Đồ án Thiết kế quy trình chế tạo chi tiết gối đỡ

LỜI NÓI ĐẦU Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta. Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị hiện đại. Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học. Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất. Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực ...vv Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo , đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học. Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy giáo Nguyễn Viết Tiếp, đến nay Em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy .Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn . Em xin chân thành cảm ơn. Ngày 9 tháng 11 năm 2005 SV Đàm Văn Thuỳ Trường Đại họcBách Khoa Hà nội Cộng hoà xã hội chủ nghĩa Việt Nam Khoa Cơ khí Độc lập – Tự do – Hạnh phúc Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy NHIỆM VỤ THIẾT KẾ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Họ và tên sinh viên : Đàm Văn Thùy Lớp : CTM6. Khoá : 46. Chuyên ngành : Công nghệ chế tạo máy. I. Đầu đề thiết kế : Thiết kế quy trình chế tạo chi tiết gối đỡ II. Các số liệu ban đầu: Sản lượng hàng năm : 5000 chiếc. Điều kiện sản xuất : Tự chọn. III. Nội dung các phần thuyết minh và tính toán: Phân tích chức năng làm việc của chi tiết. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết. Xác định dạng sản xuất. Chọn phương pháp chế tạo phôi. Lập thứ tự các nguyên công (vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị, kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, ký hiệu chiều chuyển động của dao, của chi tiết). Tính lượng dư cho một bề mặt (mặt tròn ngoài, mặt tròn trong hoặc mặt phẳng) và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại. Tính chế độ cắt cho một nguyên công (tính cho nguyên công cần thiết kế đồ gá) và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại. Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công. Tính và thiết kế một đồ gá (lập sơ đồ gá đặt, tính lực kẹp, thiết kế các cơ cấu của đồ gá, tính sai số chuẩn, sai số kẹp chặt, sai số mòn, sai số điều chỉnh, sai số chế tạo cho phép của đồ gá, đặt yêu cầu kỹ thuật của đồ gá, lập bảng kê khai các chi tiết của đồ gá). IV. Phần bản vẽ: 1. Chi tiết lồng phôi: 1 bản (khổ giấy A0 , hoặc A1). 2. Sơ đồ nguyên công: 1 bản (khổ giấy A0). 3. Đồ gá: 1 bản (khổ giấy A0 , hoặc A1). Hà nội ngày 16 tháng 10 năm 2005 Cán bộ hướng dẫn: Nguyễn Viết Tiếp THUYẾT MINH ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY I. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy gối đỡ là chi tiết dạng hộp Do gối đỡ là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp trục. Gối đỡ làm nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương đối của trục trong không gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó. Gối đỡ còn làm nhiệm vụ của ổ trượt. Trên gối đỡ có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và cũng có nhiều bề mặt không phải gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu của gối đỡ là lỗ trụ (40 nên ta cần phải gia công chính xác lỗ này. Cần gia công mặt phẳng C và các lỗ (16 chính xác để làm chuẩn tinh thống nhất gia công các bề mặt khác của gối đỡ. Đảm bảo kích thước từ tâm lỗ (40 đến mặt phẳng C là: 100+ 0,05 Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và thay đổi nên vật liệu sử dụng thường dùng là gang xám. Ta chọn mác vật liệu sử dụng là: GX 15-32, có các thành phần hoá học sau: C = 3 – 3,7 Si = 1,2 – 2,5 Mn = 0,25 – 1,00 S < 0,12 P =0,05 – 1,00 [(]bk = 150 MPa. [(]bu = 320 Mpa. II. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT Từ bản vẽ chi tiết ta thấy : - Gối đỡ có kết cấu đủ độ cứng vững cần thiết để khi gia công không bị biến dạng nên có thể dùng chế độ cắt cao, đạt năng suất cao. - Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá đặt nhanh. Gối đỡ có các lỗ lắp ghép vuông góc với mặt đáy của chi tiết nên đây là chi tiết dạng hộp điển hình ta có thể lấy hai lỗ vuông góc với mặt đáy và mặt đáy đó làm chuẩn tinh thống nhất trong quá trình gia công chi tiết, vì thế việc gia công mặt đáy và hai lỗ được ta chọn làm chuẩn tinh cần được gia công chính xác. - Kết cấu của gối đỡ tuy tương đối đơn giản, song cũng gặp khó khăn khi khoả 4 bề mặt bích do không gian gá dao hẹp. Điều này ta có thể khắc phục bằng cách chọn loại dao có các thông số hình học hợp lý. Các bề mặt cần gia công là : Gia công bề mặt phẳng C với độ bóng cao để làm chuẩn tinh cho nguyên công sau. Gia công 4 lỗ (16 một lần trên máy khoan nhiều trục, trong đó 2 lỗ chéo nhau cần phải gia công tinh để lầm chuẩn tinh thống nhất cho quá trình gia công cho nguyên công sau. Gia công các mặt bích đảm bảo việc gá lắp chặt khi làm việc. Phay 2 mặt phẳng đầu lỗ trụ (40. Khoả mặt bích và khoan lỗ (6 làm lỗ dẫn dầu bôi trơn bề mặt ngõng trục. Khoét, doa lỗ 40 đảm bảo độ bóng và chính xác cho chi tiết, vì bề mặt này là là bề mặt làm việc chính của gối đỡ. III. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công. Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau: N = N1.m (1+
) Trong đó N- Số chi tiết được sản xuất trong một năm N1- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (5000 chiếc/năm) m- Số chi tiết trong một sản phẩm (- Phế phẩm trong xưởng đúc ( =(3-:-6) % (- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ ( =(5-:-7)% Vậy N = 5000.1(1 +
) =5500 chi tiết /năm Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức Q1 = V.( (kg) Trong đó Q1- Trọng lượng chi tiết ( - Trọng lượng riêng của vật liệu (gang xám= 6,8-:-7,4 Kg/dm3 V - Thể tích của chi tiết V = VĐ+ VTR+2.VG VĐ- Thể tích phần đế VTR-Thể tích thân trụ rỗng VG- Thể tích gân V - Thể tích của chi tiết Vđ = 160.120.30 = 576000 mm3 VTR = ( 402 - 202 ).120.3,14 = 452160 mm3 VG = 120.20.70 - 3,14.30.402 = 67520 mm3 V = 576000 + 452160 + 67520 = 1095680 mm3 =1,096 dm3 Vậy Q1 = V.( = 1,096.7,2 = 7,9 (kg) Dựa vào N & Q1 bảng 2 (TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng khối. IV. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI Xác định phương pháp chế tạo phôi Kết cấu của gối đỡ có một số thành vách, một số bề mặt không cần gia công, mặt khác chi tiết được chế tạo từ GX15-32 nên phương pháp chế tạo phôi thích hợp nhất được chọn lựa là được chế tạo bằng phương pháp đúc. Với các bề mặt không làm việc không cần độ chính xác quá cao, mặt khác ứng với sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy. Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt ba via để chuẩn bị cho việc gia công cơ sau này. Kết cấu gối đỡ có dạng đối xứng, việc tạo lỗ chính để quá trình gia công cắt gọt sau này nên mặt phân khuôn ta chọn hợp lý được thể hiện như hình vẽ với lõi được đặt nằm ngang. / Với mặt phân khuôn như trên ta dễ dàng tạo lòng khuôn, sửa lại lòng khuôn dễ dàng, dễ dàng lấy chi tiết. Việc bố trí cốc rót, đậu hơi đậu ngót như hình biểu diễn cùng với mặt phân khuôn ta đã chọn đồng thời đảm bảo việc điền đầy dễ dàng vật liệu vào lòng khuôn mà vẫn đảm bảo vị trí của lõi trong lòng khuôn, dễ dàng cắt đậu hơi đâụ ngót trong nguyên công chuẩn bị gia công. Bản vẽ lồng phôi / V.THỨ TỰ CÁC NG UYÊN CÔNG Xác định đường lối công nghệ Do sản xuất hàng khối lớn nên ta chọn phương pháp gia công một vị trí, gia công tuần tự. Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng . Chọn phương pháp gia công - Gia công lỗ (40+0,039 vật liệu là GX15-32. Ta thấy dung sai +0,039 ứng với (40 là cấp chính xác 8 (tra bảng dung sai), với độ nhám Rz=1,25. Ta chọn phương pháp gia công lần cuối là doa tinh. Các bước gia công trung gian là: khoét, doa thô. - Gia công mặt đáy đạt Rz = 20, và 2 mặt đầu trụ (40. Theo bảng 4 và 5 (TKĐA CNCTM), được độ bóng cấp 5, phương pháp gia công lần cuối là phay tinh, các bước gia công trước là phay thô. - Gia công 4 lỗ (16 mặt đáy đạt Ra = 2,5 theo bảng 4 và 5 (TKĐACNCTM) có cấp độ bóng là 6, ta có phương pháp gia công lần cuối là doa thô, các bước gia công trước là khoan, khoét. Trong 4 lỗ này có 2 lỗ chéo nhau chọn làm chuẩn định vị nên cần phải qua bước gia công tinh. - Lỗ (6 là lỗ dẫn dầu bôi trơn cho trục lắp ghép nến không yêu cầu độ nhẵn bóng cao nên ta chỉ cần khoan lỗ này là đảm bảo yêu cầu. VI. TÍNH LƯỢNG DƯ CHO MỘT BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI 1-Tính lượng dư khi gia công lỗ (40 Với phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy, khối lượng phôi 8kg ta có được độ chính xác phôi cấp 2, vật liệu GX15-32. Do phôi có lỗ được tạo sẵn nên ta chọn quy trình công nghệ gồm 3 bước: khoét, doa thô, doa tinh. Chi tiết được định vị bằng mặt đáy và 2 lỗ (16 đã được ta gia công ở các nguyên công trước. Theo bảng 10, TKĐA CNCTM ta có Rza và Ta của phôi là 250 và 350(m. Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức trong bảng 14 (TKĐA CNCTM): ( = (cv Trong đó (cv = (k. L - sai lệch cong vênh L- Chiều dài chi tiết (k = 10 (m/mm (Bảng 3-67 SổTayCNCTM I) . ( ( =10 .120 =1200 ((m ). (b = (c + (kc + (đg Sai số kẹp chặt (k = 0 (lực kẹp vuông góc mặt định vị) Sai số chuẩn (c = 0 (kích thước đạt được chỉ phụ thuộc vào dụng cụ cắt) Bỏ qua sai số đồ gá (gđ = 0 ( (b = 0
( 2Zbmin = 2( 250 + 350 + 1200 ) = 36000 ((m ). Bước1: Khoét lỗ. Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTM I ,ta có Rza = 50 ((m ). Ta = 50 ((m ). Sai lệch không gian tổng cộng được tính theo công thức : ( = k . (phôi k là hệ số giảm sai (Hệ số chính xác hoá ) k = 0,05 theo bảng 24 TKĐA CNCTM ( =0,05 . 1200 =60 ((m ).
2Zbmin = 2 ( 50 + 50 + 60) = 320 ((m ). Bước 2: Doa thô Sai lệch không gian chính bằng độ lệch đường tâm lỗ sau khi khoét nhân với hệ số giảm sai ks= 0,04 (Bảng 24 TKĐA CNCTM ) (a = 60. 0,04 = 2,4 ( (m ) Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTM I ,ta có Rza =10 ((m ). Ta = 20 ((m ).
( 2Zbmin = 2( 10 + 20 + 2,4 ) = 65 ((m ). Bước 3:Doa tinh. Sai lệch không gian chính bằng độ lệch đường tâm lỗ sau khi doa nhân với hệ số giảm sai ks= 0,02 (Bảng 24 Thiết kế đồ án CNCTM ) (a = 2,4. 0,02= 0,05 ( (m ) Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTM I ,ta có Rza =6,3 ((m ). Ta = 10 ((m ).
( 2Zbmin = 2( 6,3+ 10+ 0,05 ) = 32,7 ((m ). Sau khi tính toán lượng dư gia công lỗ (40 ta lập được bảng tính lượng dư sau:  Rz  Ta  (  2 Zbmin  Dt  (  Dmax  Dmin
 2Zgh  2Zmax   Phôi Khoét Doa thô Doatinh  250 50 10 6,3  350 50 20 10  1200 60 2,4 0,05  3600 320 65 32,7  39,621 39,941 40,006 40,039  870 220 87 39  39,621 39,941 40,006 40,039  38,751 39,721 39,919 40,000  3600 320 65 33  970 198 81   2 Zomax =1249 2Zomin = 418 Kiểm tra lại kết quả tính toán: + Lượng dư tổng cộng 2Z0max- 2Z0min = 1249 - 418 = 831 ((m) (ph- (ct =870 - 39 = 831 ((m) + Kiểm tra bước trung gian: khoét 2Zmax- 2Zmin = 198 - 65 = 133 ((m) (1- (2 = 220 - 87 = 133 ((m) 2- Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại Lượng dư gia công mặt đáy Zb= 3,5 mm (Bảng 3-95 SổTayCNCTM I ) Lượng dư gia công mặt bích Zb= 3,0 mm (Bảng 3-95 SổTayCNCTM I ) Lượng dư gia công 2 mặt đầu Zb = 3,5 mm (Bảng 3-95 SổTayCNCTM I ) Lượng dư gia công lỗ trụ 2Zb = 3,0 mm VII. TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO MỘT NGUYÊN CÔNG VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG CÒN LẠI. Lập thứ tự các nguyên công : Nguyên công I: chế tạo phôi Nguyên công II : Gia công chuẩn bị phôi Nguyên công III : Phay mặt phẳng đáy Nguyên công IV : Khoan ,khoét, doa lỗ (16 Nguyên công V : Phay hai mặt phẳng đầu lỗ (40 Nguyên công VI : Gia công mặt phẳng A Nguyên công VII : Gia công lỗ (40 Nguyên công VIII : Gia công lỗ (6 Nguyên công IX : Kiểm tra. 1/ Nguyên công I: Chế tạo phôi Bản vẽ chế tạo phôi và bản vẽ chi tiết lồng phôi 2/ Nguyên công II : Gia công chuẩn bị phôi a/ Cắt bavia, đậu rót, đậu ngót: Bavia vật đúc được làm sạch bằng đục hoặc máy mài cầm tay, đậu ngót, đậu rót của vật đúc được cắt bằng búa tay. b/ Làm sạch phôi Làm sạch phôi là loại bỏ cát và cháy cát dính trên bề mặt phôi đúc. Đối với sản xuất hàng loạt lớn đã chọn, chi tiết được làm sạch trong tang quay có chứa các mảnh gang, thép nhọn và cứng, cát và cháy cát được làm sạch do va đập. c/ Ủ phôi Do nguội nhanh và không đồng đều giữa phần kim loại bề mặt phôi đúc và phần kim loại bên trong nên lớp kim loại bề mặt vật đúc thường cứng và có ứng suất do đó cần phải ủ phôi để làm đồng đều cơ tính và giảm ứng suất lớp bề mặt. Chế độ ủ bao gồm: tốc độ nung, thời gian ủ, tốc độ nguội và phụ thuộc vào thành phần hoá học, hình dạng, kích thước của phôi. 3/ Nguyên công III: Phay mặt đáy Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt trên của đế 3 bậc tự do Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống phương của lực kẹp trùng với phương kích thước cần thực hiện . Chọn máy : máy phay nằm ngang 6H82. Công suất máy Nm = 7 KW Chọn dao : Dao phay hình trụ răng liền P18 Z=16 răng Lượng dư gia công : phay 2 lần : + Bước 1 Zb=2,5 mm + Bước 2 Zb=1 mm ( 1 trang hinh ve) Chế độ cắt bước 1: (phay thô) Chiều sâu cắt t = 2,5mm Lượng chạy dao răng Sz = 0,12 mm/răng (Bảng 5-126 Sổ tayCNCTM II ) . ( Lượng chạy dao vòng S0= 0,12. 16 = 1,92 mm/vòng. Tốc độ cắt Vb= 63 m/ph (Bảng 5-135 Sổ tayCNCTM II). Hệ số điều chỉnh: Ws = 0,9138 ( Tốc độ cắt tính toán là: Vt =Vb. Ws = 63.0,9138= 57,57m/phút Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
Ta chọn số vòng quay theo máy nm=234 vg/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Công suất cắt No=3,8 KW (Bảng 5-140 Sổ tay CNCTM II). No< Nm.(=7.0,8=5,6 KW Chế độ cắt bước 2: (phay tinh với Rz =20) Chiều sâu cắt t =1 mm , lượng chạy dao vòng S0=2,5 mm/vòng (Bảng 5-127 SổTayCNCTM. Tốc độ cắt Vb=53 m/ph (Bảng 5-135 Sổ tay CNCTM II). Các hệ số điều chỉnh: + Chi tiết đúc có W1 =0,85 (Bảng 5-239 Sổ tay CNCTM II). + Tình trạng máy còn tốt W1 = 1,1 (Bảng 5-239 SổTay CNCTM II). Vậy tốc độ cắt tính toán là: Vt =Vb. W1 .W2 = 53.0,85.1,1 =49,55 m/ph Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
Ta chọn số vòng quay theo máy nm=190 vg/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Theo bảng 5-139 SổTayCNCTM II, ta có: Nyc = 1,9 Kw < Nm 4. Nguyên công IV: Khoan - Khoét - Doa 4 lỗ (16 mm Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do, mặt trụ 2 bậc tự do, mặt đầu 1 bậc tự do. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu trụ trượt từ trên xuống tạo lực kẹp cùng chiều với lực cắt khi gia công. (Hinh ve) Chọn máy : Máy khoan K125 . Công suất máy Nm = 2,8KW Chọn dao : Mũi khoan thép gió , mũi khoét, doa thép gió . Chế độ cắt bước 1: Khoan lỗ (4 lỗ (13mm). Chiều sâu cắt t =6,5 mm Lượng chạy dao So = 0,35 mm/vòng (Bảng 5-89 Sổ tayCNCTM ) . Vận tốc cắt V= 33,5 m/ph (Bảng 5-90 Sổ tayCNCTM ) . (
Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 950 vg/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Theo bảng 5-139 SổTayCNCTM II ,ta có : Nyc = 1,7 Kw < Nm = 2,8 Chế độ cắt bước 2: Khoét 2 lỗ (15,6 và 2 lỗ (16 Ta tính chế độ cắt cho lỗ (16 Chiều sâu cắt t = (16-13)/2 = 1,5mm , Lượng chạy dao So = 0,75 mm/vòng (Bảng 5-104 Sổ tayCNCTM). Vận tốc cắt v = 25 m/ph (Bảng 5-105 Sổ tayCNCTM). (
Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 540 vg/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Theo bảng 5-139 Sổ tayCNCTM,ta có: Nyc = 1,7 Kw < Nm = 2,8. Chế độ cắt bước 3: doa 2 lỗ (16. Chiều sâu cắt t =(16-15,6)/2 = 0,2 mm Lượng chạy dao So = 2,4 mm/vòng (Bảng 5-112 Sổ tay CNCTM). Vận tốc cắt v = 6,8 m/ph (Bảng 5-114 Sổ tayCNCTM). (
Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 135vg/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Chế độ cắt bước 4: Khoả 4 mặt bích Chọn dao: Dao khoét thép gió . Số răng Z = 5 răng Lượng dư gia công: Zb=3 mm Chế độ cắt: Chiều sâu cắt t=3 mm , ( So = 0,7 mm/vòng (Bảng 5-104 Sổ tayCNCTM II). Tốc độ cắt Vb= 52 m/ph (Bảng 5-148 Sổ tayCNCTM). (
Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 668 vg/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Theo bảng 5-150 SổTayCNCTM, ta có: Nyc = 1,4 Kw < Nm = 2,8 Kw 5. Nguyên công V: phay 2 mặt đầu Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do và 2 lỗ hạn chế 3 bậc tự do (Dùng một chốt trụ ngắn, một chốt trám). Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống vuông góc với mặt đáy. Chọn máy: máy phay nằm ngang P623. Công suất máy Nm = 6,3 KW Chọn dao: Dao phay đĩa 2 mặt răng liền P18, đường kính dao D = 250, số răng Z=22 răng. Lượng dư gia công: phay 2 lần + Bước 1: 2.Zb= 5 mm + Bước 2: 2.Zb= 2 mm Chế độ cắt bước 1: (phay thô) Chiều sâu cắt t =2.5 mm. Lượng chạy dao răng Sz =0,24 mm/răng (Bảng 5-34 và 5-170 Sổ tayCNCTM II) ( Lượng chạy dao vòng S0= 0,24. 22= 5,28 mm/vòng. Tốc độ cắt Vb=26 m/ph (Bảng 5-135 Sổ tay CNCTM). Số vòng quay của trục chính là:
Ta chọn số vòng quay theo máy nm=37,5 vòng/phút. Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Công suất cắt No=4,3 KW (Bảng 5-174 Sổ tay CNCTM II) . No< Nm.(=7.0,8=5,6 KW Chế độ cắt bước 2: (phay tinh với Rz = 20) Chiều sâu cắt t =1 mm, lượng chạy dao vòng S0=1,5 mm/vòng (Bảng 5-37 SổTayCNCTM). ( Sz = So/z =1,5/22 = 0,07 mm/răng Tốc độ cắt Vb = 41,5 m/ph (Bảng 5-172 Sổ tay CNCTM II). Số vòng quay của trục chính là:
Ta chọn số vòng quay theo máy nm=60 vg/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
(hinh ve) 6. Nguyên công VI: Khoả mặt bích. Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do ,2 lỗ (16 hạn chế 3 bậc tự do ( Dùng một chốt trụ , một chốt trám ) . Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống vuông góc với mặt đáy . Chọn máy : Máy khoan K125 . Công suất máy Nm = 2,8KW ,( = 0,8 Chọn dao : Dao phay ngón và mũi khoan là thép gió. Chế độ cắt bước: Khoả mặt bích Chiều sâu cắt t = 3 mm. Lượng chạy dao răng Sz=0,12mm/răng (Bảng 5-146 Sổ tay CNCTM II). Số răng Z = 5 răng ( Lượng chạy dao vòng S0= 0,12. 5= 0,6 mm/vòng. Tốc độ cắt Vb=43 m/ph (Bảng 5-148 SổTay CNCTM II). (
Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 668 vg/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Theo bảng 5-150 SổTay CNCTM II, ta có: Nyc = 1,2 Kw < Nm = 2,8.0,8 (Hinh ve) 7. Nguyên công VII : Tính chế độ cắt cho nguyên công khoét, doa lỗ (40. Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do, 2 lỗ (16 hạn chế 3 bậc tự do. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu tháo lắp nhanh lực kẹp vuông góc với mặt đáy. Chọn máy: Máy khoan K135 . Công suất máy Nm = 4 Kw Chọn dao: Mũi khoét, doa thép gió. Chế độ cắt bước 1: Khoét lỗ (36 Ta có : + Chiều sâu cắt t = 1,3 mm + Lượng chạy dao S =1,5 mm/vòng ( Bảng 5-26, sổ tay CNCTM II) + Tốc độ cắt V được tính theo công thức V =
Trong đó :-Các hệ số và số mũ tra bảng 5-29 (Sổ tay CNCTM II) Cv = 18,8; q=0,2 ; m=0,125 ; y=0,4 , x = 0,1 Tuổi thọ của mũi khoan thép gió P18 T =50 phút ( Bảng 5-30, sổ tay CNCTM II) Hệ số Kv = KMV.kUV.KLV KLV =
Bảng 5-1 Sổ tay CNCTM II HB = 190 ( KMV = 1 KUV = 1, Bảng 5-6 (Sổ tay CNCTM II) KLV = 1, Bảng 5-31 (Sổ tay CNCTM II) ( KLV = 1 ( V =
V = 19,88 m/ph n =
=
= 162 vòng/phút Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 168 vg/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Chế độ cắt bước 2: Doa thô lỗ (39,7 Ta có : + Chiều sâu cắt t = 0,3 mm + Lượng chạy dao S =3,4 mm/vòng ( Bảng 5-27, sổ tay CNCTM II ) + Tốc độ cắt V được tính theo công thức V =
Trong đó: - Các hệ số và số mũ tra bảng 5-29 (Sổ tayCNCTM II) Cv = 15,6 ; q=0,2 ; m=0,3 ; y=0,5 , x = 0,1 Tuổi thọ của mũi khoan thép gió P18 T =120 phút ( Bảng 5-30, sổ tay CNCTM ) Hệ số Kv = KMV.kUV.KLV KLV =
Bảng 5-1 Sổ tay CNCTM II HB = 190 ( KMV = 1 KUV = 1, Bảng 5-6 (Sổ tay CNCTM II) KLV = 1, Bảng 5-31 (Sổ tay CNCTM II) ( KLV = 1 ( V =
V = 4,74 m/ph n =
=
= 38 vòng/phút Chế độ cắt bước 3: Doa tinh lỗ (40 Ta có: + Chiều sâu cắt t = 0,15 mm + Lượng chạy dao S =3,4 mm/vòng. Hệ số điều chỉnh Kos=0,8 ( Bảng 5-27, sổ tay CNCTM ) ( S = 3,4.0,8 = 2,7 + Tốc độ cắt V được tính theo công thức V =
Trong đó :-Các hệ số và số mũ tra bảng 5-29 SổTayCNCTM II Cv = 15,6 ; q=0,2 ; m=0,3 ; y=0,5 , x = 0,1 Tuổi thọ của mũi khoan thép gió P18 T =120 phút ( Bảng 5-30, sổ tay CNCTM ) Hệ số Kv = KMV.kUV.KLV KLV =
Bảng 5-1 Sổ tay CNCTM II HB = 190 ( KMV = 1 KUV = 1 , Bảng 5-6 Sổ tay CNCTM II KLV = 1 , Bảng 5-31 Sổ tay CNCTM II ( KLV = 1 ( V =
( V = 5,71 m/ph ( n =
=
= 45,5vòng/phút (Hinh ve) 8. Nguyên công VIII: khoan lỗ (6 Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do và 2 lỗ hạn chế 3 bậc tự do (Dùng một chốt trụ ngắn, một chốt trám). Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống vuông góc với mặt đáy. Chế độ cắt: Khoan lỗ (6 Chiều sâu cắt t =3 mm , Lượng chạy dao So = 0,3 mm/vòng (Bảng 5-89 SổTay CNCTM II ) . Vận tốc cắt V= 31,5 m/ph (Bảng 5-90 SổTay CNCTM II ) . (
Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 1360 vg/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Theo bảng 5-92 SổTay CNCTM II , ta có : Nyc = 1,0 Kw < Nm = 2,8.0,8 (Hinh ve) 9. Nguyên công IX: Phay 4 vấu đầu lỗ đáy. Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do, 2 lỗ (16 hạn chế 3 bậc tự do. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu tháo lắp nhanh lực kẹp vuông góc với mặt đáy.