, dạng sản xuất là loạt lớn và trong điều kiện sản xuất ở nước ta hiện nay, ta chọn phương án phân tán nguyên công, sử dụng nhiều đồ gá chuyên dùng để gia công trên các máy vạn năng thông dụng. 2. Lập tiến trình công nghệ gia công chi tiết. Nguyên công tạo phôi. Chế tạo phôi bằng phương pháp đúc. Đúc trong khuôn cát với: +Khuôn làm bằng máy +Mẫu làm bằng kim loại Nguyên công ủ và làm sạch phôi. Sau khi đúc, phôi phải được ủ để khử ứng suất dư, sau đó phôi phải được làm sạch trước khi gia công cơ. Thứ tự các nguyên công gia công cơ: - Nguyên công 1 : Tiện mặt đầu (A) & Khoét + Doa lỗ ( 25 - Nguyên công 2 : Phay mặt đầu khối trụ ( 45 - Nguyên công 3 : Khoan +doa lỗ (10(0,01. - Nguyên công 4 : Phay mặt đầu vuông góc với mặt chuẩn (A). - Nguyên công 5 : Khoan + Khoét + Doa lỗ ( 20 và (12. - Nguyên công 6 : Khoan + Doa lỗ ( 12. - Nguyên công 7 : Phay bậc để Khoan+Doa lỗ (6. - Nguyên công 8 : Phay rãnh mặt đầu khối trụ . - Nguyên công 9 : Kiểm tra . Nguyên công 1: Bước 1) Tiện mặt đầu (A ) (Nguyên công tạo mặt phẳng tinh để gia công các mặt khác) ( Định vị và kẹp chặt. Chi tiết được định vị và kẹp chặt trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm,lực kẹp sinh ra từ các chấu kẹp. Nguyên công được thực hiện trên máy tiện vạn năng với dao tiện mặt đầu.
( Tra lượng dư gia công. - Kích thước cần đạt ở nguyên công này: 70(0,01 , Ra = 2,5 (m. Tra theo bảng 5 TKĐACNCTM, tương ứng với cấp chính xác 6. Nguyên công này được chi là 2 bước. + Tiện thô. + Tiện tinh. Tiện thô với lượng dư là Z = 2 (mm). Tiện tinh với lượng dư là Z = 0,5 (mm). ( Tra chế độ cắt. - Chọn máy : Chọn máy Tiện vạn năng T620. + Công suất máy : N = 7 (KW). + Hiệu suất máy : ( = 0,75. - Chọn dao. Ta chọn dao tiện mặt đầu(16*20*25*150*90) có gắn mảnh hợp kim cứng BK6. - Cắt thô. + Chọn chiều sâu cắt t = 2(mm) + Lượng chạy dao : Tra theo bảng (5-12) STCNCTM T2; S = 0,2 (mm/vòng). + Tốc độ cắt V : V=95(mm/p) Tốc độ cắt theo tính toán là Vt = 95 (mm / phút ) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : Theo công thức
Chọn số vòng quay theo tiêu chuẩn của máy là Nm = 315 (v/p). Vậy tốc độ thực tế là : Vt =
- Cắt tinh. + Chọn chiều sâu cắt t = 0,5(mm) (bằng cả lượng dư gia công ). + Lượng chạy dao: Tra theo bảng (5-14) STCNCTM T2,ta được S = 0,2 (mm/vòng). + Tốc độ cắt : V=95(mm/p) Tốc độ cắt theo tính toán là Vt = 95 (mm / phút ) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : Theo công thức
Chọn số vòng quay theo tiêu chuẩn của máy là Nm = 315 (v/p). Vậy tốc độ thực tế là : Vt =
Bước 2 (Khoét + doa lỗ ( 25). Khoét lỗ ( 25 để đạt kích thước ( 25 +0,07 và độ nhám Ra = 2,5. ( định vị và kẹp chặt. Vì có sự yêu cầu độ vuông góc của lỗ tâm ( 25 với mặt A nên ta định vị và kẹp chặt chi tiết trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm ,lực kẹp sinh ra từ các chấu kẹp. ( Tra lượng dư gia công . Lượngdư gia công đối với lỗ trên là Z = 2 (mm) cho : + Khoét. + Doa thô. ( chế độ cắt. - Chọn máy : Chọn máy Tiện vạn năng T620. + Công suất máy : N = 7 (KW). + Hiệu suất máy : ( = 0,75. - Chọn dao khoét. Chọn mũi khoét có lắp mảnh hợp kim cứng, theo bảng (4-47) STCNCTM T1, chọn dao có các thông số : D = 25(mm); L = 180 ( 355 (mm); l = 85 ( 210 (mm). + Vật liệu mũi khoét : BK8. - Chọn dao doa : Chọn dao doa liền khối, đuôi côn. Theo bảng (4-49) STCNCTM T1 Chọn : D = 25 (mm); L = 150 (mm); l = 18 (mm). Vật liệu dao : BK8. -Chế độ cắt :khi khoét và doa ,mũi khoét và mũi doa được gá trên ụđộng của máy tiện ,việc thực hiện chế độ cắt bằng lượng chạy dao điều chỉnh bằng tay. Nguyên công 2 (Phay mặt đầu ( 45). Phay mặt đầu trụ tròn để đạt kích thước 65(0,1. ( Định vị và kẹp chặt. Lấy mặt A đã được gia công làm chuẩn tinh. Chi tiết được định vị trên 2 phiến tỳ (hạn chế 3 bậc tự do), chốt trụ ngắn (hạn chế 2 bậc tự do) và được kẹp chặt từ trên xuống dưới bằng bàn kẹp liền động. Nguyên công được thực hiện trên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu.
. Tính toán chế độ cắt: + Chọn máy :chọn máy phay đứng vạn năng 6H82 - Công xuất máy : N =7 (kW). + Chọn dao Theo bảng (4-95) STCNCTM T1 ( Chọn dao phay mặt đầu gắn liền Hợp kim cứng BK6 - Đường kính dao được xác định : D = 1,3B = 1,3. 45=58,3(mm), theo bảng (4-3) STCNCTM T1, chọn dao theo tiêu chuẩn có : D = 100 B = 45 d = 32 Z = 8 +Tính toán chế độ cắt : -Cắt thô: + Chọn chiều sâu cắt t=2(mm). + Lượng chạy dao S : Tra theo bảng(5-33)STCNCTM T2 ( Sz=0,24(mm/ răng) + Tốc độ cắt được xác định theo công thức
Trong đó: D=100 t =2 Sz=0,24 Z=8 Theo bảng (5-40)cùng với D=100 ( T=180 phút Theo bảng (5-39)ta được các hệ số và số mũ như sau : Cv = 445; x = 0,15; u = 0,2 ; m = 0,32; q = 0,2; y = 0,35; p = 0 kv = kmv.knv.kuv kmv : Hệ số phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công. Theo bảng (5-1) STCNCTM T2 : kmv = 0,93. knv : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi. Theo bảng (5-5) STCNCTM T2: knv = 1. Kuv : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi. Bảng (5-6) STCNCTM T2 kuv = 1 Kv = 1.1.0,93 = 0,93
(m/phút). Số vòng quay của dao :
(vòng/phút). Chọn số vòng quay theo máy, lấy n = 400 (vòng/phút). Tốc độ cắt thực :
(vòng/phút). + Xác định lực cắt :
Trong đó : t = 2; Sz = 0,24; B = 45; Z = 10; D = 100; n = 400 Các hệ số và số mũ được tra theo bảng (5-41) STCNCTM T2 Cp = 54,5; n = 1; x = 0,9; q = 1; y = 0,74 w = 0 ; kmv = 0,93 Thay vào công thức ta có :
- Xác định mômen xoắn (Nm) trên trục chính của máy :
(N.m) Công suất cắt:
(KW) Điều kiện Ne < Nm.( thoả mãn. _phay tinh. t = 0,5 (mm) . Theo bảng (5 - 37) STCNCTM T2 có SZ=0,15(mm/răng) - Tính tốc độ cắt V
Các hệ số mũ như ở bước trước :
(mm/phút) Số vòng quay của dao :
(vòng/phút). Chọn số vòng quay theo máy, lấy n = 650 (vòng/phút). Tốc độ cắt thực :
(vòng/phút). Nguyên công 3: Khoan + doa lỗ ( 10(0,07 . ( Định vị : Chi tiết được định vị nhờ 2phiến tỳ(hạn chế 3 bậc tự do trên mặt A) , chốt trụ ngắn(han chế 2 bậc tự do trong lỗ (25 ), một chốt tỳ chống xoay ở mặt bên ngoài. ( Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt nhờ chốt trụ ngắn cấu tạo vít me ở phía đầu cho phép lắp phiến tỳ gắn với vít me. Khi khoan dùng bạc dẫn hướng lắp trên 1 phiến dẫn và phiến dẫn này lắp với thân đồ gá.
( Tra lượng dư. Để gia công lỗ đặc(Z=10mm) đạt độ bóng Ra = 2,5 tương ứng với cấp chính xác 6, thì sau khi khoan ta cần phải doa thô. Lượng dư sau khi khoan = 1/2 đường kính mũi khoan. Đường kính mũi khoan phải là : D = 10 - 0,2 = 9,8 (mm). ( Tra chế độ cắt. * Khi khoan. + Chọn máy khoan đứng 2H125 có : - Công suất máy : N = 2,5 kW. - Hiệu suất : ( = 0,8. + Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi côn, kiểu 1 theo bảng (4-2) STCNCTM T1 đường kính mũi khoan là : d = 9,8 ; L = 250 (mm); l = 170 (m m) . Chọn vật liệu cho mũi khoan là thép gió P18. ( Tra chế độ cắt. Chọn chiều sâu cắt : t = 9,8/2 = 4,9 (mm). Lượng chạy dao tra theo bảng (5-89) STCNCTM T2 được S = 0,5 (mm/vòng). Tốc độ cắt : Theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có : Vt = Vb.k1.k.k3. Theo bảng 5-95 ta có : k1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao k1 = 1. Theo bảng 5-87 ta có : k2 là hệ số phụ thuộc phụ thuộc vào chiều sâu mũi khoan k2 = 1. Theo bảng 5-95 ta có : k3 là hệ số phụ thuộc vào mác vật liệu mũi khoan k3 = 1. Theo bảng (5-90) tra được Vb = 26 (mm/phút) Vậy ta có Vt = 26.1.1.1 = 26 (mm/phút). Xác định số vòng quay của trục chính. Theo công thức nt =
Chọn tốc độ theo máy tiêu chuẩn n =800 (v/p). Tốc độ cắt thực :
(vòng/phút). * Doa lỗ ( 10. Ta tiến hành doa trên máy khoan 2H125. Các thông số khi doa sẽ là : - Chọn dao : Chọn dao liền khối đuôi côn (thép gió P18) (theo bảng 4-47 STCNCTM T1 chọn ) d = 10 Chiều dài toàn dao : L = 170 (mm). Chiều dài phần cắt : l = 30 (mm). Chiều sâu cắt t = 0,125 (mm) Lượng chạy dao theo bảng (5-112) STCNCTM T2 là S = 1,7 (mm/vòng). Theo bảng (5-114) ta có Vb = 7,3 (m/v) Tốc độ cắt : Theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có : Vt = Vb.k1 k1 là hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền của mũi khoan k1 = 1. Vậy ta có Vt = 7,3.1 = 7,3 (mm/phút). Tốc độ trục quay sẽ là : nt =
Chọn theo tiêu chuẩn của máy là n = 225 (v/p). Tốc độ cắt thực :
(mm/phút). Nguyên công 4 :Phay mặt bên đạt kích thước 35(0,1. (Định vị : Mặt A làm chuẩn tinh, chi tiết được định vị trên 2phiến tỳ (hạn chế 3 bậc tự do), chốt trụ ngắn (hạn chế 2 bậc tự do )và chốt chám(hạn chế 1 bậc tự do ). ( Kẹp chặt. Chi tiết được kẹp chặt bằng bàn kẹp khi quay tay quay. Nguyên công được thực hiện trên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu.
( Tra lượng dư. Lượng dư dao được tra theo sổ tay công nghệ CTM tập 1. - Lượng dư cho bước phay thô : 2,25 (mm). - Lượng dư cho bước phay tinh : 0,25 (mm). ( Tra chế độ cắt - Chọn máy phay vạn năng : 6H82. + Công suất động cơ : N = 7 (KW). + Hiệu suất máy : ( = 0,75. Chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK6. Theo bảng (4-94) sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I ta có các thông số của dao như sau: D = 100 (mm) ; B = 39 (mm) ; d = 32 (mm) ; Z = 10 (răng) . ở bước phay thô. Chiều sâu cắt t = 2,25 (mm) (bằng cả lượng dư ở bước phay thô). Lượng chạy dao răng theo bảng (5-125) STCNCTM T2 là Sz = 0,18 (mm/răng). Theo bảng (5-127) STCNCTM tập II ta có Vb = 181 (m/p) Theo công thức tính tốc độ cắt ta có : Vt = Vb.k1.k2.k3 .k4. Trong đó: k1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của vật liệu k1 = 1. k2 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k2 = 1. k3 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tuổi bền của dụng cụ gia công k3 = 1. k4 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay:k4=1,13 Vậy ta có Vt = 181.1,13.1.1.1 = 204 (mm/p) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : nt =
Theo sách hướng dẫn thiết kế máy cắt kim loại ta chọn theo máy chuẩn với tốc độ là : n = 475 (v/p). Tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là : Vt =
ở bước phay tinh. Chiều sâu cắt t = 0,25 (mm) (bằng cả lượng dư ở bước phay thô). Lượng chạy dao răng theo bảng (5-125) STCNCTM T2 là S = 0,15 (mm/vòng). Theo bảng (5-127) Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có Vb = 232 (m/p) Theo công thức tính tốc độ cắt ta có : Vt = Vb.k1.k2.k3 ,k4. Trong đó: k1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của vật liệu k1 = 1. k2 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k2 = 1. k3 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tuổi bền của dụng cụ gia công k3 = 1. k4 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay:k4=1,13 Vậy ta có Vt = 232.1,13.1.1 .1= 262,16 (m/p) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : nt =

Theo sách hướng dẫn thiết kế máy cắt kim loại ta chọn theo máy chuẩn với tốc độ là : n = 475 (v/p). Tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là : Vt =
Nguyên công 5: Khoan + Khoét + Doa lỗ ( 20 & ( 12. ( Định vị. Chi tiết được định vị trên phiến tỳ(mặt phẳng A), chốt trụ ngắn(lỗ (25) và chốt trám (lỗ (10),chống xoay chi tiết. ( Kẹp chặt. Chi tiết được kẹp chặt nhờ cơ cấu kẹp nhanh. Khi khoan dùng bạc dẫn hướng lắp trên 1 phiến dẫn và phiến dẫn này lắp với thân đồ gá.
Gia công lỗ ( 20 trước. ( Tra lượng dư. Theo bảng (2-4) STCNCTM ĐHBK, nguyên công này gồm 3 bước : + Khoan. + Khoét : với lượng dư 2,4 (mm) sau khi khoan. + Doa thô : với lượng dư 0,1 (mm) sau khi khoét. ( Tính và tra chế độ cắt. *Khoan - Chọn máy khoan 2H125. + Công suất máy : N = 2,2 kW. + Hiệu suất : ( = 0,8. Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi côn với đường kính D = 15 (mm). Chiều dài mũi khoan : L = 290 (mm). Chiều dài làm việc của mũi khoan : L = 190 (mm). Vật liệu mũi khoan là : Thép gió P18. ( Tra chế độ cắt. Chiều sâu cắt : t = 15/2 = 7,5 (mm). Theo bảng (5-89) STCNCTM T2 có lượng chạy dao S = 0,4 (mm/vòng). Theo bảng (5-90) STCNCTM T2 có tốc độ cắt : Vb = 23 (m/vòng). Tốc độ cắt : Theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có : Vt = Vb.k1 k1 là hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền của mũi khoan k1 = 1. Vậy ta có Vt = 23.1 = 23 (m/phút). Xác định số vòng quay của trục chính. Theo công thức nt =
Chọn tốc độ theo máy tiêu chuẩn n = 480(v/p). Vt =
*Khoét ( Tra chế độ cắt. - Chọn máy. Chọn máy khoan đứng 2A135. + Máy khoan có đường kính lớn nhất ( 35 (mm). + Khoảng cách từ bàn máy tới trục chính là 700 ( 1120 (mm). + Công suất máy N = 6 (KW). - Chọn dao khoét. Chọn mũi khoét liền khối thép gió, theo bảng (4-47) STCNCTM T1, chọn dao có các thông số : D = 19,8(mm); L = 180 (mm); l = 100 (mm). Chiều sâu cắt t = 4,8/2 = 2,04mm) lượng chạy dao vòng S = 0,7 (mm/vòng), (bảng 5-107) Tốc độ cắt là V = 26 (m/phút) . (Theo bảng 5-106 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ) Theo công thức tính toán ta có . Vt = Vb.k1.k2. Trong đó : Theo bảng 5-109 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có . k1 là hệ số phụ thuộc vào chu kỳ tuổi bền của dao k1 = 1,19. k2 là hệ số phụ thuộc vàp trạng thái bề mặt gia công k2 = 1. vậy Vt = 26.1,19.1 = 30,94 (m/phút) Xác định số vòng quay theo tính toán của trục chính theo công thức sau : nt =
Ta chọn theo tiêu chuẩn của máy n = 480 (v/phút). Vt =
*Doa Ta tiến hành doa trên máy khoan 2A135. Các thông số khi doa sẽ là : - Chọn dao : Chọn dao liền khối đuôi côn (theo bảng 4-47 STCNCTM T1 chọn ) d = 20; L = 138 (mm); l = 40 (mm). Chiều sâu cắt t = 0,2/2 = 0,1 (mm) Lượng chạy dao theo bảng (5-112) STCNCTM T2 là S = 2 (mm/vòng). Theo bảng (5-114) ta có Vb = 7,3 (m/p) Tốc độ cắt : Theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có : Vt = Vb.k1 k1 là hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền của mũi khoan k1 = 0,85 Vậy ta có Vt = 7,3.0,81 = 5,913 (m/p). Tốc độ trục quay sẽ là : nt =
Chọn theo tiêu chuẩn của máy là n = 120 (v/p). Vt =
Gia công lỗ ( 12 ( Tra lượng dư. Theo bảng (2-4) STCNCTM ĐHBK, nguyên công này gồm 3 bước : + Khoan:với lượng dư 5,9(mm)(mỗi bên ) + Doa thô : với lượng dư 0,1(mm) (mỗi bên). ( Tra chế độ cắt. Khoan - Chọn máy khoan 2A135. + Công suất máy : N = 6 kW. + Hiệu suất : ( = 0,8. Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi côn với đường kính D = 11,8 (mm). Chiều dài mũi khoan : L = 225 (mm). Chiều dài làm việc của mũi khoan : L = 175 (mm). Vật liệu mũi khoan là : Thép gió P18. ( Tra chế độ cắt. Chiều sâu cắt : t = 11,8/2 = 5,9 (mm). Theo bảng (5-89) STCNCTM T2 có lượng chạy dao S = 0,26 (mm/vòng). Theo bảng (5-90) STCNCTM T2 có tốc độ cắt : Vb = 35,5 (m/vòng). Tốc độ cắt : Theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có : Vt = Vb.k1 k1 là hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền của mũi khoan k1 = 1. Vậy ta có Vt = 35,5.1 = 35,5 (m/phút). Xác định số vòng quay của trục chính. Theo công thức nt =
Chọn tốc độ theo máy tiêu chuẩn n = 995(v/p). Vt =
Doa Ta tiến hành doa trên máy khoan 2A135. Các thông số khi doa sẽ là : - Chọn dao : Chọn dao liền khối đuôi côn (theo bảng 4-49 STCNCTM T1 chọn ) d = 12(mm) ; L = 150 (mm); l = 30 (mm). Chiều sâu cắt t = 0,2/2 = 0,1 (mm) Lượng chạy dao theo bảng (5-112) STCNCTM T2 là S = 1,7 (mm/vòng). Theo bảng (5-114) ta có Vb = 8,2 (m/ph) Tốc độ cắt : Theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có : Vt = Vb.k1 k1 là hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền của mũi khoan k1 = 1. Vậy ta có Vt = 8,2.1 = 8,2 (m/ph). Tốc độ trục quay sẽ là : nt =
Chọn theo tiêu chuẩn của máy là n = 190 (v/p). Vt =
Nguyên công 6 :Khoan + doa lỗ ( 12. ( Định vị. Chi tiết được định vị trên phiến tỳ(mặt phẳng A), chốt trụ ngắn(lỗ (25) và chốt trám (lỗ (10),chống xoay chi tiết.
( Kẹp chặt. Chi tiết được kẹp chặt nhờ cơ cấu kẹp nhanh. Khi khoan dùng bạc dẫn hướng lắp trên 1 phiến dẫn và phiến dẫn này lắp với thân đồ gá. ( Tra lượng dư. Theo bảng (2-4) STCNCTM ĐHBK, nguyên công này gồm 3 bước : + Khoan:với lượng dư 5,9(mm)(mỗi bên ) + Doa thô : với lượng dư 0,1(mm) (mỗi bên). ( Tra chế độ cắt. Khoan - Chọn máy khoan 2A135. + Công suất máy : N = 6 kW. + Hiệu suất : ( = 0,8. Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi côn với đường kính D = 11,8 (mm). Chiều dài mũi khoan : L = 225 (mm). Chiều dài làm việc của mũi khoan : L = 175 (mm). Vật liệu mũi khoan là : Thép gió P18. ( Tra chế độ cắt. Chiều sâu cắt : t = 11,8/2 = 5,9 (mm). Theo bảng (5-89) STCNCTM T2 có lượng chạy dao S = 0,26 (mm/vòng). Theo bảng (5-90) STCNCTM T2 có tốc độ cắt : Vb = 35,5 (m/vòng). Tốc độ cắt : Theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có : Vt = Vb.k1 k1 là hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền của mũi khoan k1 = 1. Vậy ta có Vt = 35,5.1 = 35,5 (m/phút). Xác định số vòng quay của trục chính. Theo công thức nt =
Chọn tốc độ theo máy tiêu chuẩn n = 995(v/p). Vt =
Doa Ta tiến hành doa trên máy khoan 2A135. Các thông số khi doa sẽ là : - Chọn dao : Chọn dao liền khối đuôi côn (theo bảng 4-49 STCNCTM T1 chọn ) d = 12(mm) ; L = 150 (mm); l = 30 (mm). Chiều sâu cắt t = 0,2/2 = 0,1 (mm) Lượng chạy dao theo bảng (5-112) STCNCTM T2 là S = 1,7 (mm/vòng). Theo bảng (5-114) ta có Vb = 8,2 (m/ph) Tốc độ cắt : Theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có : Vt = Vb.k1 k1 là hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền của mũi khoan k1 = 1. Vậy ta có Vt = 8,2.1 = 8,2 (m/ph). Tốc độ trục quay sẽ là : nt =
Chọn theo tiêu chuẩn của máy là n = 190 (v/p). Vt =
Nguyên công 7 :phay bậc và Khoan +Doa (6 (0,07 Bước 1) Phay bậc ( Định vị. Chi tiết được định vị nhờ phiến tỳ (mặt chuẩn là mặt phẳng A);chốt trụ ngắn (chuẩn là lỗ (25); chốt trám (lỗ (10) ( Kẹp chặt. Dùng cơ cấu kẹp nhanh từ phía mặt đầu
( Tra lượng dư: lượng dư :5(mm) (Tra chế độ cắt : - Chọn máy phay vạn năng : 6P82. + Công suất động cơ : N = 7 (KW). + Hiệu suất máy : ( = 0,75. Chọn dao phay ngón thép gió P18 ,răng liền ,số răng Z=5. Theo bảng (4-94) sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I ta có các thông số của dao như sau: d = 12 (mm) ; L = 83 (mm) ; l = 26 (mm) . Phay thô. Chiều sâu cắt t = 5 (mm) . Lượng chạy dao răng theo bảng (5-146_ STCNCTM T2) : S = 0,07 (mm/răng). Theo bảng (5-147) Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có Vb =50 (m/p) Theo công thức tính tốc độ cắt ta có : Vt = Vb.k1.k2.k3 .k4. Trong đó: k1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của vật liệu k1 = 1. k2 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k2 = 1. k3 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tuổi bền của dụng cụ gia công k3 = 1. k4 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay:k4=1,13 Vậy ta có Vt = 50.1,13.1.1.1 = 56,5 (m/p) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : nt =
Theo sách hướng dẫn thiết kế máy cắt kim loại ta chọn theo máy chuẩn với tốc độ là : n =1020 (v/p). Tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là : Vt =
Bước 2) Khoan + Doa lỗ (6 (0,07 ). ( Định vị. Chi tiết được định vị nhờ phiến tỳ, chốt trụ ngắn, khối V ngắn. ( Kẹp chặt. Chi tiết được kẹp chặt bằng bàn lkẹp từ trái sang phải. Khi khoan dùng bạc dẫn hướng lắp trên 1 phiến dẫn và phiến dẫn này lắp với thân đồ gá. ( Tra lượng dư. Sau khi gia công bề mặt lỗ đạt độ bóng Ra = 2,5 tương ứng với cấp chính xác 6, để đạt cấp chính xác trên thì sau khi khoan ta cần phải doa thô. Lượng dư sau khi khoan = 1/2 đường kính mũi khoan. Doa : với lượng dư Z = 0,2 (mm) sau khi khoan. ( Tra chế độ cắt. Khi khoan.