Đồ án Thiết kế phân xưởng sản xuất săm lốp xe đạp qui cách 650 với năng suất 4.000.000 bộ/năm

Lưu hóa lốp xe là công đoạn cuối cùng của công nghệ gia công cao su làm lốp xe. Trong quá trình lưu hoá các tính chất cơ lý của cao su thay đổi theo hướng tốt hơn, độ bền kéo đứt, độ dãn dài tương đối, tính bền lạnh, khả năng chịu tác dụng nhiệt, điện trở riêng của hỗn hợp cao su đều tăng lên. Trong khi đó những tính chất không có lợi thì giảm nhiều. Công đoạn lưu hoá là công đoạn làm thay đổi về chất trong hợp phần cao su , cao su từ cấu trúc mạch thẳng, dễ nóng chảy, biến thiên tính chất phụ thuộc rất nhiều vào nhiệt độ sang cấu trúc không gian không nóng chảy, không hòa tan. Các tính chất cơ lý của hỗn hợp cao su phụ thuộc vào mức độ khâu mạch của quá trình lưu hoá, thời gian, bản chất công nghệ lưu hoá cũng như loại cao su để lưu hóa.

Để nhận được hợp phần cao su có những đặc trưng xác định cho trước không những phải lựa chọn loại cao su thích hợp, các chất phối liệu thích hợp mà cần phải tiến hành công nghệ lưu hoá thích hợp.

 

docx135 trang | Chia sẻ: lethao | Ngày: 27/03/2013 | Lượt xem: 3245 | Lượt tải: 18download
Bạn đang xem nội dung tài liệu Đồ án Thiết kế phân xưởng sản xuất săm lốp xe đạp qui cách 650 với năng suất 4.000.000 bộ/năm, để tải tài liệu về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
c mạch đại phân tử, các đoạn mạch phân tử có độ linh động tương đối lớn. Nhưng thời gian hồi phục biến dạng vẫn còn rất lớn so với thời gian tác dụng lực của máy cán, máy trục vít… Nếu cao su đó là cao su có nhiều nhóm phân cực thì lực tác dụng tương hỗ giữa các nhóm phân cực của các phân tử khác nhau còn lớn hơn. Loại cao su này có thời gian hồi phục biến dạng rất lớn. Sự khác nhau giữa thời gian hồi phục và thời gian tác dụng lực của máy đã tạo trong cao su một ứng suất rất lớn. ứng suất này có năng lượng lớn hơn cả năng lượng liên kết C - C. Kết quả là các mạch đại phân tử bị đứt tạo thành gốc R- CH2- CH2-R’ ® R-C·H2 + R’-C·H2 Nếu quá trình sơ luyện xảy ra trong môi trường khí trơ thì các gốc này tham gia vào 2 loại phản ứng: phản ứng đứt mạch kết hợp và phản ứng phân nhánh. Phản ứng đứt mạch : 2 R-C·H2 ® R-CH2 -CH2 -R 2 R’-C·H2 ® R’ -CH2 -CH2 -R’ R’-C·H2 + R-CH2 ® R-CH2 -CH2 -R’ Phản ứng phân nhánh -CH2-CH-CH-CH2- CH2-R CH2-R’ -CH2-C·H-CH-CH2- CH2-R + R’-C·H2 R-C·H2 + -CH2-CH=CH-CH2- Kết quả là khối lượng phân tử không giảm, độ dẻo của cao su không tăng do vậy quá trình sơ luyện được tiến hành ở môi trường có mặt các chất ôxy hoá. Trong quá trình sơ luyệnvới sự có mặt của các chất oxy hoá(oxy không khí), mạch cacbuahydro, các gốc cacbuahydro sẽ tham gia vào phản ứng kết hợp với O2 để tạo thành các gốc mới có độ hoạt động hơn duy trì quá trình ôxi hoá mạch đại phân tử. CH3 CH3 O - O R-C·H2 + O2 ® R-CH2OO· R-CH2-CH=C-CH2- + O2 ® R-CH2-CH-C-CH2- CH3 H-O-O O-O- R-CH2-CH-C-CH2- Trong quá trình sơ luyện tiếp theo các gốc chứa oxy được hình thành do phản ứng kết hợp giữa oxy với gốc các bua hydrô hoặc do phản ứng phân huỷ các perôxit và hydrô peroxit tiếp tục tham gia vào phản ứng chuyển gốc oxy hoá mạch đại phân tử , làm đứt mạch đại phân tử. Độ dẻo của cao su tăng lên. Phản ứng kết hợp oxy và mạch cacbuahydro đã được xác định bằng phương pháp định lượng trong cao su bằng sự tăng khối lượng của vật liệu trong quá trình sơ luyện. Trong quá trình sơ luyện độ dẻo của cao su được đánh giá bằng độ dẻo Uolle. Độ dẻo Uolle quan hệ với độ nhớt h[Muni] theo phương trình: h[Muni] = 5, 06 + 2, 25Po – 0, 001Po2 với: Đ1 có độ dẻo Uolle nằm trong khoảng 0, 34¸0. 45 Đ2 có độ dẻo Uolle nằm trong khoảng 0, 45¸0. 64. Đ3 có độ dẻo Uolle >0, 64. Qúa trình sơ luyện trên máy luyện hở: Thao tác:khởi động máy, đưa từ từ cao su đã được cắt theo đúng tiêu chuẩn vào khe máy. sau khi kết thúc giai đoạn xé và cao su đã dược bao trục tốt thi cắt xả cao su xuống khay chứa và ép thông với số lần như sau: Từ cao su chưa sơ luyện đến → Đ1: 3 – 10 lần Từ cao su đã sơ luyện Đ1 → Đ2: 3 – 10 lần Từ cao su sơ luyện Đ2 → Đ3: 5 – 8 lần. Khi ép thông, mỗi lần cao su xuống hêt vào khay cần đảo ngược đầu rồi nạp lại vào khe trục máy. Thực hiên cán đảo trước khi xuất tấm, cắt dao bên phải và bên trái mỗi bên hai lần. Cao su sơ luyên sau khi xuất tấm phải ngâm trong dung dịch cách ly CaCO3 rồi treo trên giá thổi nguội thì mơi được đem đi xếp vào nơi qui định. Điều kiện kỹ thuật sơ luyên: Nhiệt độ (0C): ● Trục trước: ● Trục sau: 55 – 60 50 – 55 Cự ly trục (mm): ● Xé: ● ép thông: ● Xuất tấm: 4 – 5 1,5 – 3 7 – 10 Trọng lượng mẻ luyện (kg): ● XK 560 ● XK 660 (LX) 75 – 80 100 – 120 Thời gian thao tác (phút): ● từ cao su sơ luyện đến Đ1 : 3 – 10 lần. ● Từ cao su đã sơ luyện Đ1 đến Đ2:3 – 10 lần. ● Từ cao su đã sơ luyện Đ2 đến Đ3: 5 – 8 lần Cao su cốm 10 – 20 10 – 15 10 – 15 Cao su hun khói 15 – 25 10 – 20 10 – 20 Những điều cần chú ý khi sơ luyện cao su : Cao su trước khi sơ luyện phải được cắt vát theo tiêu chuẩn. Cao su sống cần được cân đúng theo trọng lượng từng mẻ luyện. Khi nạp cao su vào máy phai nạp từ phía bánh răng lớn. Khi nạp cao su vào máy cần phải chú ý đồng hồ Ampe kế, kim đồng hồ không được vượt quá vạch tiêu chuẩn qui định. Khi dung dao để cắt xỉa cao su trên máy trong quá trình sơ luyện, dao phải đặt ở phía ẵ trục trở xuống. 4.1.3 Giai đoạn phối liệu I Các chất phối hợp phi cao su có mặt trong hợp phần của đơn pha chế được xử lý, loại bỏ các tạp chất, sấy, nghiền đến đường kính hạt đáp ứng yêu cầu kỹ thuật, độ ẩm cho phép sau đó được định lượng theo đúng đơn pha chế bằng phương pháp khối lượng hay phương pháp thể tích. Quá trình định lượng sao cho chúng nằm trong khoảng giới hạn sai số cho phép. Những sai số cho phép khi cân các chất phối liệu cho vào đơn pha chế. STT Tên nguyên vật liệu Sai số cho phép (gam) Các loại chất xúc tiến 2 ¸ 3 Các loại chất trợ xúc tiến 10 ¸ 12 Chất làm mềm thể rắn 5 ¸ 10 Chất làm mềm thể lỏng 15 ¸30 Chất màu 5 ¸ 10 Chất độn 100 ¸ 200 Chất phòng lão 5 ¸ 7 Giai đoạn phối liệu: Quá trình phối liệu phải tuân thủ nghiêm ngặt các qui định. Các chất phối hợp phải cho lần lượt theo đơn pha chế, chất nào trước, chất nào sau, chất nào chưa được cho để tránh tình trạng vón cục hay tự lưu, màu sắc kém. Các hợp chất hạt nhỏ như trợ xúc tiến lưu hoá, các chất xúc tiến lưu hoá, chất phòng lão, chất màu (nếu bột màu hữu cơ và bột màu cần để riêng không cho lẫn với các loại hợp chất khác). Sau đó cân đến các chất hoá dẻo thể rắn _ lỏng lưu huynỳh không được cho ngay vào giai đoạn này. 4.1.4 Hỗn luyện I Hỗn hợp cao su là một hệ thống nhiều cấu tử mà thành phần của nó bao gồm cao su, các chất phối hợp ở thể rắn, lỏng, dạng bột hay khối vật liệu polyme. Để tạo được vật liệu có tính chất yêu cầu đáp ứng được các thông số hoá lý đã đề ra ta phải phối trộn các chất trên thành một hợp phần đồng nhất tức là các chất phối hợp phải phân bố, khuếch tán đồng đều trong khối vật liệu polyme. Trong quá trình hỗn luyện mức độ phân tán đồng đều các chất phối hợp vào cao su phụ thuộc vào giá trị ứng suất trượt xuất hiện trên các hạt phân tán và thời gian hỗn luyện. Để chất độn được phân tán đồng đều trong khối vật liệu polyme cần phải thay đổi hướng biến dạng trượt đã được các giải pháp công nghệ thực hiện ở các giai đoạn trên đó là cắt, đảo tấm cao su trên máy luyện hở, rôto lệch tâm của máy luyện kín hay góc nghiêng của răng trong máy luyện trục vít. Để nhận được hỗn hợp cao su có đặc trưng kỹ thuật cao nhất đáp ứng được các yêu cầu công nghệ vấn đề lựa chọn công nghệ hỗn luyện như: Chế độ nhiệt, thứ tự phối liệu các cấu tử, thời gian hỗn luyện. . . và thiết bị hỗn luyện có một vai trò rất quan trọng. Trong quá trình hỗn luyện ta dùng máy hỗn luyện kín cho năng suất lớn, ít gây độc hại cho người lao động và đảm bảo sự phân bố đồn đều các cấu tử các chất phối hợp vào khối vật liệu polyme mà vẫn giữ được tính chất công nghệ. Trong công nghệ gia công cao su phát triển với công suất tiêu thụ cao su không lớn (như các cơ sở sản xuất ở địa phương) hoặc để xuất ra nhiều chủng loại cao su khác nhau (màu sắc khác) có công dụng riêng biệt thì ta dùng máy luyện hở. Dùng máy luyện hở dễ kiểm tra được quá trình khuấy trộn, dễ cho chất màu và kiểm tra sự khuếch tán của chất màu vào hợp phần cao su. Nhưng nhìn chung dùng máy luyện hở không đáp ứng được xu thế phát triển chung của thời đại vì trong quá trình hỗn luyện do có nhiều chất độn có kích thước rất nhỏ gây ô nhiễm môi trường và ảnh hưởng đến sức khoẻ của người lao động. Để khắc phục hiện tượng này ta dùng máy hỗn luyện kín. Trong quá trình khuấy trộn giữa cao su và các chất phối , do lực ma sát giữa hợp phần cao su và rô to của máy luyện kín thường làm tăng nhiệt độ của hợp phần cao su ( nhiệt độ có thể lên đến 1600C ) vì vậy ở giai đoạn phối luyện này (Hỗn luyện I) ta chưa cho S vào vì trong quá trình phối liệu nhiệt cao có thể gây hiện tượng tự lưu trong quá trình gia công. Hỗn luyện II Sau khi trộn hợp cao su với các chất phối hợp theo đúng hàm lượng trong đơn pha chế ta để hỗn hợp đó trong kho khoảng 6 ¸ 8 h. Mục đích là tạo cho sự khuyếch tán các chất phối hợp trong khối vật liệu được đồng đều hơn. Mặt khác quá trình này có tác dụng hạ nhiệt. Khi đã để nguyên liệu theo đúng thời gian qui định ta tiến hành hỗn luyện II. Trong giai đoạn này ta cho S vào. Khi cho phải rải lưu huỳnh đều và liên tục lên trục máy. Quá trình này được thực hiện trên máy luyện hở để dễ dàng khống chế nhiệt độ tránh tình trạng tự lưu. Để đạt được mục đích đó, cần chú ý trình tự và thời gian cho các chất phối hợp vào cao su trong máy. Đầu tiên cho cao su (sau sơ luyện) vào máy và luyện trong thời gian 1 ¸ 2 phút. Sau đó cho các hoá chất hạt nhỏ. Các chất làm mềm được cho vào cao su sau cùng nhằm tránh hiện tượng trượt trong quá trình hỗn luyện cao su. kỹ Các thông số kỹ thuật của máy luyện hở: Điều kiện thuật: Nhiệt độ trục không vượt quá Trục trước : 75 oC Trục sau : 70oC Độ dày cao su : 6 ¸ 8 (mm) Cự ly ép thông : 1, 5 ¸ 3 (mm) Hỗn hợp cao su trong giai đoạn này thường được để ổn định trong kho từ 12 ¸ 24h. Mục đích của quá trình này là tạo điều kiện cho S và các chất phối hợp khuếch tán lại trong khối vật liệu để giúp giai đoạn lưu hóa sau này được đồng đều hơn. Thao tác hỗn luyện cao su các loại: Stt Trình tự nạp liệu Th.gian (phút) Thao tác 1 Nạp cao su đã sơ luyện Đ2, Đ3, cao su tổng hợp(nếu có) vào may và sau đó cắt bỏ ra ngoài một lượng nhỏ cao su. 2 – 3 Cán cao su bao trục trước. Cắt bơt một lượng cao su thừa xả xuống khay hứng. 2 Cho cùng một lúc các hóa chất hạt nhỏ, chất màu. 1 Rải đều các hóa chất vào khe trục. 3 Cho chất độn chất làm mềm thể lỏng 2- 4 Sau khi cao su đã thấm ướt tương đối các hóa chất thì cắt bớt cao su ở hai bên khe trục ra và cho miếng cao su đã cắt bỏ ở trên vào. khi thao tác thì tránh xỉa dao quá sớm, cắt cao su ở hai bên khe trục và tiêp tục cho chất độn đến khi hết, cắt xỉa dao từ giữa sang hai bên, cho chất làm mèm thể long từ từ và rải đều. 4 Cho lưu huỳnh (S) 1 Sau khi hóa chất đã thấm đều vào cao su thì cắt ra ngoài một cuộn cao su. Rải đêù lưu huỳnh vào cao su trên khe trục máy. sau khi cao su đã thấm đều đồng thời cho cuộn cao su vừa cắt ra vào và đảo đều. 5 Cắt đảo 1 – 3 Cắt xỉa từ giữa ra hai bên. Cắt cuộn trái và phải mỗi bên hai lần. Cắt đảo lật từ ngòai vào trong hai lần 6 ép thông 1 ép thông hai lần 7 Cán xuất tấm 1 Cao su BTP sau khi xuất tấm phải có kích thước: Chiêu dài: 1200 – 1300 mm Chiều rộng: 450 – 600 mm Độ dầy :11 – 12 mm Tổng số thời gian một mẻ luyện cao su là 9 – 14 phút.Sau khi xuất tấm, các tấm cao su được ngâm trong dung dịch cách ly, làm lạnh ít nhất 2 phút, sau đó vớt ra treo trên giá, dùng quạt thổi cho khô và nguội tơí nhiệt độ ≤ 400C. Điều kiện kỹ thuật của quá trình hỗn luyện: Nhiệt độ trục máy (0C): Trục trước: Trục sau: 55 – 60 50 – 55 Độ dày cao su (mm): 6 – 8 Cán đảo cao su đã đạt tiêu chuẩn ép thông cự ly (mm): 1,5 – 3 Xuất tấm (6 tấm/mẻ) với độ dày(mm) 11 – 12 Trọng lượng mẻ luyện (kg): Theo đơn pha chế Thời gian thao tác(phút): Cao su mặt lốp L1 đỏ: Cao su mặt lốp L1 đen: Cao su mặt lốp 2 màu L1 vàng: Cao su cán táng vải mành L1: Cao su xát phin: 9 – 12 9 – 12 9 – 12 12 – 14 12 – 14 Các hiện tượng biến động trong công nghệ, nguyên nhân và cách khắc phục Stt Hiện tượng Nguyên nhân Cách khắc phục 1 Vón cục khi hỗn luyện Hóa chất bị ẩm Cho chất làm mềm quá sớm Nhiệt độ trục quá cao Hóa chất phải đạt tiêu chuẩn chất lượng. Thưc hiện đúng qui trình công nghệ. 2 Bong trục Cự ly trục lớn Thứ tự cho hóa chât không đúng Nhiệt độ trục cao Thực hiên đúng qui trình thao tác. 3 Hóa chất phân tán không đều Nguyên vật liệu bị ẩm Độ dẻo cao su thấp Thời gian luyên cao su không đủ Nguyên vật liệu phải đạt tiêu chuẩn. Chấp hành đung qui trình công nghệ. 4 Cao su bị tự lưu Nhiệt độ trục cao Các hóa chất phân tán không đều Cân đong hóa chât mềm Phối liệu cân đong hóa chất phải đúng chủng loại, đúng số lượng theo đơn pha chế. Chấp hành đúng các điều kiện công nghệ va qui trình kỹ thuật. Sau khi hỗn luyện (trộn) trong máy luyện kín, cao su được cán xuất tấm trên máy luyện hở, làm nguội đến nhiệt độ môi trường +(5 ¸ 10oC) thì đem xếp đống (có cách ly), để lưu kho cho ổn định ³ 8giờ. Xử lý cao su hỗn luyện: Cao su BTP không đạt tiêu chuẩn cần xử lý phải đủ trọng lượng mẻ, cho dần lên máy luyên. Đối với các mẻ luyện không đạt các chỉ tiêu chất lượng như độ dẻo, độ cứng và tỷ trọng thì phai xử lý theo phương pháp: Trộn các mẻ thấp với mẻ cao cùng một loại cao su, đảo kỹ ép thông hai lần, xuất tấm làm lạnh và cắt mẫu thí nghiệm lại. Lọc và trộn lưu huỳnh Lọc cao su sau hỗn luyện nhằm loại bỏ các tạp chất trong hợp phần, làm tan các cục chất độn (than đen) để giảm tỉ lệ phế phẩm do các nguyên nhân trên (làm thủng thân săm, thấm dò khí). Người ta sử dụng máy ép đùn có trục xoắn vít để đẩy ép cao su dẻo, nóng chảy qua lưới lọc (bằng thép) có mật độ mắt lưới… Sau lọc, cao su sẽ được phối trộn với chất lưu hoá S trên máy luyện hở. Cao su sau lọc còn nóng dẻo được cho lên máy luyện hở hỗn luyện với lượng lưu huỳnh được cân đủ số lượng để phối trộn với lượng cao su trên máy luyện. Thời gian hỗn luyện khoảng 3 ¸ 5 phút nhằm đạt được mục đích là lượng lưu huỳnh được khuếch tán đều vào hợp phân cao su. Sau đó hợp phần cao su được cán tấm dày 8 ¸ 10mm, làm nguội (có cách ly) và xếp đống nhập kho, để lưu kho từ 12 ¸ 24giờ nhằm đảm bảo cho hệ đạt trạng thái cân bằng pha (để ổn định). Cao su bán thành phẩm đạt yêu cầu tiếp tục quá trình gia công. 4.1.6 Nhiệt luyện Mục đích là làm tăng độ dẻo, tăng tích công nghệ cho hợp phần cao su để đưa nạp vào máy ép đùn, cán hình mặt lốp, bọc tanh… Quá trình nhiệt luyện được thực hiện trên máy luyện hở trong thời gian 5¸7 phút. Ngoài ra nhiệt luyện còn góp phần làm tăng độ phân tán hoá chất vào trong hợp phần cao su. Trước khi đưa vào các công đoạn gia công bán thành phẩm : Như cán hình mặt lốp, bọc tanh, đùn săm, cốt hơi hay cán tráng ta đều phải nhiệt luyện trước. Cao su khi chưa nhiệt luyện có độ cứng, thời gian hồi phục biến dạng lớn. Do vậy cao su này không thể đáp ứng được yêu cầu công nghệ. Độ cứng gây ra hiện tượng quá tải của máy gia công làm máy gia công bị cong vênh trục có thể dẫn đến gãy trục (máy trục vít), năng suất của máy giảm. Biến dạng hồn phục là nhân tố chính dẫn đến hình dạng kích thước của sản phẩm không như mong muốn. Để khắc phục được tình trạng trên cao su cần phải được nhiệt luyện trước. Nhiệt luyện cao su làm tăng độ dẻo của cao su, dẫn đến làm tăng tính chất công nghệ của cao su trong quá trình gia công chế biến. Khi nhiệt luyện các mạch đại phân tử polyme (Poly izopren, Poly izo butyl) linh động hơn do tác dụng của nhiệt độ. Nhiệt độ càng cao thì thời gian hồi phục biến dạng càng nhanh. Nhưng nhiệt độ quá cao sẽ gây ra hiện tượng tự lưu . Nhiệt độ nhiệt luyện tối ưu nằm trong khoảng 70¸75 0C. Quá trình nhiệt luyện cao su được thực hiện trên máy nhiệt luyện hở hai trục ký hiệu : XK hoặc là XK (của liên bang Nga). Tỷ tốc của máy nhiệt luyện : 1 : 1, 08; 1: 1, 17. Thời gian nhiệt luyện £10 phút. Nhiệt độ nhiệt luyện tối ưu nằm trong khoảng 65 ± 5 0C. Tuỳ thuộc vào năng suất tiêu thụ cao su của phân xưởng mà ta chọn loại máy nhiệt luyện hợp lý. Quá trình nhiệt luyện làm giảm hiệu ứng cán tráng, giảm độ nhớt để đáp ứng yêu cầu công nghệ trong quá trình gia công. Khắc phục những nhược điểm không đồng nhất về tính chất của hợp phần cao su như: Độ bền kéo đứt, độ dãn tương đối, khả năng chống xé rách… của sản phẩm cán tráng hay ép phun. Cao su đã nhiệt luyện được đưa vào máy ép phun (trục vít) để sản xuất cốt hơi, săm hay bọc tanh. Đưa vào máy cán tráng liên tục để cán tránh với vải mành, vải phin, cán hình mặt lốp Cao su nhiệt luyện được xuất thành băng dải hoặc cuộn thành từng cuộn nhỏ để cho vào miệng nạp liệu của máy ép đùn để ép đùn phôi săm (đùn ống). 4.2 Công đoạn sản xuất cốt hơi. Cốt hơi là sản phẩm được sản xuất ra để sử dụng nội bộ trong phân xưởng dùng làm cốt khuôn để lưu hoá lốp xe đạp (tuổi thọ » 2000lốp/1 cốt hơi) Dây chuyền sản xuất cốt hơi phải qua đầy đủ các công đoạn như sản xuất săm xe đạp nhưng có một số điều kiện kỹ thuật khác biệt như sau: - Sơ luyện: cao su Butyl không cần sơ luyện và cho vào hỗn luyện trực tiếp luôn vì độ dẻo của nguyên liệu ban đầu đã đáp ứng được yêu cầu của cao su nguyên liệu cho hỗn luyện . - Hỗn luyện: vì chất độn trong hỗn hợp chỉ gồm toàn than đen nên khả năng than bị vón cục và khó phân tán đều vào cao su, vì vậy trình tự các bước luyện có thay đổi cho phù hợp: Bước 1: cho cao su Butyl lượng chất đôn (than đen), hỗn luyện Bước 2: cho axit stearic, xúc tiến, phòng lão, ra lượng chất độn còn lại. Hỗn luyện trong 60giây. Bước 3: cho chất làm mềm (colofan). Vì phản ứng lưu hoá cao su Butyl xảy ra ở nhiệt độ cao hơn cao su thiên nhiên nên khả năng tự lựu trong quá trình luyện, lọc cao su khó xảy ra hơn và có thể cho toàn bộ chất lưu hoá (cả S) vào hỗn luyện một lần rồi mới lọc (S cho vào trên máy luyện hở sau máy luyện kín). Vì cao su Butyl không phối trộn được với một số cao su khác (cao su thiên nhiên) nên trong quá trình gia công nếu sử dụng chung thiết bị thì phải vệ sinh sạch máy (rửa máy) tránh để lẫn các loại cao su khác vào. - Ép đùn Nên dùng riêng một máy ép đùn để lọc cao su và ép phôi cốt hơi. Vì tiết diện mắt cắt của cốt hơi có chiều dày lớn hơn nhiều so với săm xe đạp, khả năng bị biến hình và tự lưu khó xảy ra nên phần băng tải phụ trợ của máy không cần dài như dây chuyền ép đùn săm, tốc độ ép phôi chậm, số lượng ít nên có thể sử dụng cặt thủ công, chiều dài phần băng tải khoảng 7 ¸ 10m là đủ. - Cốt hơi không có van như van xe đạp nên không cần van và bộ phận gắn van. Nhưng cần tạo kết cấu lỗ trên bụng cốt hơi để kết nối với van đồng tiền khi lưu hoá lốp. - Nối đầu: vì cốt hơi có kết cấu thành dày, có ruột rỗng có độ cứng cao nên phôi ở dạng ống thủng profin khi ép ra khỏi đầu đùn vì vậy việc nối đầu bằng thiết bị chuyên dùng khó khăn thường nối đầu bằng thủ công. - Lưu hoá: nhiệt độ lưu hoá, thường từ 180oC ¸ 190oC. Thời gian lưu hoá dài, thường nếu lưu hoá 1 giai đoạn kéo dài ~ 1,5 ¸ 2giờ. Nếu lưu hoá 2 giai đoạn thì giai đoạn 1 thường lưu hoá ở 180oC trong 30 ¸ 50phút; lưu hoá giai đoạn 2 ở 150oC trong 4 ¸ 5 giừo (trong nồi lưu hoá tập thể) 4.3 Dây truyền sản xuất lốp xe đạp. Quá trình sản xuất lốp xe đạp qua nhiều công đoạn hơn sản xuất săm. Trừ 2 công đoạn đầu thực hiện ở bộ phận cán luyện là sơ luyện và hỗn luyện là giống nhau và có thể sử dụng chung một hệ thống thiết bị. Sơ đồ khối của quá trình sản xuất lốp xe đạp vòng tanh 1 sợi, vòng tanh nhiều sợi Vải mành vải phin đã sấy đến hàm ẩm cho phép Cao su cán tráng vải mành, vải phin đã nhiệt luyện Cao su butyl đã nhiệt luyện Cao su cán mặt lốp đã nhiệt luyện Ép suất cốt hơi Cán hình mặt lốp Lưu hoá cốt hơi Cán tráng Định dài Tạo lỗ thoát khí KCS cốt hơi Cắt, định dài Cuộn Thành hình lốp Lưu hoá lốp KCS lốp 4.3.1 Cán tráng Trong công nghiệp sản xuất các sản phẩm từ cao su (lốp ôtô, xe máy, băng tải…) máy cán tráng là một bộ phận quan trọng để tao các BTP phục vụ cho các quá trình công nghệ tiêp theo. Cán tráng trong công nghiệp cao su là phủ một lớp cao su mỏng lên mặt vải hay lên sợi kim loại và thường để làm lốp, băng tải, dụng cụ thể thao, hoặc vải chống thâm nước… Đặc điểm công nghệ: máy cán tráng có nhiều loại khác nhau theo số trục cán (2 – 5 trục) và cách bố trí trục cán. Trong quá trình cán tráng, hỗn hợp cao su được cán qua khe hở giữa hai trục có một lần. Vì vậy để có được dải cao su với bề mặt bóng, phẳng thường sử dụng máy cán có nhiều trục cán. Mỗi loại máy cán tráng đều có công dụng khác nhau, từ đó có thể sản xuất ra các sản phẩm khác nhau. Vận hành máy cán tráng 3 trục TQ Ф450x1220. Chuẩn bị: Kiểm tra các bộ phân máy, dầu mỡ, nguồn năng lượng cấp cho máy (U=380V±5%; Phơi=5kg/cm2; Pnước=2kg/cm2), phanh an toàn, điều chỉnh cự ly trục và khu vực thao tác. Mở maý và làm việc: Mở máy, cho máy làm việc ổn định mới tiến hành các bước tiếp theo: Mở van hơi nóng vào 3 trục cán tráng và điều chỉnh nhiệt độ của trục đạt yêu cầu công nghệ mới cho nguyên liệu vào. Trước khi cho nguyên liệu vào phải điều chỉnh cự ly đảm bảo độ // giữa các trục cán. Cuộn cao su đưa vào cán tráng phải đạt độ dẻo, t0 và kích thước theo yêu cầu công nghệ (lượng liệu định mức 6 ÷ 9 kg/cuộn). Mở van nước làm lạnh 3 trục cán tráng theo yêu cầu công nghệ và van này được điều chỉnh suốt qua trình làm việc. Tùy theo yêu cầu công nghệ mà đưa bộ phận sấy làm việc. Thông qua bộ ly hợp, cho máy làm lạnh làm việc và mở van nước lạnh vào các trục. Khi làm việc chú ý kiểm tra và theo dõi các điều kiện làm việc bình thường của máy. Khi dừng máy phải lấy hết nguyên liệu trên máy ra, đóng van hơi nóng và lạnh vào máy, vệ sinh máy và các vị trí thao tác. 2. Cán tráng vải mành, vải phin bọc gót: Nguyên vật liệu (vải mành, vải phin, BTP cao su vải mành L11). Vải lót đủ dùng, đồng hồ đo độ dày, dao luyện, trục gỗ, lõi sắt… kiểm tra thiết bị máy cán tráng, máy nhiệt luyện, máy sấy, thiết bị làm lạnh… Thực hiện chính xác các bước mở máy theo đúng qui định. Điều kiện kỹ thuật: a. Cán tráng vải mành. Stt Nội dung Thông số kỹ thuật 1 Thiết bị cán tráng Tốc độ máy (vòng/phút) Ф450x1220x3 19 ÷ 25 2 Loại vải Vải mành PA840D/1 3 Nhiệt độ trục máy(0C) Trục trên: Trục giữa: Trục dưới: 80 ÷ 85 90 ÷ 95 50 ÷ 60 4 Tỷ tốc trục máy 1 :1,5 :1,5 5 Phương pháp cán tráng Mặt 1: Mặt 2: Dán Dán có áp lực 6 Phương pháp làm lạnh vải tráng Thiết bị làm lạnh Nhiệt độ vải mành sau khi làm lạnh. 0C Mặt 1 thông qua thiết bị làm lạnh Mặt 2 qua thiết bị làm lạnh Ф570x1300x4 ≈ 50 <40 7 Tổng độ dày vải sau khi làm lạnh, mm(±0,03) 0,45 8 Thời gian lưu vải đã cán tráng. 0C. 2÷ 16 không để quá 48h b. Cán tráng vải phin. Sấy vải phin: STT Nội dung Thông số kỹ thuật 1 Quy cách máy sấy Ф570x1300x4 2 Tốc độ sấy vải 10 3 áp lực hơi náng đưa vào trục sấy,kg/cm2. 1,5 – 2 4 nhiệt độ sấy vải, 0C 95 – 105 5 nhiệt độ đưa vào vải cán tráng,0C 60 – 70 Xát vải phin: STT Nội dung Thông số kỹ thuật 1 Thiết bị máy cán tráng Ф450x1220x3 2 Tốc độ máy, v/ph 19 – 25 Loại vải Vải Pêcô sựi 354 3 Nhiệt độ trục máy,0C Trục trên 95 – 100 Trục giữa 60 – 65 Trục dưới 90 -95 4 Tỷ tốc trục máy 1:1,5:1 5 Phương pháp cán tráng Mặt 1 Xát Mặt 2 Xát 6 Phương pháp làm lạnh vải Thiết bị làm lạnh Ф570x1300x3 7 Nhiệt độ vải sau làm lạnh, 0C Măt 1 không qua thiết bị làm lạnh ≈ 50 Măt 2 qua thiết bị làm lạnh <40 8 độ dày vải sau làm lạnh,mm(~0,03) 0,25 9 Thời gian để lưu vải cán tráng 2 – 16 trình tự thao tác: Sau khi mở máy chạy bình thường, phải tiến hành các thao tác công nghệ cán tráng; Điều chỉnh nhiệt độ trục máy theo các điều kiện kỹ thuật, trường hợp xát vải phin thì phải bôi vào trục giữa keo dính cao su xát phin để trong quá trinh xát không bị bong cao su. điều chỉnh độ dày hỗn hợp cao su bao trục giữa. Đặt cuộn vải mành hoặcvải phin vào vị trí qui định của hệ thống nhả vải. Đưa đầu vải vào khe trục giữa và dưới để tiến hành cán tráng, tiếp đó cho vải đã cán tráng đi qua hệ thông liên động sau máy cán tráng, gồm bộ phận căng vải, làm lạnh, dẫn vải, cuộn vải lót. Kiểm tra độ dầy vải cán tráng thường xuyên, có thể điều chỉnh cự lỷtục khi cần thiết để đạt tiêu chuẩn thiết kế thi công và yêu cầu chất lượng vải cán tráng. Những điều cần chú ý: Chỉ điều chỉnh nhiệt độ hay cự ly trục máy khi máy đang chuyển động. Không để cao su ở hai bên trục chạy lọt vào khe trục giữa và dưới để tránh gây dồn sợi vải hay nát vải. Khi cuộn vải đã cán tráng mặt một vào trục gỗ phải dùng tay điều chỉnh hai biên vải, kể cả vải lót cho thẳng. Cao su pa-via ỏ hai đầu trục phải nhiệt luyện lại. Vải đã cán tráng mặt một 1 nếu chưa cán tráng đợt 2 phải để dựng đứng, tuyệt đối không được để nằm trên sàn nhà, thời gian để lưu không quá 3h. Vải phin sau khi sấy phải bằng phẳng, hai đầu không bị so le, loe kèn. Không dừng vải phin trên trống sấy quá 5 phút, trường hợp mất điện phải đóng hơi nóng lại ngay. Vải phin sấy xong không dùng, để quá 1h thì phải sấy lại. Cuộn cao su khi đưa vào máy cán tráng phải đạt độ dẻo, nhiệt độ theo yêu cầu, nạp cao su phải đều đặn. Thường xuyên kiểm tra độ dày của vải cán tráng để kịp thời điều chỉnh theo đúng tiêu chuẩn thi công. Chất lượng vải sau cán tráng phải đạt yêu cầu kỹ thuật như sau: Độ dày vải đồng đều, bề mặt vải láng bóng, sợi mành không bị cong, xô dạt hay nhảy. Sợi. Vải cán tráng phải được cuộn lót đều bằng vải lót. Hiện tượng, biến động công nghệ, nguyên nhân va cách khă phục: TT Hiện tượng Nguyên nhân Cách khắc phục 1 Vải cán tráng cao su, sức dính cao su kém Thiếu áp lực; độ dẻo cao su thấp; bề mặt vải dính bẩn; nhiệt độ trục cán thấp Nâng cao trục dưới lên; đảm bảo độ deo cao su đúng qui định; vải khi mở bao gói không để trực tiếp xuống sàn nhà; thực hiện đúng các điều kiện cán tráng; khi đưa đầu vải vào máy phải cân đối cả hai bên 2 Vải cán tráng cao su dầy mỏng không đều Đưa đầu vải vào khe trục máy cán tráng chính iũă; độ dẻo cao su không đồng đều; cự ly trục hai bên không đồng đều Chú ý nhiệt luyện cao su đảo đều; chỉnh đều cự li hai bên trục 3 Phần giữa vải mành đang cán tráng, vải bị trùng xuống Do không chú ý điều chỉnh hệ thống ma sát Phải thường xuyên kiểm tra độ căng trùng củ

Các file đính kèm theo tài liệu này:

  • docxThiết kế phân xưởng sản xuất săm lốp xe đạp qui cách 650 với năng suất 4000000 bộ -năm.docx
Tài liệu liên quan