Báo cáo Thực tập tại công ty TNHH gạch men Mỹ Đức

. Độ bền uốn sau nung - Đo kích thước mẫu sau sấy: 1 mẫu. - Đặt mẫu vào máy, tiến hành đo mẫu (theo hướng dẫn sử dụng đo độ bền uốn). - Giá trị hiển thị trên đồng hồ là Rd. - Tính độ bền uốn (Kg/cm2) theo công thức: CRF = Trong đó: CRF: độ bền uốn (kg/cm2). h: độ dày của mẫu (cm). L: Khoảng cách giữa hai thanh đỡ (cm). b: chiều rộng mẫu (cm). 3.3. Nguyên liệu men 3.3.1. Thành phần - Frit, Frit hiệu chuẩn., Kaolin, ballclay, Al2O3, Thạch anh., ZrSiO4., Tràng thạch và các nguyên liệu khác, CMC, MgO., STPP Bảng 3.5 kiểm tra chi tiêu nguyên liệu men Bảng 3.6 : Đơn phối liệu điển hình cho men ứng với mã men : GT – 123. STT Mã nguyên liệu ĐVT Tổng số lượng 1 F – 250 Kg 22.2 2 ST – 213 Kg 5 3 N – 3880 Kg 17.1 4 KL- 321 Kg 2 5 CMC Kg 0.09 6 STPP Kg 0.09 7 Nước Kg 18 3.3.2. Kiểm tra sơ bộ Nguyên liệu đưa về sẽ được kiểm tra ngoại quan và so sánh với mẫy chuẩn. Nguyên liệu phải đạt yêu cầu kiểm tra 3.3.3. Thử nghiệm, kiểm tra nguyên liệu men Kiểm tra và thử nghiệm song song với mẫu chuẩn đối với tất cả các loại nguyên liệu. 3.3.3.1. STPP - Nghiền 200g đất sét đã sấy khô với 2g STPP. - Nghiền xong khuấy đều trong 5 phút. - Đo tỷ trọng và khống chế tỷ trọng bằng nhau. - Đo độ nhớt so sánh với mẫu chuẩn. 3.3.3.2. CMC Bảng 3.7: Bảng kiểm tra nguyên liệu CMC Nguyên liệu Mẫu CMC chuẩn(g) mẫu CMC thử(g) Frit trong 90 90 Kaolin 10 10 CMC chuẩn 0.2 - CMC thử - 0.2 STPP 0.2 0.2 H2O 35 35 - Nghiền ướt 200(g) nguyên liệu khô trong thời gian 13 phút. - Đo độ nhớt và so sánh mẫu thử với mẫu chuẩn. - Kéo lên viên gạch đã phun engobe. - So sánh độ bụi 3.3.3.3. Frit Bảng 3.8: Bảng kiểm tra nguyên liệu Frit. Nguyên liệu Mẫu Frit chuẩn (g) Mẫu Frit thử (g) Frit chuẩn 90 - Frit thử - 90 Kaolin 10 10 CMC 0.2 0.2 STPP 0.2 0.2 H2O 35 35 - Chuẩn bị hai hũ nghiền với lượng bi bằng nhau 500 ± 5 (g). - Nghiền ướt mỗi mẫu 200 g khô trong 12 phút (yêu cầu sót sàng 2 ÷ 3 %). - Nghiền xong chỉnh men có tỷ trọng 1.70 ÷ 1.75, độ nhớt 30 ÷ 35”. - Kéo cùng lượng men của hai mẫu lên gạch đã phun engobe. - Nung mẫu trong lò sản xuất. - So sánh mẫu với mẫu chuẩn: độ trắng, độ bóng, lỗ châm kim. 3.3.3.4. Engobe trộn sẵn Bảng 3.9: Bảng kiểm tra nguyên liệu Engobe. Nguyên liệu Mẫu Engobe chuẩn(g) Mẫu Engobe thử(g) Engobe chuẩn 100 - Engobe thử - 100 CMC 0.2 0.2 STPP 0.2 0.2 H2O 35 35 - Chuẩn bị hai hũ nghiền với lượng bi bằng nhau 500 ± 5 (g). - Nghiền ướt mỗi mẫu ( 200 g khô) trong 20 phút. - Kéo song song hai mẫu lên gạch mộc. - Tráng men. - Nung mẫu trong lò sản xuất. - So sánh kết quả viên kéo: so sánh độ trắng, khả năng thấm ướt. 3.3.3.5. Kaolin, ballclay, tràng thạch, Zircon silicat, AL2O3, ZnO Việc thử nghiệm tiến hành song song giöõa chuẩn và mẫu thöû . Bảng 3.10:Kiểm tra nguyên liệu Kaolin, ballclay, tràng thạch, Zircon silicat, AL2O3. Nguyên liệu Mẫu chuẩn(g) Mẫu thử(g) Mẫu chuẩn 100 - Mẫu thử - 100 CMC 0.4 0.4 STPP 0.4 0.4 H2O 35 35 - Nghiền mẫu theo tỷ lệ trên. - Sấy khô đến khối lượng không đổi. - Nghiền mịn cho qua rây 40 mesh. - Tạo ẩm 6% cho qua rây 40 mesh, trộn đều. - Dùng máy ép thí nghiệm ép thành bánh. - Nung trong cùng điều kiện. - Đo độ co rút, mất khi nung, độ hút nước. - So sánh về màu sắc. 3.4. Nguyên liệu mực in 3.4.1. Thành phần - Dầu in. - Bột in. - Màu. Bảng 3.11: Bài phối liệu điển hình cho mực ứng với mã số mực in: 4003GB STT Mã số nguyên liệu Đơn vị tính Tổng số lượng 1 2 3 4 5 FT - 1150 N - 771 PEG – 5404N (Đen) Dầu Anpha Dầu KDV - 02 Kg Kg Kg Kg Kg 100 25 1.8 60 40 3.4.2. Kiểm tra Bảng 3.12: Bảng kiểm tra nguyên liệu mực in. STT Tên nguyên liệu Chỉ tiêu kiểm Tiến hành kiểm tra song song và so sánh với mẫu chuẩn 1 Dầu in Tỷ trọng: D = 1.1± 0.05 g/ml Độ nhớt so với mẫu chuẩn 2 Bột in Cho vào đơn phối kiểm tra chất lượng bề mặt Sót sàng R ≤ 1% 3 Màu Kiểm tra độ mịn (#325 < 0.5%), kéo so sánh với mẫu chuẩn 3.4.3. Thử nghiệm, kiểm tra nguyên liệu màu 3.4.3.1. Medium (dầu in) Việc thử nghiệm tiến hành song song giữa mẫu chuẩn và mẫu mới. - Đo độ nhớt so sánh. - Đo tỷ trọng so sánh. - Kiểm tra chất lượng bề mặt: Bảng 3.13: Bảng kiểm tra nguyên liệu dầu in. Nguyên liệu Mẫu chuẩn (g) Mẫu thử (g) Bột in 100 100 Màu 20 20 Medium chuẩn 75 - Medium thử - 75 + Cân với khối lượng trên cho vào cối nghiền. + Chọn khung lụa sao cho mảng in nhiều nhất. + Kéo mực in song song lên viên gạch đã phủ men trắng. + Nung trong cùng điều kiện. + So sánh kết quả về chất lượng bề mặt. 3.4.3.2. Bột in Bao gồm: bột in trong, bột in đục, bột in hiệu ứng nổi, bột in hiệu ứng chìm. 3.4.3.2.1. Sót sàng - Cân 100g mẫu. - Cho qua sàng 325 mesh và xả dưới vòi nước sao cho tất cả các hạt qua sàng 325 mesh. - Cho phần còn lại trên sàng vào lò sấy với nhiệt độ từ 110 ÷ 1500C trong thời gian 2 giờ. - Cân mẫu đã được sấy khô và xác định phần trăm sót sàng. 3.4.3.2.2 Tính chất Bảng 3.14: Bảng kiểm tra tính chất bột in. Nguyên liệu Mẫu chuẩn (g) Mẫu thử (g) Bột in chuẩn 100 - Bột in thử - 100 Medium 75 75 - Cân với lượng trên cho vào cối nghiền với thời gian là 5 phút. - Đối với bột in trong, bột in đục: chọn khung lụa sao cho khoảng in nhiều nhất. - Đối với bột in hiệu ứng chìm, bột in hiệu ứng nổi thì chọn lưới dạng đường chỉ xuống 70 ÷ 100%. - Kéo mực in song song lên viên gạch đã phủ men màu tối. - Nung trong cùng điều kiện. - So sánh mẫu thử với mẫu chuẩn về chất lượng bề mặt sau: + Bột in trong, bột in đục: độ trong, độ đục. + Bột in hiệu ứng chìm: Khả năng lún sâu. + Bột in hiệu ứng nổi: Khả năng trồi lên bề mặt, độ đục. 3.4.3.3. Mực 3.4.3.3.1. Độ mịn (sót sàng) - Cân 100 g mẫu. - Cho qua sàng 325 mesh và xả dưới vòi nước sao cho tất cả qua sàng 325 mesh. - Cho phần còn lại trên sàng vào lò sấy với nhiệt độ 110 ÷ 1500C trong thời gian 2 giờ. - Cân mẫu đã được sấy khô và xác định độ mịn. 3.4.3.3.2. Tính chất Bảng 3.15: Bảng kiểm tra tính chất của mực. Nguyên liệu Mẫu chuẩn (g) Mẫu thử (g) Men trong 100 100 Mẫu chuẩn 3 - Mẫu thử - 3 - Nghiền ướt mỗi mẫu (300g khô) theo tỷ lệ trong cùng điều kiện. - Dùng line kéo song song mẫu sản xuất và mẫu thử lên viên gạch đã phủ engobe. - Nung trong cùng điều kiện lò nung sản xuất. - So sánh mẫu thử với mẫu chuẩn về mầu sắc. Chương 4: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT GẠCH CERAMIC (MDC) 4.1. Sơ đồ quy trình tổng quát 4.2. Thuyết minh quy trình công nghệ Nguyên liệu sau khi kiểm tra đạt yêu cầu về màu sắc và thành phần sẽ được nạp vào bàn cân với khối lượng, thành phần các nguyên liệu theo đơn phối. Sau đó nguyên liệu trộn đánh tơi và được hệ thống băng tải đưa lên nạp vào mill nghiền. Ở mill đã chứa sẵn một lượng bi nhất định thường là 50 ÷ 55%, nguyên liệu được nghiền với lượng nước được bổ sung tùy theo độ ẩm của nguyên liệu và một số phụ gia. Sau khi nghiền được 10 ÷ 12 giờ ta tiến hành kiểm tra các thông số độ nhớt, tỷ trọng, sót sàng nếu thấy đạt yêu cầu ta tiến hành xả hầm, trên nắp hầm ta bố trí một lưới sàng 10 mesh để loại bỏ các tạp chất có kích thước lớn. Hồ sau khi được xả xuống các tank chứa có cánh khuấy liên tục để chống sa lắng. Khi hồ được ổn định về thành phần sẽ được bơm màng bơm lên, khử từ để loại bỏ các tạp chất sắt, hồ được qua sàng 40 mesh để loại bỏ các tạp chất có kích thước lớn ảnh hưởng đến quá trình sấy phun và được xả xuống tank cuối để ổn định thành phần, ở tank cuối cũng có hệ thống khuấy trộn liên tục để chống sa lắng. Tiếp đó hồ sẽ được hệ thống bơm piston bơm lên tháp sấy với lưu lượng thích hợp và hồ được sấy với nhiệt độ 450 ÷ 6000C với tác nhân sấy là khí nóng từ lò đốt cung cấp. Bột sau sấy phun sẽ cho qua sàng 10 ÷ 14 mesh và được hệ thống băng tải đưa vào các silô chứa. Sau khi ổn định độ ẩm, bột sẽ được đưa sang hệ thống máy ép để ép tạo hình. tiếp đó phôi sẽ được đưa qua lò sấy và sấy với nhiệt độ khoảng 100 ÷ 2000C để làm thoát hơi nước ở bề mặt và làm cứng phôi. Gạch sau sấy có nhiệt độ 90 ÷ 1100C sẽ được đưa qua hệ thống phun sương để làm dịu bề mặt trước khi qua công đoạn tráng men và in hoa để không bị lỗ chân kim sau quá trình nung. Sau đó gạch được tráng men và in hoa (rắc hạt) để tăng độ thẩm mỹ, kiểu dáng và độ bền gạch. Sau khi được tráng men in hoa, gạch được đưa vào các box-car từ các box-car se chuyển đến hệ thống lò nung để làm cứng sản phẩm và đạt yêu cầu về độ bền uốn, khối lượng, kích thước. Công đoạn này được tiến hành với nhiệt độ 110 ÷ 12000C và thời gian là 36 ÷ 43 phút. Cuối cùng gạch sẽ được đem đi phân loại, đóng gói và nhập kho. 4.2.1. Chuẩn bị nguyên liệu Nguyên liệu công ty sử dụng cho việc sản xuất gạch men chủ yếu mua của một số công ty khai thác trong nước, một số nguyên liệu đòi hỏi chất lượng cao phải nhập từ nước ngoài như: frit, STPP, CMC, màu… Thành phần nguyên liệu công ty dùng để sản xuất gạch lát nền: - Nguyên liệu dẻo: + Đất sét Quảng Nam. + Đất sét Bao Thu. + Đất sét Trúc Thôn. + Cao lanh Đông Nam Á + Cao lanh Bình Dương. - Nguyên liệu gầy: + Dolomit Hà Nam. + Tràng thạch Thái Lan Các phụ gia được mua từ các công ty như Ferro, Endeka và Fritta. - STPP - CMC - Canxilium ligno. (chất tăng cứng) - Silicate lỏng. Các nguyên liệu sau khi nhập về nhà máy thường được để ngoài bãi hoặc được đưa vào kho nhằm tránh độ ẩm quá cao. Sau đó mới đưa vào công đoạn nghiền đồng thời đảm bảo cho dây chuyền sản xuất được hoạt động liên tục. Trước khi hàng nhập kho nhân viên của phòng Công nghệ phải kiểm tra các thông số kỹ thuật nếu đạt yêu cầu mới cho vào bãi. Nguyên liệu trước khi đem sử dụng phải kiểm tra, so sánh với mẫu chuẩn về màu sắc , độ đồng nhất, độ ẩm, độ nhớt, sót sàng, co rút sau nung, mất khi nung, độ hút nước. 4.2.2 Cân Cân có dạng hình thang to ở phần trên để thận tiện cho quá trình nạp liệu, phần dưới nhỏ, được làm bằng thép, dưới đáy có bố trí hệ thống dây xích để đưa nguyên liệu ra cửa, ở cửa ra có đặt bộ phận đánh tơi để làm nhỏ những nguyên liệu có kích thước quá lớn, cân được đặt thấp hơn mặt đất để thuận tiện cho quá trình nạp liệu, cân được điều khiển bằng hệ thống tự động, có đồng hồ báo khối lượng nguyên liệu. Khi đưa nguyên liệu vào ta đưa trình tự đá trước, đất sau để tránh lật bàn cân. Khi nguyên liệu nạp đư sẽ được hệ thống băng tải đưa lên cối nghiền. Bảng phối liệu gạch lót nền FT914/A Nguyên Liệu Code Tỉ lệ % Khối lượng khô Độ ẩm(%) Khối lượng thực tế Đất sét Quảng Nam MD 21/11 12 2280 14,6 2670 Đất sét Bao Thu MD54 13 2470 16,98 2980 Gạch vụn BR03 8 1520 3,5 1580 Kalin DNA MD52 5 950 13,7 110 Đất sét Bao Thu MD54 10 1900 16,98 2290 Tràng thạch Thái Lan MD36 45 8500 3,7 8880 Chamotte BR01 5 950 1 960 Dolomite Hà Nam MD67 3 570 0,25 570 Đất sét Trúc Thôn MD31 12 220 7,45 2460 Các hạt trên sàn BR04 0,55 104,5 5 110 Nước tái chế 30 7200 Na2SiO3 0,7 130 Sỏi 30 Bảng phối liệu gạch ốp tường WT608/B Nguyên Liệu Code Tỉ lệ % Khối lượng khô Độ ẩm(%) Khối lượng thực tế Đất sét Quảng Nam MD 21/11 10 2000 14,6 2340 Kaolin Bình Dương MD52 24 4800 13,7 5560 Đất sét Bao Thu MD54 30 6000 16,98 7220 Gạch vụn BR02 5 1000 3,5 1040 Đất sét Trúc Thôn MD31 14 2800 7,45 3030 Tràng thạch Đà Nẵng MD25/11 8 1600 1,25 1620 Đá vôi Hà Nam MD37 14 2800 0,25 2810 Dolomite Hà Nam MD67 2 400 0,25 400 Đất sét Trúc Thôn MD31 12 220 7,45 2460 Nước tái chế 30 6730 Na2SiO3 1,2 250 Sỏi 15 4.2.3. Nghiền Sau khi cân theo đơn phối nguyên liệu sẽ theo băng tải đi vào máy nghiền.Hỗn hợp nguyên liệu cho vào máy nghiền bi, nghiền ướt gồm có: Nguyên liệu dẻo: đất sét, cao lanh. Nguyên liệu gầy: tràng thạch, cát,… Một số phụ gia khác: silicat lỏng, acrylate, bentonite,.. Đơn phối cụ thể của công ty Mỹ Đức được phối cụ thể như sau: Ở cối đã chứa sẵn một lượng bi nhất định thường là 50 ÷ 55%(trong đó có 3 loại bi 8-10 25%, 6-8 50%, 4-6 25%), nguyên liệu được nghiền với lượng nước được bổ sung tùy theo độ ẩm của nguyên liệu( lượng nguyên liệu khô cho vào thường 21 tấn/ mẻ). 4.2.3.1. Thiết bị (cối nghiền bi truyền động bằng dây đai) 4.2.3.1.1. Cấu tạo Chú thích: 1: Cửa nạp liệu 6: Thân cối nghiền 2: Khoang nghiền 7: Dây đai 3: Lớp đệm cao su 8: Trục quay 4 : Bi nghiền 9: Hộp số 5: Bệ đỡ 10: Động cơ Cối nghiền bi có công suất 21 tấn nguyên liệu/mẻ nghiền, cấu taọ là khối thép hình trụ đường kính 3m dài 6m. Trong cối nghiền lót tấm cao su, các tấm này có tác dụng hạn chế sự va đập của bi nghiền vào thân cối, chống làm mòn và hư hỏng thân cối trong quá trình nghiền, đồng thời còn có tác dụng nâng bi nghiền lên một độ cao nhất định rồi rơi xuống. Cối được quay quanh một trục nằm ngang, hai đầu được gắn trên bệ đỡ được xây bằng gạch. Thân cối được nối với động cơ và hộp số thông qua hệ thống dây đai. Bi nghiền được nạp vào chiếm khoảng 50 ÷ 55% thể tích khoang nghiền, đường kính bi từ 40 ÷ 100mm. 4.2.3.1.2. Nguyên lý hoạt động Khi động cơ quay, thông qua hệ thống truyền động làm dây đai quay tròn do ma sát giữa dây đai và thân cối làm cối quay tròn. Khi cối quay, dưới tác dụng của lực quay nguyên liệu và bi sẽ cùng chuyển động lên một độ cao nhất định do có trọng lực nên khi rơi xuống bi gây ra các tác động chà xát, nén ép, va đập, mài mòn lên nguyên liệu làm nguyên liệu vỡ nát. Sau một thời gian nguyên liệu được nghiền nhỏ đến khi đạt kích thước theo yêu cầu. sau đó xả xuống bể qua đường ống dẫn bằng cao su. 4.2.3.2. Thao tác vận hành cối nghiền 4.2.3.2.1. Quá trình nạp liệu - Kiểm tra cối nghiền đã được xả liệu xong, định vị cối nghiền. - Kiểm tra tay gạt khớp nối truyền động (phải chắc chắn gạt sang trái). - Mở nắp lớn cối nghiền. - Xác định đơn phối nạp vào có cùng đơn phối trước (nếu không thì phải vệ sinh cối nghiền trước khi nạp đơn phối mới vào). - Nạp nguyên liệu, phụ gia và nước vào theo đúng đơn phối. 4.2.3.2.2. Quá trình quay cối nghiền -Đóng nắp cối nghiền đủ đảm bảo an toàn. - Chuyển đổi Switch (màu đỏ) sang phải. Cho motor nhỏ hoạt động khoảng 3÷5 phút. - Thay van xả bằng nắp cối nghiền. - Chuyển khớp nối tay gạt sang phải. - Chuyển đổi Switch sang trái. - Cho motor lớn hoạt động, thời gian quay phụ thuộc vào mỗi đơn phối. 4.2.3.2.3. Quá trình xả cối nghiền - Dừng cối nghiền. - Chuyển đổi khớp nối tay gạt sang trái. - Định vị cối nghiền. - Kiểm tra các thông số hồ theo yêu cầu. - Gắn nắp xả và hầm xả. 4.2.3.2.4. An toàn khi vận hành cối nghiền - Không được phép đóng cắt cầu dao điện, điều chỉnh các thông số Relay nhiệt trong tủ điện điều khiển (có sự cố thì báo ngay cho bảo trì). - Thường xuyên theo dõi dòng điện, tiếng ồn khi cối nghiền đang quay. - Trong quá trình chuyển đổi khớp nối, Switch phải phù hợp. - Kiểm tra dây đai có bị chùng hay bị lật trước khi cho quay cối nghiền. - Kiểm tra định kỳ và nạp thêm bi cho cối nghiền. 4.2.3.2.5. Vệ sinh cối nghiền - Vệ sinh thường xuyên nền cối nghiền sau khi nạp và sau khi xả. - Vệ sinh định kỳ Motor, bộ truyền động, tủ điện. - Định kỳ tra mỡ, nhớt cho cối nghiền. 4.2.3.3. Các thông số kỹ thuật Tùy vào độ cứng của nguyên liệu mà thời gian nghiền lâu hay nhanh thường thì thời gian nghiền khoảng 10 ÷ 11 giờ đối với gạch lát nền, 8÷9h đối với gạch ốp lát. Số vòng quay thích hợp 12 vòng/phút Lượng nước đưa vào cối nghiền tuỳ thuộc vào độ ẩm của nguyên liệu sao cho đạt về tỷ trọng, độ nhớt và sót sàng. Lượng nước khoảng từ 40%. Tỷ trọng hồ D > 1.7g/ml Độ nhớt V < 20-25 giây Tỷ lệ sót sàng: 5,2 – 5,4 % 4.2.4. Bể chứa và ủ hồ Chú thích 1: Động cơ 2: Hộp số 3: Bể chứa hồ 4: Hồ 5: Cánh khuấy Hình 4.2 Cấu tạo bể chứa. Hệ thống bể chứa hồ của nhà máy gồm 3 bể chứa thông.( 3 bể chứa hồ xả từ cối nghiền, 1 bể chứa hồ sau khi khử từ, lọc bỏ tạp chất). Các bể có cấu tạo giống nhau, bể chứa được xây bằng bê tông. Bể có lắp đặt hệ thống cánh khuấy trộn liên tục. Mỗi cánh khuấy dài khoảng 3m có tác dụng chủ yếu là chống lắng, tạo độ đồng đều trong hồ, giảm bớt nhiệt trước khi đi sấy. Hồ được ủ trong 24 giờ để đạt được độ đồng nhất. Sau khi đạt yêu cầu bùn được bơm lên hệ thống khử từ bằng bơm pittông kép áp suất nhỏ. Thường xuyên kiểm tra độ nhớt 1h một lần o tank cuối 4.2.5. Khử từ 4.2.5.1. Cấu tạo máng khử từ Hệ thống khử từ gồm một máng làm bằng sắt dài 1m, đặt nghiêng một góc khoảng 150 so với mặt đất. bên trong có chứa khoảng các thanh nam châm vĩnh cửu. Bùn từ bể chứa sẽ được bơm lên và theo ống dẫn đi qua hệ thống khử từ nhằm loại bỏ các tạp chất chứa các ion mang màu, đặc biệt là tạp chất sắt, gây ra các chấm đen trên bề mặt viên gạch thành phẩm. Thiết bị khử từ là một máng dài có lớp nam châm đặc bên trong. Nguyên lý khử từ là cho dòng bùn phối liệu chạy qua trục từ, từ sẽ được trục từ hút vào trục. Những thành phần không mang từ tính chuyển động theo trục và đi theo ống dẫn đến tank cuối.Từ bám lại trên trục và chuyển động đến nửa chu kì sau của trục. Nửa chu kì sau nam châm trên trục từ thay đổi không còn hút từ tính nữa nên các oxit từ sẽ được dao gạt gạt ra. Phần không mang từ tính vẫn theo dòng chảy đưa đến bể chứa trung gian chuẩn bị cho công đoạn sấy phun. 4.2.5.2. Nguyên tắc hoạt động Hồ từ bể chứa được bơm màng bơm lên máng khử từ, ở đây các tạp chất có từ tính được các thanh nam châm giữ lại, sau thời gian khoảng 30 phút người ta lấy ra và loại bỏ chúng. Hồ được cho qua sàng 60mesh và xuống bể chứa và ủ ổn định thành phần trước khi đem đi sấy phun. 4.2.6. Công đoạn sấy phun 4.2.6.1. Sơ đồ cấu tạo Hình 4.3: Sơ đồ hệ thống sấy phun Chú thích 1: Hồ phun ra dưới dạng sương. 6: Ống khói. 2: Silo tách bụi. 7:Quạt hút. 3: Bơm pitong. 8:Thiết bị tách ẩm. 4: Ống dẫn hồ. 9: Thiết bị phân phối khí nóng. 5: Buồng đốt dầu DO. 10: Van đối trọng. 11: Tủ điện điều khiển. 4.2.6.2. Vệ sinh tháp sấy phun - Kiểm tra vệ sinh thường xuyên các béc phun. - Sàn sấy phun. - Sàn rung, băng tải. - Nền tháp sấy phun. - Ống dẫn hồ sau khi ngừng sấy phun. - Vệ sinh trong tháp sấy phun (định kỳ). 4.2.6.3. Các thông số kỹ thuật Nhiệt độ lò đốt cung cấp khí nóng là 1000 ÷ 11000C. Nhiệt độ sấy phun 450 ÷ 5000C. Nhiệt độ bột ra khỏi lò sấy là 100 ÷ 1100C. Đường kính vòi phun hồ 3.5 ÷ 7.6 mm. Áp suất bơm 20 ÷ 80 atm. Độ ẩm hồ 43 ÷ 48%. Độ ẩm bột 5 ÷ 6%. Thông số bột sấy phun: Bảng 4.2 : Thông số bột sấy phun Tên sang(µm) ≥600 ≥425 ≥300 ≥250 ≥180 < 125 Tỷ lệ sót sàng (%) ≤ 15 45 ÷ 55 5 ÷ 10 5 ÷ 10 4÷10 ≤ 3 4.2.7. Silô Hệ thống silô ủ bột gồm 7 silô, mỗi silô có thể chứa max là180 tấn bột Silo 1-5 bột gạch lát nền Silo 6-7 bột gạch ốp tường Bột từ tháp sấy sẽ được hệ thống băng tải đưa các silô. Ở đây bột được ủ kín để ổn định về độ ẩm bột (là 5 ÷ 6%).. Sau đó bột được tháo xuống qua hệ thống băng tải đưa bột sang công đoạn ép tạo hình. 4.2.8. Ép tạo hình 4.2.8.1. Cấu tạo Hình 4.4: Máy ép thủy lực Sacmi PH 1400. Công ty sử dụng gồm 4 máy ép hiệu Sacmi PH 1400. Cấu tạo của máy ép gồm: phễu phân phối bột, hệ thống thủy lực, thớt trên, thớt dưới, khuôn, cần gạt. 4.2.8.2. Nguyên tắc hoạt động Bột từ các silô chứa khi kiểm tra đã đạt yêu cầu về độ ẩm và sự phân bố kích thước hạt sẽ được hệ thống băng tải chuyển lên phễu phân phối của máy ép. Từ phễu phân phối, bột ép sẽ được phân phối đều vào các khuôn ép với lượng bột phân phối vào khuôn theo cài đặt sẵn. Sau đó thớt trên được hạ xuống ép chặt vào khuôn ép. Dưới tác dụng của bộ phận thuỷ lực có lực ép 210 ÷ 380 bar, bột được ép chặt thành viên, thớt trên được nâng lên và phôi được cần gạt đẩy ra. Nhờ bộ phận lật gạch chuyển đến hệ thống roller đưa đến lò sấy. Để trợ lực cho bộ phận ép người ta dùng bình nén khí nitơ.Sau đó máy ép tiếp tục chu kỳ mới, chu kỳ của máy ép thường là 12.5 lần/phút (tùy thuộc vào số lượng và yêu cầu của công ty) chu kỳ ép tối đa có thể lên đến 14 lần/phút. Phôi sau khi ép sẽ được đẩy ra ngoài qua hệ thống lật để lật mặt viên gạch lại. Trong khuôn ép tạo hình mặt gờ của viên gạch thường nằm trên, mặt trơn nằm phía dưới và hệ thống lật giúp mặt trơn quay lên phía trên để phục vụ cho các công đoạn tiếp theo. Đồng thời phôi cũng sẽ được kiểm tra về độ bền uốn, bề dày, bề mặt, độ ẩm, kích thước gạch, khối lượng nếu đạt yêu cầu phôi mới được hệ thống roller đưa vào lò sấy . 4.2.8.2.1. Chu kỳ ép Trong pha thứ nhất: Ngăn phân phối thu nạp vật liệu và điền đầy bột vào lỗ khuôn với khối lưọng thích hợptừ phễu phân phối. Sau đó thớt trên của khuôn di chuyển xuống và đóng khuôn lại. Quá trình ép bắt đầu: Cả hành trình ép lẫn cường độ ép được điều khiển một cách hợp lý sao cho không khí thoát đều ra khỏi vật liệu. Quá trình thoát khí xảy ra chủ yếu khi hai thớt ép bắt đầu nhả ra từng phần hoặc hoàn toàn. Lúc này một hoặc một vài pha ép thực sự nữa sẽ được tiến hành. Lực ép được tăng dần làm cho sản phẩm đạt được độ nén chặt tốt và có đủ độ bền để chống cong vênh bề mặt. Pha cuối cùng của chu kỳ ép là quá trình mở khuôn và sau đó bộ phận bên trong khuôn đẩy phôi lên và được cần gạt đẩy ra bộ phận lật gạch đưa lên băng chuyền, đồng thời nạp cần gạt nạp liệu vào khuôn. 4.2.8.2.2. Hình vẽ mô tả quá trình ép Hình 4.8: Hình vẽ mô tả chu trình ép. Chú thích A: Nạp bột vào khuôn ép. D: Thớt trên di chuyển lên B: Thớt trên di chuyển xuống E: Cần gạt đẩy gạch ra C: Thớt trên ép chặt bột vào khuôn 4.2.8.3. Thao tác vận hành máy ép - Đầu ca phải kiểm tra các thông số kỹ thuật. - Kiểm tra sơ bộ tình trạng thiết bị. - Bơm mỡ các thanh dẫn hướng PLUMGER 3 ngày 1 lần. - Bơm mỡ bạc đạn motor 2 tuần một lần. - Khi chỉnh sửa các thiết bị cơ khí phải ngưng máy và kéo thanh an toàn. + Kiểm tra kích thước gạch 1h 1 lần. + Kiểm tra nhiệt độ dầu 30 phút 1 lần. + Kiểm tra nhiệt độ làm mát dầu 30 phút 1 lần. + Kiểm tra băng tải bột 1 ca 1 lần. + Kiểm tra bàn nạp liệu mỗi ca một lần. + Vệ sinh dưới Complete die-set 1 ca 1 lần. + Vệ sinh bàn lật gạch và bàn ra gạch 1 ca 1lần. + Vệ sinh bàn nạp liệu 1 ca 1 lần. + Vệ sinh tất cả các motor 1 ca 1 lần. + Vệ sinh môi trường xung quanh mỗi ca 1 lần. + Khi giao nhận ca tình trạng máy móc thiết bị phải sạch sẽ. Chú ý: Khi máy bị báo lỗi ngắt CB trước khi bật lại phải kiểm tra tình trạng thiết bị cơ khí liên quan. Chỉnh sửa xong rồi mới bật CB lại tránh tình trạng hỏng hóc motor. 4.2.8.4. Các thông số kỹ thuật Độ ẩm bột ép 5 ÷ 6 %. Thể tích dầu trong máy ép > 1000 lít. Nhiệt độ dầu ép 430C. Áp lực máy ép đặt lên viên gạch(450x450 L1 317 bar, L2 345bar; 300x600 L1 277bar, L2 339bar; 400x400 L1 259 bar, L2 358 bar) Chu kỳ ép 12,5 lần/phút. Độ lệch bề dày trên một hàng ép ≤ 0,5 (mm). 4.2.9. Sấy 4.2.9.1. Cấu tạo lò sấy MDC sử dụng dạng lò sấy đứng loại lò tiện lợi về không gian có thể đặt gần máy ép nên có thể sấy ngay sau khi ép giúp tiết kiệm thời gian. 4.2.9.2. Nguyên tắc hoạt động Phôi sau khi ra khỏi máy ép sẽ được hệ thống bang tải đưa đến lò sấy. Các băng tải được nâng lên liên tục sắp xếp xương vào lò đồng thời đẩy gạch sấy xong ra khỏi lò sấy. Các xương gạch được sấy với chu kỳ bán khép kín nên sấy rất nhanh và nhiệt độ sấy đồng điều. 4.2.10. Tráng men 4.2.10.1. Men Men là phần quyết định đến việc hình thành viên gạch ceramic. Nó có tác dụng làm tăng tính thẩm mỹ, tạo độ bóng, tăng khả năng chịu lực, giảm độ hút nước cho viên gạch. Nó là một lớp thuỷ tinh mỏng có tác dụng: Phủ những lỗ khuyết tật trên mặt xương, tránh bám bụi bẩn. Làm kín mặt xương, ngăn cản các hoá chất, nước thẩm thấu vào. Cải thiện độ bền cơ học, hoá học. Che phủ các khuyết tật của xương. Tạo khả năng trang trí. Thành phần nguyên liệu sản xuất men chủ yếu là frit, cao lanh, tràng thạch, và các phụ gia như Zircon Silicat, STPP, CMC, Silicat lỏng … Các phụ gia sản xuất men ngoài nhiệm vụ cung cấp cho men những thành phần khoáng hoá theo yêu cầu còn có một số tác dụng đặc biệt khác về mặt công nghệ như: Silicat lỏng có tác dụng làm cho men không bị sa lắng trong thời gian dự trữ. Tràng thạch có tác dụng hạ thấp nhiệt nung men. Ziercon silicat (ZrO2.SiO2) là chất gây đục tạo nền cho men màu. CMC (Caboxyl Metyl Cellulose) làm tăng khả năng bám dính, tăng độ cứng cho men (nó chỉ gây ra sự bám dính ban đầu đến khi nhiệt độ lớn hơn 400oC thì nó sẽ bị cháy hết, lúc đó sự liên kết giữa xương và men là do men chảy lỏng thẩm thấu vào xương). Thành phần quan trọng nhất của men là frit cung cấp hàm lượng SiO2 để tạo thuỷ tinh khi nung chảy. Có 2 loại frit là frit trong và frit đục: Frit trong: Tạo độ bóng láng cho men, tăng tính thẩm mỹ và độ bền hoá. Frit đục : Tạo độ đục cho men, khi phối liệu tạo men lót có tác dụng làm lớp bám trung gian giữa xương và men nền. Frit công ty hiện sử dụng là frit Trung Quốc, Ấn Độ….. các chất phụ gia có thể mua của các công ty hoá chất trong nước hoặc nhập từ nước ngoài. Các hoá chất và nguyên liệu sản xuất men được hệ thống xe nâng di chuyển từ kho tới khu vực nghiền. Các loại nguyên liệu sản xuất men được cân theo đơn phối, rồi cho vào máy nghiền bi qua cửa phối liệu. 4.2.10.2. Sơ đồ chuẩn bị men và engobe: Mill Nghiền Cân Nguyên Liệu Men mặt, cho nước vào Phụ gia: ST