Đề tài Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết ống côn bắt chầy của máy dập

NHIỆM VỤ THIẾT KẾ

Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết ống côn bắt chầy của máy dập đảm bảo yêu cầu kỹ thuật đã cho trong bản vẽ chi tiết.

II. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT.

Đây là một dạng chi tiết thuộc loại chi tiết dạng bạc.Đó là những chi tiết dạng ống tròn, thành mỏng Trong quá trình làm việc chi tiết luôn chịu :

+ Mài mòn lớn

+ ứng suất thay đổi theo chu kì

+ Lực va đập

+ Tải trọng động lớn

Cũng như các chi tiết dạng khác, tính công nghệ trong việ gia công để đạt các yêu cầu kĩ thuật cần thiết .Trước hết cần chú ý đến đặc trưng quan trọng đối cới các chi tiết dạng bạc là tỉ số giữa chiều dài và đường kính ngoài lớn nhất của chi tiết. Tỉ số phải thoả mãn trong giới hạn: 0,5  3,5

Tiếp đến phải chú ý đến kích thước lỗ của bạc bởi vì cùng một đường kính gia công lỗ bao giờ cũng khó hơn gia công trục.

Bề dày của thành bạc cũng không nên quá mỏng để tránh biến dạng khi gia công và nhiệt luyện.

Theo đề bài: như vậy thoả mãn điều kiện

Yêu cầu kỹ thuật cơ bản.

- Độ không song song tâm mặt côn và lỗ 60 và 210 < 0,02

- Độ ô van mặt côn < 0,02.

- Nhiệt luyện đặt HRC = 40 - 50

 

docx27 trang | Chia sẻ: lethao | Lượt xem: 3029 | Lượt tải: 30download
Bạn đang xem trước 20 trang tài liệu Đề tài Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết ống côn bắt chầy của máy dập, để xem tài liệu hoàn chỉnh bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
THUYẾT MINH ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY I. NHIỆM VỤ THIẾT KẾ Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết ống côn bắt chầy của máy dập đảm bảo yêu cầu kỹ thuật đã cho trong bản vẽ chi tiết. II. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT. Đây là một dạng chi tiết thuộc loại chi tiết dạng bạc.Đó là những chi tiết dạng ống tròn, thành mỏng…Trong quá trình làm việc chi tiết luôn chịu : + Mài mòn lớn + ứng suất thay đổi theo chu kì + Lực va đập + Tải trọng động lớn Cũng như các chi tiết dạng khác, tính công nghệ trong việ gia công để đạt các yêu cầu kĩ thuật cần thiết .Trước hết cần chú ý đến đặc trưng quan trọng đối cới các chi tiết dạng bạc là tỉ số giữa chiều dài và đường kính ngoài lớn nhất của chi tiết. Tỉ số phải thoả mãn trong giới hạn: 0,5 ( 3,5 Tiếp đến phải chú ý đến kích thước lỗ của bạc bởi vì cùng một đường kính gia công lỗ bao giờ cũng khó hơn gia công trục. Bề dày của thành bạc cũng không nên quá mỏng để tránh biến dạng khi gia công và nhiệt luyện. Theo đề bài:  như vậy thoả mãn điều kiện Yêu cầu kỹ thuật cơ bản. Độ không song song tâm mặt côn và lỗ (60 và (210 < 0,02 Độ ô van mặt côn < 0,02. Nhiệt luyện đặt HRC = 40 - 50 II. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT. Cũng như các chi tiết dạng khác, tính công nghệ trong việ gia công để đạt các yêu cầu kĩ thuật cần thiết .Trước hết cần chú ý đến đặc trưng quan trọng đối cới các chi tiết dạng bạc là tỉ số giữa chiều dài và đường kính ngoài lớn nhất của chi tiết. Tỉ số phải thoả mãn trong giới hạn: 0,5 ( 3,5 Tiếp đến phải chú ý đến kích thước lỗ của bạc bởi vì cùng một đường kính gia công lỗ bao giờ cũng khó hơn gia công trục. Bề dày của thành bạc cũng không nên quá mỏng để tránh biến dạng khi gia công và nhiệt luyện. Theo đề bài:  như vậy thoả mãn điều kiện Đường kính lỗ (146 phải giảm xuống (140 để thnhf lỗ (17 sẽ không quá mỏng, tránh biến dạng khi gia công . Khi gia công chi tiết dạg bạc, yêu cầu kĩ thuật quan tọng nhất là độ không đồng tâm giữa mặt ngoài và mặt lỗ, cũng như dộ vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ. Cụ thể như sau: + Mặt trụ ngoài (210 và (100 đạt cấp chính xác: 7 - 10. + Độ nhám mặt đầu: Ra=2,5 ;Rz= 40 – 10 + Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ + Độ nhám bề mặt ngoài Ra= 2,5. + Độ nhám bề mặt lỗ Ra = 2,5 – 0, III. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT. Để xác định dạng sản xuất ta phải dựa vào trọng lượng của chi tiết và sản lượng chi tiết hàng năm. a) Tính trọng lượng của chi tiết. - Tính thể tích chi tiết. Để tính được thể tích của chi tiết ta tiến hành chi chi tiết ra làm nhiều phần để tính các Vi sau đó lấy tổng các Vi vậy sau khi tính toán ta được V = 1,3(dm3) - Khối lượng riêng của hợp kim thép : ( = 7,85 kG/dm3. - Trọng lượng của chi tiết. Q = (.V Vậy Q = 1,3.7,85 =10,3 (kg) b) Tính sản lượng chi tiết. Sản lượng chi tiết hàng năm được xác định theo công thức :  N - Số chi tiết được sản xuất trong 1 năm. N1 - Số sản phẩm được giao N1 = 10000. m - Số chi tiết trong 1 sản phẩm, (m =1). ( - Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ ( lấy ( = 6). ( - Tính đến tỷ lệ % phế phẩm (( = 4). (chi tiết/năm) c) Xác định dạng sản xuất. Dạng sản xuất được xác định theo bảng 2 TKĐACNCTM ta có dạng sản xuất hàng hàng khối. IV. CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI. - Do các đặc điểm của phôi như : + Sản xuất hàng khối. + Vật liệu là thép. + Chi tiết không lớn. - Do đó, có thể chế tạo chi tiết theo phương pháp đúc trong khuôn cát. Căn cứ vào điều kiện sản xuất của nước ta, qui định phương pháp đúc trong khuôn cát với: + Khuôn cát làm bằng máy. + Mẫu làm băng kim loại - Chọn mặt phân khuôn : Mặt phân khuôn được biểu diễn trên hình vẽ.  V. THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT. 1. Xác định đường lối công nghệ. Sau khi phân tích kết cấu của chi tiết, dạng sản xuất là hàng khối và trong điều kiện sản xuất ở nước ta hiện nay, ta chọn phương án phân tán nguyên công, sử dụng nhiều đồ gá chuyên dùng để gia công trên các máy thông dụng. 2. Tính toán và lập qui trình công nghệ gia công chi tiết. Nguyên công tạo phôi. Chế tạo phôi bằng phương pháp đúc. Đúc trong khuôn cát, mẫu bằng kim loại. Nguyên công ủ và làm sạch phôi. Sau khi đúc, phôi phải được ủ để khử ứng suất dư, sau đó phôi phải được làm sạch trước khi gia công cơ. Từ những sự phân tích trên đây ta có thể có được các nguyên công chủ yếu để gia công sau : - Nguyên công 1 : Gia công đầu to (tiện ngoài, mặt đầu, vai, tiện lỗ (140) - Nguyên công 2 : Gia công đầu nhỏ (tiện ngoài, mặt đầu, vai, tiện côn ngoài, tiện ren M100(2) - Nguyên công 3 : Gia công lỗ (60(khoét, doa) - Nguyên công 4 : Gia công các lỗ ở đầu lớn (4 lỗ (17, 2 lỗ ren M16 ). - Nguyên công 5 : Tiện côn trong đầu nhỏ với độ côn100. - Nguyên công 6 : Tổng kiểm tra Nguyên công 1:Gia công đầu to (Nguyên công tạo mặt phẳng tinh để gia công các mặt khác) ( Định vị và kẹp chặt. Chi tiết được định vị trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm mặt đầu((100) được tỳ sát vào một mặt phẳng của mâm cặp (hạn chế 3 bậc tự do), 3 chấu hạn chế chi tiết 2 bậc tự do. Như vậy chi tiết bị hạn chế 5 bậc tự do. ( Tính toán lượng dư gia công. + Bước 1 : Tiện khoả mặt đầu đạt kích thước (210 Với kích thước lớn nhất (210 tra bảng 394 sổ tay công nghệ tập 1ta có: lượng dư là Z = 2,5(mm). + Bước 2 :Tiện ngoài dạt kích thước 45 (mm) ta có: lượng dư là Z = 2(mm). + Bước 3 : Tiện mặt bích đối diện lượng dư là Z = 2(mm). + Bước 4 : Tiện lỗ (140 ta có: lượng dư là Z = 2,5(mm). Nguyên công 2 : Gia công đầu nhỏ. Nguyên công này được chia làm 3 bước. + Bước 1: Khoả mặt đầu đạt (100. Lượng dư là Z = 2,5(mm). + Bước 2: Tiện thô ngoài đạt (100 lượng dư là Z = 2,5 (mm). + Bước 3 :Tiện mặt côn với lượng dư bé nhất Z=2,5(mm) Nguyên công 3 : Khoét, doa lỗ (60 lượng dư tổng cộng Z = 2(mm). + Bước 1: Khoét 1,5(mm) + Bước 2: Doa 0,5(mm). Nguyên công 4 : Khoan 4 lỗ (17, 2 lỗ M16 và tarô ren 2 lỗ M16 Lượng dư bằng đường kính lỗ với chiều sâu lỗ là 45(mm). Nguyên công 5 : Tiện côn 100 Lượng dư Z = 2,5(mm) ( Tính toán chế độ cắt cho từng nguyên công Nguyên công 1: Gia công đầu to trên máy tiện Chọn máy :Máy tiện 1K62. Công suất động cơ Nm = 10kW. Thông số máy: Chiều cao tâm 200mm.Số vòng quay trục chính 12,5..2000 vòng /phút,bước tiến dao dọc 0,07…4,15, bước tiến dao ngang 0,035…2,08 Chọn dao:Dao tiện lỗ trong ta dùng dao ba gắn mảnh hợp kim T15K6 Dao tiện đầu cong có gắn mảnh hợp kim cứng T15k6 Dao tiện ngoài để khoả thẳng mặt đầu HKC T15K6 ( Tra theo bảng 6-1 Dao tiện Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy ): + Bước 1: Tiện khoả mặt đầu (210 với Rz = 3,2 ( Ta phải chia làm tiện thô và tiện tinh a)Tiện thô : + Chọn chiều sâu cắt t = 2(mm) với vật liệu là thép C tra bảng 5.60 - sổ tay CN T2 ta chọn được lượng chạy giao là S = 0,5 (mm /vòng). Tra bảng 5.64 – sổ tay CN ta chọn được Vcắt = 255(m/ph). Từ đây ta có thể tính được vận tốc cắt thực tế Vtt = Vcắt.K1.K2 K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-3 Sổ tay CNCTM- k1 = 0,9 K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-3 Sổ tay CNCTM- k1 = 0,9 K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và chu kỳ bền của dao cho trong bảng 5-37 Sổ tay CNCTM- k2 = 0,6 K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-36 Sổ tay CNCTM- k3 = 0,75. Vậy tốc độ tính toán là: Vtt=Vcắt.k1.k2.k3=255.0,9.0,6.0,75 =103 (m/ph). ( số vòng quay của động cơ :  nt =(v/ph) Ta chọn theo số vòng quay của máy: nt =160(v/ph). Tính lại vận tốc cắt: Vtt =(m/ph) Tra bảng 5.68 sổ tay CNT2 ta có được công suất yêu cầu N=2,9 (KW). Như vậy máy đã chọn thoả mãn yêu cầu. b)Tiện tinh mặt đầu (210. Với chiều sâu cắt t = 0,5 (mm).Tra bảng 5.62 với bán kính đỉnh dao 1mm, vật liệu là thép ta có : lượng chạy dao S = 0,11(mm/vòng). Từ bảng 5.64 ta có Vcắt = 409 (m/ph) ( Vtt = 409.K1.K2.K3 =165,6(v/ph). số vòng quay của trục chính ne = (v/ph). Ta chọn số vòng quay theo máy ne = 250(v/ph) ( tính lại vận tốc cắt Vcắt = (m/ph) Tra bảng 5.68 sổ tay CNT2 ta chọn được công suất yêu cầu: N= 2(KW). Như vậy máy đã chọn thoả mãn yêu cầu. Bước 2:Tiện ngoài đầu to đạt Ra=3,2 với (210, lượng dư 2(mm) a)Tiện thô: Với chiều sâu cắt t = 1,5(mm). Tra bảng 5.60 sổ tay CNT2 ta chọn được lượng chạy dao S = 0,7(mm/vòng). Từ bảng 5.64 ta tra được Vcắt =205 (m/ph) ( Vtt =205.0,6.0,75.0,9 = 83 (m/ph) ( số vòng quay của máy : ne=(v/ph).Ta chọn theo số vòng quay theo máy ne= 130 (v/ph). Tính lại vận tốc cắt Vcắt = 85,7(m/ph). Tra bảng 5.68 ta chọn được công suất yêu cầu của máy N= 2,4 (KW).Giá trị này thoả mãn máy đã chọn. b)Tiện tinh mặt đầu. Với chiều sâu cắt t = 0,5(mm) tra bảng 5.62 sổ tay CNT2 ta có S = 0,2(mm/vòng) Vcắt = 95 (m/ph) .Ta tính số vòng quay của máy ne =144(v/ph) Ta chọn số vòng quay theo máy ne=150(v/ph). Ta xác định lại vận tốc cắt Vcắt = 99(m/ph). Tra bảng 5.68 sổ tay CNT2 ta chọn được công suất yêu cầu: N = 2(KW).Như vậy thoả mãn loại máy đã chọn Bước 3 : Tiện mặt bích đối diện. Lượng dư 2 (mm), do bề mặt này không có yêu cầu về cấp chính xác nên ta chỉ gia công thô 1 lần cho cả lượng dư. Với chiều sâu cắt t = 2(mm) tra bảng 5.60 sổ tay CNT2 ta có lượng chạy dao S =0,7(mm/vòng).Tra bảng 5.64 ( Vcắt = 231(m/ph) ( Vtt = 231.0,6.0,75.0,9 =94(m/ph) ( số vòng quay của máy ne =143 (v/ph). Ta chọn số vòng quay theo máy ne=150(v/ph).Ta tính lại vận tốc cắt Vcắt = 99(m/ph). Dựa vào các giá trị, tra bảng 5.68 ta có công suất yêu cầu N = 2(KW).Thoả mãn Bước 4: Tiện lỗ (140 Do lỗ không có yêu cầu về cấp chính xác nên ta chỉ gia công thô một lần cho cả lượng dư. Với chiều sâu cắt t = 2,5(mm) tra bảng 5.61 ta có lượng chạy dao S=0,3(mm/vòng). Tra bảng 5.64 sổ tay công nghệ tập 2 ta có Vcắt= 236 (v/ph). (Vtt = 236.0,6. 0,75 . 0,9 =96(m/ph) ( số vòng quay của máy ne =218(v/ph). Chọn ne theo máy ne = 220(v/ph) Tính lại vận tốc cắt Vcắt = 97(m/ph) Từ các giá trị trên ta có thể tra được công suất yêu cầu của máy N = 2,4(KW).Thoả mãn loại máy đã chọn. Nguyên công 2 : Gia công đầu đầu nhỏ trên máy tiện Các thông số máy đã được chọn ở trên Bước 1 : Tiện khoả mặt đầu đạt (100 Do yêu cầu về cấp chính xác nên ta tiến hành 2 lần tiến dao để cắt hết lượng dư a) Tiện thô với chiều sâu cắt t = 2(mm). Tra bảng 5.60 sổ tay T2 ta có lượng chạy dao S = 0,7(mm/vòng). (Tra bảng 5.64 ta có Vcắt = 205(m/ph) ( Vtt = 205.0,6.0,75.0,9 =83(m/ph) ( số vòng quay của máy ne =264 (v/ph). Ta chọn số vòng quay theo máy ne = 280(v/ph) ( tính lại vận tốc cắt: Vcắt = 88(m/ph) Tra bảng 5.68 ta có công suất yêu cầu của máy N = 2,9(KW).Thoả mãn b)Tiện tinh vơi chiều sâu cắt t = 0,5(mm) Tra bảng 5.62 sổ tay T2 ta có lượng chạy dao S = 0,25(mm/vòng). Ta có Vcắt = 130(m/ph) ( Vtt = 130.0,6.0,75.0,9 =53(m/ph) ( số vòng quay của máy ne =169 (v/ph). Ta chọn số vòng quay theo máy ne = 180(v/ph) ( tính lại vận tốc cắt: Vcắt = 57(m/ph) Tra bảng 5.68 ta có công suất yêu cầu của máy N = 1,2(KW).Thoả mãn Bước 2 : Tiện thô ngoài đạt (100 Do yêu cầu về cấp chính xác phải tarô ren nên ta chia làm 2 bước: tiện thô + tarô Tarô ren được thực hiện ở nguyên công sau Tiện thô với chiều sâu cắt t = 2,5(mm). Tra bảng 5.60 sổ tay T2 ta có lượng chạy dao S = 0,7(mm/vòng). (Tra bảng 5.64 ta có Vcắt = 205(m/ph) ( Vtt = 205.0,6.0,75.0,9 =83(m/ph) ( số vòng quay của máy ne =264 (v/ph). Ta chọn số vòng quay theo máy ne = 280(v/ph) ( tính lại vận tốc cắt: Vcắt = 88(m/ph) Tra bảng 5.68 ta có công suất yêu cầu của máy N = 2,9(KW).Thoả mãn Bước 3: Tiện côn ngoài với lượng dư bé nhất là 2,5(mm). Đường kính tiện lớn nhất là (110 ( S = 0,8 (mm/vòng) ( Vcắt = 182(m/ph) (Vtt = 182.0,9.0,6.0,75 =74(m/ph) ( số vòng quay của máy ne =214(v/ph). ( chọn theo số vòng quay của máy (ne = 220(v/ph) ( tính lại vận tốc cắt : Vcắt = 76(m/ph). ( Tra bảng ta chọn được công suất yêu cầu của máy N= 3,4(KW).Thoả mãn Nguyên công 3 Tính toán chế độ cắt cho nguyên công khoét và doa lỗ (60. Ở đây gia công trên máy khoan đứng, mũi khoét, doa được lắp vào chuôi côn máy khoan.Dao khoét, doa là dao tuỳ động do không có loại tiêu chuẩn với đường kính của lỗ. Lập sơ đồ gá đặt: .  Chọn máy: Máy khoan đứng 2A135 có đường kính mũi khoan lớn nhất khi khoan thép có độ bền trung bình số vòng quay trục chính n=68…1100vòng/phút.Bước tiến dao 0,11…1,60mm/vòng. Công suất của máy Nm = 6 kW. Đường kính mũi khoét D=50(mm) – Tra bảng 5.104 sổ tay CNT2 ( lượng chạy dao S = 1,2(mm/vòng). Từ bảng 5.105 sổ tay CNT2 (mũi khoét là thép gió), với t >20 ( Vcắt = 21(m/ph) ( Vtt = Vcắt . K1 . K2 K1:Hệ số phụ thuộc tuổi bền của dao K2 Hệ số phụ thuộc vào loại thép. ( Theo bảng 5.105 K1= 0,5 ; K2 =1,23 (Vtt = 21. 0,5 .0,123 = 13(v/ph) Ta tính số vòng quay của máy ne =83 (v/ph) ( chọn số vong quay theo máy ne = 100(v/ph) ( Tính lại vận tốc cắt Vcắt = 15,7(m/ph) Tra bảng 5.110 ( N=2,4(KW).Thoả mãn điều kiện của máy đã chọn. Bước 2 : Doa với đường kính dao D = 60(mm) ( lượng chạy dao S = 1,7(mm/vòng) Tra bảng 5.112 sổ tay CNT2 ( Vcắt = 13(m/ph) Ta có : Vtt =Vcắt .kMV.kUV Trong đó: kMV :Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công  kn : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhom thép theo tính gia công kn =1 (Bảng 5. 2) (b =660(MPa); nv = 0,9 (Bảng 5.2 sổ tay công nghệ tập 2) ( kMV = 1.12 kUV = 1 (Vật liệu T15K6 tra bảng 5.6 ) (Vtt = 13.1,12 = 14,56(m/ph) số vòng quay của động cơ ne= 77(v/ph) ( Chọn số vòng quay theo máy ( ne =80(v/ph) Tính lại vận tốc cắt : Vcắt = 15,1(v/ph) Do khi khoét, doa ta cũng thực hiện trên máy khoan và máy đã được chọn thoả mãn Nguyên công 4: Khoan 4 lỗ (17, 2 lỗ (16 tarô ren 2 lỗ M16 Các thông số của máy đã được chọn ở nguyên công trên. Bước 1: Khoan 4 lỗ (17. Lập sơ đồ gá đặt:  Kẹp chặt: Dùng cơ cấu bulông kẹp rút thông qua bạc dẫn tháo rời, phương của lực kẹp vuông góc với phương của kích thước thực hiện và mặt định vị chính . Chọn dao: Mũi khoan ruột gà chuôi côn có kích thước như sau: Đường kính mũi khoan D=17. Tra bảng ta có S = 0,15(mm/vòng) Vcắt=24(m/ph) –Bảng 5.86 T2 (Vtt = Vcắt .kMV . kUV . klv klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan – klv = 1(Bảng 5.31 T2) ( Vtt = 24. 1,12 = 26(m/ph) ( tốc độ cắt ne= 487(v/ph) . Chọn tốc độ cắt theo máy ne =500(v/ph) ( Tính lại vận tốc cắt Vcắt = 27(m/ph) Tra bảng (5.102 T2 ) ( công suất yêu cầu N=1,2(KW).thoả mãn Bước 2 : Khoan 2 lỗ M16 và tarô ren Trước tiên ta khoan mồi 2 lỗ với đường kính mũi khoan D=14,5(mm) sau đó mới tarô Khoan 2 lỗ D=14,5(mm) với lượng chạy dao S = 0,15(mm/vòng) Tra bảng 5.86 ta có Vcắt = 20,5(m/ph) (Vtt = 20,5.1,12 = 23(m/ph) (số vòng quay của máy ne= 505(v/ph) Chọn tốc độ cắt theo máy ne = 520(v/ph) (Tính lại vận tốc Vcắt = 23,7(m/ph) Tra bảng 5.102 sổ tay tập 2 ta có công suất yêu cầu của máy N = 0,9(KW) b)Tarô ren: Do đường kính nhỏ nên ta có thể tarô bằng tay Nguyên công 5 : Tiện côn lỗ (60 vơi đường kính tiện lớn nhất (77.  Với yêu câu về đề bài ta chia làm 2 bước. Bước 1: Tiện thô với chiều sâu cắt t = 2(mm). Tra bảng 5.64 ta có lượng chạy dao S=0,1(mm/vòng) và Vcắt = 229(m/ph) Vcắt = 229. 0,6. 0,75. 0,9 =93(m/ph) ( tốc độ cắt ne= 385(v/ph) Chọn tốc độ cắt theo theo máy ne = 400(v/ph). Ta tính lại vận tốc cắt: Vcắt = 97(m/ph). Tra bảng 5.68 T2 ta có công suất yêu cầu của máy N = 2(KW).Thoả mãn Bước 2 : Tiện tinh với chiều sâu cắt t = 0,5(mm).Tra bảng ta có S = 0,13(mm/vòng) Vận tốc cắt Vcắt = 110 (m/ph) Bảng 5.62 sổ tay T2 Vcắt = 110. 0,9. 0,6. 0,75 = 45(m/ph). ( ne = 186(v/ph) Chọn số vòng quay theo máy ne = 200(v/ph) ( tính lại vận tốc cắt Vcắt = 48(m/ph) Tra bảng 5.68 ta có công suất yêu cầu của máy thoả mãn máy đã chọn VI.TÍNH TOÁN KẾT CẤU ĐỒ GÁ KHOAN 1. Tính lực kẹp - Sơ đồ định vị :  Khi thiết kế đồ gá cần tuân theo các bước sau đây: VI.1. Xác định kích thước của bàn máy 980x825 mm2, khoảng cách từ bàn máy tới trục chính. Đó là những số liệu cần thiết để xác định kích thước đồ gá. VI.2. Xác định phương pháp định vị. Ta định vị chi tiết trên mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do và trụ ngắn 2 bậc tự do VI.3. Vẽ đường bao của chi tiết tại nguyên công thiết kế đồ gá( theo tỉ lệ 1:1). Đường bao của chi tiết vẽ bằng nét chấm gạch. Việc thể hiện hai hoặc ba hình chiếu là tuỳ thuộc vào mức độ phức tạp của đồ gá. Hình chiếu thứ nhất của chi tiết phải được thể hiện đúng vị trí đang gia công trên máy. VI.4. Xác định phương, chiều và điểm đặt của lực cắt, lực kẹp. Phương của lực kẹp vuông góc với thân đĩa xích có hướng từ mặt trên chi tiết xuống dưới. Điểm đăt của lực kẹp ta chọn vào giữa của phiến kẹp (PK thu gọn về). VI.5. Xác định vị trí và vẽ kết cấu của đồ định vị( cần đảm bảo cho lực cắt, lực kẹp hướng vào đồ định vị vuông góc với chúng). VI.6. Tính lực kẹp cần thiết. Khi khoan ta thấy: Lực kẹp cần thiết để kẹp chặt chi tiết khi khoan 4 lỗ mặt đầu không lớn lắm.. Dựa vào sơ đồ cắt ta có thể xác định được khi gia công chi tiết có xu hướng xoay tâm của phiến tỳ: - Lực cắt P0 , MK: Lực cắt được tính theo công thức: P0 =  Tra bảng 5- 47 trang 177 Cp = 98,8, Zp = 1, Yp = 0.7 Với thép KVp= – hệ số điều chỉnh cho chất lượng của vật liệu gia công đối với thép và gang cho trong bảng 5-9: Kmp = = = 1,7 Suy ra lực cắt Po=98,8.17.0,4980,7.1,7 = 1752,8(KG) - Mômen khoan MK [Nm] : Mx = CM.D2.SYm.KVM Tra bảng 5.47 ta có CM=39 ,YM=0,8 ,KVM=KVP=1,24 Suy ra MK=39.172.0,4980,7.1,7=11762 KG.mm MK=11762KG.mm -Tính lực kẹp W :Từ sơ đồ trên ta có phương trình xác định lực kẹp: (W+Po).f.r ( K.2MC.Ro/2 Suy ra lực kẹp được tính như sau W (  r là bán kính trung bình giữa bề mặt chi tiết và bề mặt định vị . r =  f= 0,15 hệ số ma sát d =17mm Ro=170/2 (mm) Do đó W( suy ra W ( 3247(KG) VI.7. Chọn cơ cấu kẹp chặt. Cơ cấu này phụ thuộc vào loại đồ gá một vị trí hay nhiều vị trí, phụ thuộc vào sản lượng chi tiết hay trị số lực kẹp: Ta chọn cơ cấu kẹp rút Êtô( kẹp bằng ren) VI.8. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá [(CT]. VI.8.1. Các thành phần của sai số gá đặt. Khi thiết kế đồ gá cần chú ý một số điểm sau đây: Sai số của đồ gá ảnh hưởng đến sai số của kích thước gia công, nhưng phần lớn nó ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn. Nếu chi tiết được gia công bằng dao định hình và dao định kích thước thì sai số của đồ gá không ảnh hưởng đến kích thước và sai số hình dáng của bề mặt gia công. Khi gia công bằng phiến dẫn dụng cụ thì sai số đồ gá ảnh hưởng đến khoảng cách tâm của các lỗ gia công và khoảng cách từ mặt định vị tới tâm lỗ. Độ không song song giữa các mặt định vị và mặt đáy của đồ gá sẽ gây sai số cùng dạng giữa bề mặt gia công và bề măt chuẩn. Sai số gá đặt được tính theo công thức sau( do phương của các sai số khó xác định ta dùng công thức véctơ ): =  Trong đó: - (c: sai số chuẩn do chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước gây ra - (c =0,03 - (k: sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra. Sai số kẹp chặt được xác định theo các công thức trong bảng 20-24. Cần nhớ rằng khi phương của lực kẹp vuông góc với phương của kích thước thực hiện thì sai số kẹp chặt bằng không - (k = 0,13 (bảng 5.20 sách hướng dẫn) - (m: sai số mòn. Sai số mòn được xác định theo công thức sau đây:  ((m), với (= 0,3(chốt định vị phẳng) N =11000(chi tiết/năm) ( (m = 0,32 (mm) (đc: sai số điều chỉnh được sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá. Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ để điều chỉnh khi lắp ráp. Trong thực tế khi tính toán đồ gá ta có thể lấy (đc = 5 ( 10 (m. (ct: sai số chế tạo cho phép đồ gá [(ct]. Sai số này cần được xác định khi thiết kế đồ gá. Song đa số các sai số phân bố theo qui luật chuẩn và phương của chúng khó xác định nên ta sử dụng công thức sau để tính sai số gá đặt cho phép: (gđ = =1/3 ( [(ct] = = 0,4(mm) - Xác định hệ số an toàn K: K = K0 .K1 .K2 .K3 .K4 .K5 K6 K0 :Hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp – K0 = 1,5. K1 :Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi – K1 = 1,2 K2 :Hệ số tăng lực cắt khi dao mòn – K2 = 1,4. K3 :Hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đọan – K3 = 1,3 K4 :Hệ số tính sai số của cơ cấu kẹp – K4 = 1,3 K5 :Hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp – K5 = 1 K6 :Hệ số kể đến mômen làm quay chi tiết – K6 = 1,5 ( K = 6,4 VII Tính thời gian cơ bản cho tất cả các nguyên công: Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian nguyên công được xác định theo công thức sau đây: Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn Trong đó : Ttc - Thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công). To - Thời gian cơ bản ( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ lí của chi tiết; thời gian này có thể được thực hiện bằng máy hoặc bằng tay và trong từng trường hợp gia công cụ thể có công thức tính tương ứng). Tp - Thời gian phụ ( thời gian cần thiết để người công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích thước của chi tiết ...). Khi xác định thời gian nguyên công ta có thể giá trị gần đúng Tp = 10%To. Tpv – Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật (Tpvkt) để thay đổi dụng cụ, màI dao, sửa đá, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ (Tpvkt = 8%To); thời gian phục vụ tổ chức (Tpvtc) để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn giao ca kíp (Tpvtc=3%To). Ttn – Thời gian nghỉ ngơI tự nhiên của công nhân (Ttn = 5%To). Xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây: To =  Trong đó: L – Chiều dài bề mặt gia công (mm). L1 – Chiều dài ăn dao (mm). L2 – Chiều dài thoát dao (mm). S – Lượng chạy dao vòng(mm/vòng). n – Số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút. 1.thời gian nguyên công cơ bản của nguyên công 1. a. bước 1. khoả mặt đầu. *.tiện thô. Ta có : L= =32(mm) L1= + (0,52) = + (0,52)=2(mm) L2= 3(mm) S = 0,5 mm/ vòng. n=150 (vòng/ phút ) Thay số ta được : T01= 0,49 phút *.tiện tinh. Ta có : L= =32(mm) L1= + (0,52) = + (0,52)=1(mm) L2= 3(mm) S = 0,11 mm/ vòng. n=250 (vòng/ phút ) Thay số ta được : T02= 1,31 (phút ) b. bước 2: tiện ngoài. *.tiện thô. Ta có : L= 45(mm) L1= + (0,52) = + (0,52)=2,5(mm) L2= 2(mm) S = 0,5 mm/ vòng. n=150 (vòng/ phút ) Thay số ta được : T03= 0,66 (phút ) *.tiện tinh. Ta có : L= 45(mm) L1= + (0,52) = + (0,52)=1,5(mm) L2= 2(mm) S = 0,11 mm/ vòng. n=250 (vòng/ phút ) Thay số ta được : T04= 1,76 (phút ) c. bước 3: tiện mặt bích đối diện. Ta có : L= 50(mm) L1= + (0,52) = + (0,52)=3(mm) L2= 3(mm) S = 0,5 mm/ vòng. n=150 (vòng/ phút ) Thay số ta được : T05= 0,746 (phút ) d. bước 4: tiện lỗ 146. Ta có : L= 30(mm) L1= + (0,52) = + (0,52)=3,5(mm) L2= 2(mm) S = 0,5 mm/ vòng. n=150 (vòng/ phút ) Thay số ta được : T06= 0,47 (phút) Tổng thời gian của nguyên công 1 là : T0=T01+ T02+ T03+ T04+ T05+ T06= =0,49+1,31+0,66+1,76+0,75+0,47 =5,44 (phút) 2. Thời gian gia công cơ bản của nguyên công 2. a. bước 1 : tiện đầu nhỏ. *.tiện thô. Ta có : L= =20(mm) L1= + (0,52) = + (0,52)=2(mm) L2= 3(mm) t = 2 (mm) S = 0,5 mm/ vòng. n=150 (vòng/ phút ) Thay số ta được : T01= 0,33 phút *.tiện tinh. Ta có : L= =20(mm) L1= + (0,52) = + (0,52)=1(mm) L2= 3(mm) S = 0,11 mm/ vòng. n=250 (vòng/ phút ) Thay số ta được : T02= 0,873 (phút ) b. tiện đạt 100 *.tiện thô. Ta có : L= 30(mm) L1= + (0,52) = + (0,52)=3(mm) L2= 2(mm) t = 2 (mm) S = 0,5 mm/ vòng. n=150 (vòng/ phút ) Thay số ta được : T03= 0,47 phút *.tiện tinh. Ta có : L= 30(mm) L1= + (0,52) = + (0,52)=1,5(mm) L2= 2(mm) S = 0,11 mm/ vòng. n=250 (vòng/ phút ) Thay số ta được : T04= 1,22 (phút ) c. bước 3. Tiện mặt côn. L = =110,5 L1= + (0,52) = + (0,52)=3,5(mm) L2= 2(mm) t= 2,5 (mm) S = 0,5 mm/ vòng. n=150 (vòng/ phút ) Thay số ta được : T05= 1,55 (phút ) Tổng thời gian của nguyên công này là: T0=T01+ T02+ T03+ T04+ T05+ T06=

Các file đính kèm theo tài liệu này:

  • docxThiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết ống côn bắt chầy của máy dập.docx